[摘要]本文詳細(xì)介紹了水中樁施工用鋼護(hù)筒的各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)的選取、施工設(shè)備、施工技術(shù)以及施工中常見的問題。

[關(guān)鍵詞]水中樁護(hù)筒施工技術(shù)

1、富春江大橋概況

富春江大橋全長1543.04m，橋跨布置為：10跨30m+8跨40m+68m+120m+68m+6跨40m+14跨30m，11號墩至27號墩在富春江水域中。主橋下部為矩形實(shí)心墩、高樁承臺、樁基礎(chǔ)，主墩單個(gè)承臺尺寸10.6×9.6×5m，下接4根φ2.5m樁基，邊墩單個(gè)承臺尺寸7.7×6.2×2.5m，承臺頂標(biāo)高+5.5m，下接4根φ1.5m樁基；引橋下部為下部為排架式墩、樁基礎(chǔ)，水中引橋樁基直徑2.0m，其中16、17號墩由于挖砂船挖砂作業(yè)造成河床面下降，樁基直徑后變更為2.2m，陸上引橋樁基直徑1.8m；橋臺樁基直徑為1.2m。富春江大橋全橋水中2.5m直徑樁基16根、水中2.2m直徑樁基8根、水中2.0m直徑樁基44根、水中1.5m直徑樁基16根、陸上1.8m直徑樁基92根、陸上1.2m直徑樁基16根。

2、富春江大橋護(hù)筒施工介紹

富春江大橋11號墩至27號水中樁基全部需要沉設(shè)護(hù)筒，其中11-15、22-27＃墩直徑2.0m樁基采用直徑為2.3m、壁厚12mm的鋼護(hù)筒共計(jì)40根；18、21＃邊墩直徑1.5m樁基采用直徑為1.8m、壁厚10mm的鋼護(hù)筒共計(jì)16根；19、20＃主墩直徑2.5m樁基采用直徑為2.8m、壁厚14mm的鋼護(hù)筒共計(jì)16根。

3、護(hù)筒施工技術(shù)

護(hù)筒沉設(shè)施工是鉆孔灌注樁施工的開始，護(hù)筒平面位置與垂直度準(zhǔn)確與否，護(hù)筒周圍和護(hù)筒底腳是否緊密、不透水，對成孔、成樁的質(zhì)量都有重要影響。

3、1護(hù)筒的作用和種類

護(hù)筒是水中鉆孔灌注樁施工的三要素之一（水中鉆孔灌注樁施工的三要素：護(hù)筒、泥漿、水頭差），護(hù)筒有固定樁位，引導(dǎo)鉆錐方向，隔離地面水免其流入井孔，保護(hù)孔口不坍塌，并保證孔內(nèi)泥漿高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力（水頭），以保護(hù)孔壁免于坍塌等作用。

護(hù)筒是重復(fù)使用的設(shè)備，故在構(gòu)造上要求堅(jiān)固耐用，便于安裝、拆除，不漏水。根據(jù)所用的材料，主要分為木護(hù)筒、鋼筋混凝土護(hù)筒和鋼護(hù)筒三種。深水樁基礎(chǔ)施工中主要使用的是焊接整體式鋼護(hù)筒。

3、2鋼護(hù)筒構(gòu)造與技術(shù)參數(shù)

焊接整體式鋼護(hù)筒有其強(qiáng)度高、剛度大、結(jié)構(gòu)簡單、施工方便、適應(yīng)性強(qiáng)、有利于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化作業(yè)，加快施工進(jìn)度等優(yōu)點(diǎn)。

3.2.1內(nèi)徑

根據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》要求護(hù)筒內(nèi)徑應(yīng)比樁徑大200-400mm，原因是護(hù)筒沉設(shè)時(shí)不可能做到100%垂直，總會或多或少存在傾斜度，這個(gè)傾斜度會使得護(hù)筒上口和下口中心產(chǎn)生偏位，當(dāng)鉆機(jī)錐頭從護(hù)筒上口中心下放，落到護(hù)筒下口時(shí)就不在下口中心了，如果護(hù)筒內(nèi)徑與樁徑一樣，鉆機(jī)錐頭在護(hù)筒下口就會碰到護(hù)筒壁，影響樁基鉆孔施工。但是護(hù)筒內(nèi)徑增大后，護(hù)筒本身鋼材和灌樁時(shí)混凝土用量需要增加，所以在護(hù)筒內(nèi)徑取值時(shí)要在技術(shù)性和經(jīng)濟(jì)性兩方面權(quán)衡利弊。根據(jù)下沉工藝確定護(hù)筒垂直度最大允許偏差，然后通過護(hù)筒總長度計(jì)算最大允許垂直度產(chǎn)生的護(hù)筒下口偏位，再考慮一個(gè)鉆機(jī)鉆孔過程中錐頭擺動，最終確定護(hù)筒內(nèi)徑。

以富春江大橋主墩2.5m樁基礎(chǔ)護(hù)筒內(nèi)徑取值為例：下沉施工用導(dǎo)向架上下兩層間距為5m，護(hù)筒在導(dǎo)向架內(nèi)的允許擺動為1.0cm，導(dǎo)向架本身變形考慮1.0cm，則護(hù)筒垂直度最大允許偏差為（0.01+0.01）/5*100%=0.4%，護(hù)筒長度30m，最大允許垂直度產(chǎn)生的護(hù)筒下口偏位30*0.4%=12cm，錐頭擺動考慮5cm，則護(hù)筒內(nèi)徑2.5+0.12*2+0.05=2.79m，護(hù)筒內(nèi)徑取值為2.80m。

3.2.2長度

護(hù)筒的長度由護(hù)筒的上口高程和下口的埋設(shè)深度決定，護(hù)筒上口與下口的高程差及是護(hù)筒的長度。

水中樁基施工護(hù)筒的上口標(biāo)高應(yīng)高出施工期間最高水位1.5-2.0m，潮水影響地區(qū)還應(yīng)考慮潮水的影響，采取穩(wěn)定護(hù)筒內(nèi)水頭的措施。

。河床下無粘質(zhì)土層時(shí)，應(yīng)沉入到大礫石、卵石層內(nèi)0.5-1.0m；河床為軟土、凇泥、砂類土?xí)r，護(hù)筒底埋置深度要能防止護(hù)筒內(nèi)水頭降低（如橋位處于潮水區(qū)或河流水位上漲時(shí)）產(chǎn)生的涌砂（即流砂）現(xiàn)象，從而使護(hù)筒傾陷。具體埋置深度，可按照公式1-1計(jì)算，但安全系數(shù)應(yīng)大于2；有沖刷影響的河床，應(yīng)埋入局部沖刷線以下小于1.0m

3.2.3壁厚、加強(qiáng)措施

壁厚、包箍選擇的問題本質(zhì)上就是確定護(hù)筒的強(qiáng)度、剛度的問題。護(hù)筒在下沉過程中需要將作用在護(hù)筒上口的震動錘的擊振力傳遞到護(hù)筒下口，并刺穿地層達(dá)到護(hù)筒下沉的目的。護(hù)筒沉設(shè)采用的震動錘都在120kw以上，富春江大橋施工采用的是180kw震動錘（采用的是我公司提供的DZJ-180型振動錘），擊振力達(dá)到118T。一般情況下，由于護(hù)筒材料使用的是A3鋼板，強(qiáng)度上不會有太大的問題；關(guān)鍵是護(hù)筒的剛度問題，震動錘的擊振力作用在護(hù)筒上口，在向下傳遞的過程中，護(hù)筒產(chǎn)生圓截面變形顫動，消耗掉一部分震動錘的能量，使得到達(dá)下口的擊振力減小，護(hù)筒剛度越小，變形顫動越大，消耗的能量越大，下口的擊振力衰減越大，使得震動錘發(fā)揮不出其作用，造成護(hù)筒下沉困難，影響后續(xù)施工環(huán)節(jié)。要加強(qiáng)護(hù)筒的剛度，就需要增加護(hù)筒的壁厚，但完全根據(jù)剛度要求選擇的護(hù)筒壁厚要比根據(jù)強(qiáng)度要求選擇的護(hù)筒壁厚要大的多，造成材料費(fèi)用的大幅增加，為了解決這個(gè)矛盾可以采取選擇較小的護(hù)筒壁厚，然后在護(hù)筒中設(shè)置加強(qiáng)措施的方法解決護(hù)筒剛度要求和材料經(jīng)濟(jì)性的統(tǒng)一。加強(qiáng)措施有兩種：一是設(shè)置抱箍，即在護(hù)筒外側(cè)，間隔一段距離，在護(hù)筒外壁上幫焊一個(gè)箍圈與護(hù)筒形成一個(gè)整體，箍圈的寬度在護(hù)筒的上下口一般為50cm80cm，中部為20cm40cm，間距為

3.2.4分段設(shè)置

一般護(hù)筒長度超過一定長度后就需要分段加工，沉設(shè)現(xiàn)場吊入導(dǎo)向架后拼接成整體。這樣做主要是因?yàn)樽o(hù)筒本身是一個(gè)大體積、大重量的物體，施工過程中要受到加工場地、轉(zhuǎn)運(yùn)起重機(jī)械、轉(zhuǎn)運(yùn)運(yùn)輸機(jī)械、存放場地、下沉起重設(shè)備等等因素的限制。以富春江大橋2.5米樁基為例，護(hù)筒內(nèi)徑2.8m，長度30米，上口以下27米壁厚為14mm，下口以上3米壁厚16mm，上下口各設(shè)置一道50cm寬14mm厚包箍，中間范圍每隔2m設(shè)置一道20cm寬14mm厚包箍，整個(gè)護(hù)筒重33t,平均每延米重量1.1t。這樣一個(gè)龐然大物要整個(gè)一起加工、運(yùn)輸、吊裝是非常困難的。施工中轉(zhuǎn)運(yùn)起重機(jī)械采用30t輪胎吊，轉(zhuǎn)運(yùn)運(yùn)輸機(jī)械為13米長平板拖車，下沉起重設(shè)備為50t履帶吊，護(hù)筒分兩段加工，每段15米長，并在每段的上下口內(nèi)增設(shè)一個(gè)十字撐，以保護(hù)護(hù)筒在吊裝時(shí)不因吊點(diǎn)集中力的作用發(fā)生變形。

3.2.5護(hù)筒蓋

當(dāng)護(hù)筒已經(jīng)沉設(shè)完畢，而未能及時(shí)鉆進(jìn)時(shí)，護(hù)筒頂部須設(shè)置護(hù)筒蓋。其作用是防止人或工具掉進(jìn)井孔內(nèi)，保證施工安全。護(hù)筒蓋一般用5cm厚木板制成。如木料困難時(shí)，也可用3mm厚的花紋鋼板制成。

3、3施工機(jī)械設(shè)備、設(shè)施

3.3.1震動樁錘、液壓鉗

震動樁錘是保證護(hù)筒沉設(shè)的關(guān)鍵設(shè)備，它為護(hù)筒下沉提供擊振力。震動樁錘型號識別如下：

□DZ□△□

12345

1更新變型代號：按大寫印刷體漢語拼音字母順序表示

2主參數(shù)代號：電動機(jī)功率，kw

3特性代號：無代號普通型震動錘

P變頻型震動錘

4組型代號：震動樁錘

5電動機(jī)數(shù)（單電動機(jī)不注）

例：DZP180B表示單電動機(jī)、電動機(jī)功率為180kw、變頻、第二次改進(jìn)設(shè)計(jì)的震動錘。

根據(jù)工程要求震動樁錘

下表為各功率震動樁錘的激振力、許用拔樁力對應(yīng)表。項(xiàng)目數(shù)

值電動機(jī)功率/KW404555607590120150180200240激振力/KN170-512192-575234-704256-769320-961307-856410-1218513-410615-1692684-1180820-2256許用拔樁力(不小于)/KN100120160160240240300300330330330

液壓鉗是震動樁錘和鋼護(hù)筒的連接設(shè)備，它向上通過高強(qiáng)螺栓與震動樁錘鏈接在一起，向下通過液壓系統(tǒng)夾住鋼護(hù)筒實(shí)現(xiàn)與鋼護(hù)筒的連接。震動樁錘與液壓鉗構(gòu)成成套設(shè)備進(jìn)行購買或者租賃（我公司振動錘可由主機(jī)與夾具成套進(jìn)行租賃）。一個(gè)震動樁錘一般配有兩套液壓鉗（一個(gè)單夾具液壓鉗、一個(gè)雙夾具液壓鉗），當(dāng)振沉小直徑的鋼管樁時(shí)采用單夾具液壓鉗，振沉大直徑的鋼護(hù)筒時(shí)采用雙夾具液壓鉗。

3.3.2導(dǎo)向架

導(dǎo)向架的作用是控制并引導(dǎo)護(hù)筒在樁孔的正確位置豎直的沉入河床。護(hù)筒是一個(gè)大體積、大噸位的鋼構(gòu)件，在安裝過程中起重設(shè)備無法對其進(jìn)行細(xì)部的定位調(diào)整，需要借助導(dǎo)向架的幫助。護(hù)筒的導(dǎo)向架一方面確定護(hù)筒的平面位置，另一方面能保證護(hù)筒的垂直度。導(dǎo)向架有兩層型鋼框架組成，兩層型鋼框架可以分別固定在施工平臺上，借助平臺形成穩(wěn)固的整體；也可以用大型號的型鋼連接在一起，自成體系。型鋼框架的凈空比護(hù)筒的外徑大23cm，兩層之間的豎向距離在5m以上，凈空小有利于平面位置的控制，豎向距離大有利于垂直度的控制。

3.3.3起重機(jī)械、運(yùn)輸設(shè)備

護(hù)筒沉設(shè)時(shí)，起重機(jī)械需要同時(shí)吊起震動錘和鋼護(hù)筒，在護(hù)筒震動下沉的過程中起重機(jī)械還需要承受震動力，所以需要大噸位的起重設(shè)備，水中棧橋法施工時(shí)，一般采用履帶吊車；船只法施工時(shí)，一般采用浮吊船。富春江大橋施工采用的是50t履帶吊車。

由于護(hù)筒是一個(gè)大體積、大噸位的鋼構(gòu)件，運(yùn)輸過程中，車輛應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性和安全儲備。富春江大橋施工嘗試過多樣，包括自加工拖式掛車、平板車、半掛車，最終選用的是13米長半掛車。

3、4鋼護(hù)筒制作

第一步：根據(jù)護(hù)筒尺寸定制鋼板，鋼板的長度為護(hù)筒的周長；寬度根據(jù)卷板機(jī)可加工單節(jié)長度確定，一般為1.5m2.0m；鋼板的長度為護(hù)筒的壁厚。

第二步：用卷板機(jī)將整張鋼板卷制成護(hù)筒短節(jié)段。

第三步：在加工臺上，將護(hù)筒短節(jié)段接長成為單端護(hù)筒，并加上抱箍。短節(jié)段接頭采用雙面滿焊，抱箍兩端與護(hù)筒筒身焊接，每個(gè)10cm焊一段10cm的焊縫。護(hù)筒上下口和單端接頭處的抱箍與端頭留

3、5鋼護(hù)筒存放

由于護(hù)筒沉設(shè)施工比加工速度快很多，一般需要提前制作鋼護(hù)筒，然后將鋼護(hù)筒集中存放，待護(hù)筒沉設(shè)施工開始后，可以不間斷的運(yùn)到現(xiàn)場，保證護(hù)筒沉設(shè)施工的連續(xù)進(jìn)行。

護(hù)筒存放時(shí)只能單層存放，擺放位置要有利于再次起吊時(shí)，吊車與運(yùn)輸車輛協(xié)調(diào)作業(yè)。由于護(hù)筒單節(jié)重量達(dá)到15T以上，轉(zhuǎn)運(yùn)使用的一般為25T吊車，為了保證吊裝安全，吊車吊起護(hù)筒后，不能再轉(zhuǎn)向，只能由運(yùn)輸車開到護(hù)筒下，吊車將吊起的護(hù)筒落放到汽車上。

3、6鋼護(hù)筒沉設(shè)

第一步：測量放樣。護(hù)筒的中線點(diǎn)即樁基礎(chǔ)的中心點(diǎn)。放樣時(shí)，一般是將中心點(diǎn)引到兩邊型鋼上，以方便施工工程控制。

第二步：安裝導(dǎo)向架。導(dǎo)向架根據(jù)放樣點(diǎn)的位置安裝，中心與設(shè)計(jì)護(hù)筒中心點(diǎn)重合。導(dǎo)向架的內(nèi)凈空要比護(hù)筒的外徑大3cm，以保證護(hù)筒能順利進(jìn)入導(dǎo)向架。當(dāng)采用兩層框架分離借助平臺固定形式的導(dǎo)向架時(shí)，上下兩層型鋼框架都要牢固的焊接在平臺上，且上下兩層框架凈空尺寸一致，中心點(diǎn)重合；當(dāng)采用兩層框架通過自身型鋼立柱連接形式的導(dǎo)向架時(shí)，上層框架要可靠與平臺焊接，導(dǎo)向架要保證自身的垂直，型鋼立柱要有足夠的剛度，在受到護(hù)筒作用時(shí)產(chǎn)生的變形量很小，以保證護(hù)筒的垂直度。

第三步：將護(hù)筒轉(zhuǎn)運(yùn)到施工現(xiàn)場。

第四步：吊起護(hù)筒下節(jié)，喂入導(dǎo)向架。當(dāng)護(hù)筒下節(jié)上口距導(dǎo)向架1m左右時(shí)，停止下放護(hù)筒上節(jié)，在護(hù)筒上焊接兩個(gè)反牛腿，將護(hù)筒上節(jié)掛在導(dǎo)向架上。吊車松勾，此時(shí)護(hù)筒下節(jié)的重量全部由導(dǎo)向架承受。

第五步：吊起護(hù)筒上節(jié)。將護(hù)筒上節(jié)下口與護(hù)筒下節(jié)上口靠在一起，微調(diào)鋼板，使上下接整齊的對接在一起，焊接牢固。若護(hù)筒分段超過2節(jié)，重復(fù)以上兩個(gè)步驟，拼接好整個(gè)護(hù)筒。

第六步：吊車將護(hù)筒上節(jié)連同下節(jié)一起吊起。使反牛腿脫離導(dǎo)向架10cm，割掉反牛腿，然后下放護(hù)筒。若護(hù)筒分段超過2節(jié)，重復(fù)以上三步驟，直到拼接好整根護(hù)筒。

第七步：到護(hù)筒底口距離河床面50cm時(shí)，停止下放，測量護(hù)筒夾角為90度的兩個(gè)方向的垂直度。測量垂直度用線錘靠近護(hù)筒，導(dǎo)向架上下兩層位置各測出一個(gè)測線與護(hù)筒在同一水平面的距離，兩個(gè)數(shù)值之差與兩個(gè)測點(diǎn)的垂直高差之比及為護(hù)筒的垂直度。若此時(shí)垂直度不滿足要求，調(diào)整吊車大臂，利用護(hù)筒重心的變化和其在導(dǎo)向架內(nèi)可活動空間調(diào)整護(hù)筒垂直度，直到滿足要求。

第八步：將鋼板或型鋼頂住護(hù)筒后焊牢在導(dǎo)向架上，以填塞護(hù)筒外壁與導(dǎo)向架內(nèi)壁之間的空隙，已使得護(hù)筒在下一步沉設(shè)過程中，在導(dǎo)向架內(nèi)沒有活動的余地，保證調(diào)整好垂直度不在發(fā)生變化。

第九步：吊車下放護(hù)筒入河床，直到護(hù)筒靠自身重力不能再下沉，吊車不受力。吊車松，鉤取下護(hù)筒頂口的鋼絲繩。

第十步：調(diào)整震動錘雙液壓夾具，使兩夾頭內(nèi)側(cè)不活動邊的距離比護(hù)筒內(nèi)徑小2cm。

第十一步：吊起震動錘，將雙液壓夾具的兩個(gè)夾頭套住護(hù)筒壁，啟動液壓，夾緊護(hù)筒。

第十二步：開啟震動錘，將護(hù)筒沉設(shè)到預(yù)定的標(biāo)高，下沉過程中吊車吊住震動錘但不受力，且隨著護(hù)筒的下沉同步下放吊鉤。

震動錘開始提供激振力使護(hù)筒下沉的初期，激振力不宜過大，以防止護(hù)筒在河床表層軟弱層中，下沉速度過快，吊車放鉤速度跟不上，導(dǎo)致吊車翻車的安全事故?？刂萍ふ窳Φ姆椒椋鹤冾l型震動錘，啟動以后調(diào)到10Hz，然后每次增加2Hz后，穩(wěn)定后10秒觀察護(hù)筒，若只是跳動，但不下沉，繼續(xù)加大2Hz，若護(hù)筒開始下沉，不再加大激振力，觀察1分鐘，若護(hù)筒下沉速度加大，則減小2Hz再觀察；加大2Hz后，護(hù)筒下沉速度不變或者減小，則再加大2Hz觀察，如此反復(fù)，直到調(diào)到最大60Hz。當(dāng)變頻器調(diào)到30Hz以上時(shí)，每次調(diào)整可以加到5Hz。

第十三步：護(hù)筒沉設(shè)到位后，填寫護(hù)筒沉設(shè)記錄，測量最終的護(hù)筒垂直度和上口中心偏位。

3、7特殊條件下鋼護(hù)筒沉設(shè)施工

3.7.1河床基巖裸露情況下的鋼護(hù)筒沉設(shè)

當(dāng)河床基巖裸露時(shí)，鋼護(hù)筒在振動樁錘的作用下不能沉入河床，但樁基礎(chǔ)施工要求護(hù)筒必須沉入河床一定深度，富春江大橋施工中11號墩就遇到了這種情況，采取的處理方案如下：11#墩樁基直徑2.0m，護(hù)筒采用直徑2.3m壁厚12mm。

第一步平臺搭設(shè)完成后，先用沖擊鉆機(jī)在鉆孔位置沖孔，沖孔時(shí)采用2.5m的鉆錐，中心與樁基礎(chǔ)中心重合，不用泥漿循環(huán)系統(tǒng)，在樁孔位置的河床上沖出一個(gè)深1.5m、直徑大于護(hù)筒的孔；第二步然后撤走鉆機(jī)，將護(hù)筒吊入孔內(nèi)，對中、調(diào)整好垂直度；第三步將護(hù)筒提起20cm后，上口用反牛腿固定在平臺上，在孔內(nèi)用導(dǎo)管法澆筑1.5m厚水下混凝土，在沖成的孔內(nèi)，用混凝土包裹固定鋼護(hù)筒以滿足施工要求。

3.7.2河床地層中有大塊孤石情況下的鋼護(hù)筒沉設(shè)

河床地層中有大塊孤石時(shí)，護(hù)筒的沉設(shè)深度一般不能達(dá)到設(shè)計(jì)要求，最為嚴(yán)重的是護(hù)筒的垂直度偏差較大，當(dāng)護(hù)筒底的一部分接觸到孤石后，由于下沉阻力的不對稱，護(hù)筒產(chǎn)生偏斜，富春江大橋施工中20號墩就遇到了這種情況，采取的處理方案如下：

第一步記錄好護(hù)筒發(fā)生偏斜的沉設(shè)深度后，將偏斜的護(hù)筒拔出河床；第二步調(diào)整護(hù)筒的中心和垂直度，然后將護(hù)筒底座在河床上；第三步開動震動樁錘，將護(hù)筒沉設(shè)至發(fā)生偏斜的深度淺一米處；第四步將護(hù)筒上口用反牛腿固定在平臺上，在護(hù)筒內(nèi)用沖抓將河床地層中砂、卵石取出；第五步護(hù)筒內(nèi)孔的底面低于護(hù)筒1m時(shí)，停止沖抓，用震動樁錘沉設(shè)護(hù)筒，將護(hù)筒底口跟進(jìn)孔底；第六步重復(fù)上兩個(gè)步驟直至護(hù)筒沉設(shè)至設(shè)計(jì)標(biāo)高。

3、8結(jié)束語

護(hù)筒施工在樁基礎(chǔ)特別是深水樁基礎(chǔ)施工中起著至關(guān)重要的作用，護(hù)筒沉設(shè)深度、垂直度、平面位置的施工控制決定了樁基礎(chǔ)鉆孔施工的成敗，護(hù)筒的材料用量對樁基施工成本有著重要的影響。因此，我們要充分重視護(hù)筒施工，在參數(shù)設(shè)計(jì)、加工、沉設(shè)各個(gè)環(huán)節(jié)加強(qiáng)控制，以期為基礎(chǔ)施工開個(gè)好頭。

參考文獻(xiàn)：[1]《GB/T8517-2004振動樁錘》

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預(yù)應(yīng)力砼箱梁預(yù)制施工方法一、概述后張法預(yù)應(yīng)力砼預(yù)制箱梁，單幅橋面寬B=1275米，跨徑30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁間距2.55米，單箱邊梁頂寬2.375米，中梁頂寬2.20米，底寬1.00米，單片梁吊裝重量87噸，單幅橋面橫橋向由5片梁組成。全橋共五聯(lián)，為先簡支后連續(xù)結(jié)構(gòu)。二、施工方法箱梁的預(yù)制場地安排在0＃號臺后面的的路基范圍內(nèi)，箱梁預(yù)制后，用軌道平臺車運(yùn)至架橋機(jī)內(nèi)，用架橋機(jī)架設(shè)。1、預(yù)制預(yù)應(yīng)力箱梁施工流程圖

預(yù)制箱梁施工工藝框圖砼拌制砼拌制測量控制底模調(diào)整側(cè)模整修鋼筋制作安裝預(yù)應(yīng)力管道鋼筋制作頂板鋼筋綁扎澆注混凝土混凝土養(yǎng)生鋼絞線張拉安裝內(nèi)模移梁檢查底板混凝土附著式振搗安裝側(cè)模綁扎底層腹板鋼筋波紋管制作內(nèi)模加工壓漿墊保護(hù)層張拉設(shè)備標(biāo)定隨梁試塊試壓制取砼試塊配合比試驗(yàn)鋼絞線下料穿入封錨水泥漿配合比試驗(yàn) 2、預(yù)制場設(shè)置2.1、預(yù)制場設(shè)置：各修建12個(gè)箱梁制梁底座，詳箱梁預(yù)制場地布置圖。2.2、模板制作箱梁預(yù)制臺座采用固定式制梁臺座。臺座下部由混凝土基礎(chǔ)、梁端混凝土底座組成。底座為C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角鋼圍固。在靠近梁端2m范圍的底座下，加深、加寬混凝土基礎(chǔ)，防止張拉后梁體起拱，重力集中壓裂底座端部。底模上每隔1m留一個(gè)對拉桿預(yù)留孔。箱梁的制梁臺座應(yīng)堅(jiān)固、無沉陷，臺座各支點(diǎn)間距適宜，以保證底模平整度不大于2mm。箱梁預(yù)應(yīng)力張拉以后，梁體中部拱起，在預(yù)施應(yīng)力過程中，整個(gè)梁體的質(zhì)量就由均勻分布于底板上的均布荷載轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應(yīng)加強(qiáng)，不得有沉降，滿足其預(yù)應(yīng)力箱梁支點(diǎn)受力的要求。底模兩端應(yīng)設(shè)活動底模，保證箱梁能夠起吊移位。側(cè)模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時(shí)應(yīng)制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作3套鋼模板，各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。內(nèi)模：采用依圖紙?jiān)O(shè)計(jì)尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內(nèi)模底模板順梁方向應(yīng)隔塊安裝，以利澆注時(shí)下落砼到底板。立內(nèi)模時(shí)，對張拉頂板束預(yù)留孔處做單獨(dú)處理。模板安裝順序：安裝底模→安裝側(cè)?！棵撃N接縫止?jié){膠帶→安裝鋼筋骨架→吊裝內(nèi)?！夗敯邃摻睢惭b端模。為了箱梁的外觀光滑、整潔，線型流暢，模板制造應(yīng)滿足下列要求：（1）具有必須的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性、能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項(xiàng)荷載，保證結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準(zhǔn)確性。（2）盡可能采用組合鋼?；虼髩K鋼模，提高模板的適應(yīng)性和周轉(zhuǎn)率。（3）模板板面光滑平整，接縫嚴(yán)密，確保混凝土在強(qiáng)烈振動下不漏漿。（4）便利制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。（5）考慮到施加預(yù)應(yīng)力后混凝土?xí)嚎s，梁的底模板鋪設(shè)時(shí)加長1/1000L（L為梁長）。箱梁內(nèi)模頂部與側(cè)模為鉸接，兩側(cè)的上下塊模板間為斜面聯(lián)結(jié)，兩側(cè)模板間用帶有正反絲扣的撐桿支撐，便于拆模。為了保證現(xiàn)澆橋面板及瀝青鋪裝層的厚度，按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求在制梁臺座的底模設(shè)置反拱，其拱度值根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙?zhí)峁┑臄?shù)值為2.4cm，在跨度范圍內(nèi)按圓曲線的變化進(jìn)行設(shè)置。3、鋼筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ級鋼筋分別符合GB13013-91和GB1499-98的規(guī)定。凡鋼筋直徑≥12mm者，均采用Ⅱ級（HRB335）熱軋螺紋鋼，凡鋼筋直徑＜12mm者，采用Ⅰ級（R235）鋼。鋼板應(yīng)符合GB700-88規(guī)定的Q235鋼板。（2）鋼筋的選用應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。鋼筋進(jìn)場后，按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗(yàn)收，分別堆存，不得混雜，并設(shè)立識別標(biāo)志。檢查其出廠質(zhì)量證明書和試驗(yàn)報(bào)告單，對所有進(jìn)場鋼筋進(jìn)行抽樣檢查，必須滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求，并將抽樣檢查結(jié)果報(bào)告監(jiān)理工程師檢查認(rèn)可后方可使用。3.2、鋼筋制作與安裝（1）、鋼筋使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。使用的鋼筋要平直、無局部彎折現(xiàn)象。按設(shè)計(jì)圖紙彎折成型。（2）、鋼筋加工嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙的要求進(jìn)行成型。骨架鋼筋的焊接應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求，并保證骨架不變形，在同一平面上。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實(shí)驗(yàn)經(jīng)監(jiān)理工程師在場檢查合格，才能實(shí)施。（3）、鋼筋在鋼筋車間預(yù)制成型，首先綁扎底板鋼筋，然后再綁扎腹板鋼筋、頂板鋼筋。鋼筋的接頭應(yīng)錯(cuò)開布置。（4）、內(nèi)外側(cè)護(hù)欄的錨固鋼筋應(yīng)預(yù)先埋入，并注意預(yù)留泄水管位置。（5）、為了保證混凝土保護(hù)層的規(guī)定厚度，在鋼筋與模板間設(shè)置水泥砂漿墊塊，用埋設(shè)其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯(cuò)開，分散布置。（6）、安裝頂板、翼板鋼筋時(shí)，在邊梁上同時(shí)安裝防撞欄的預(yù)埋鋼筋，并準(zhǔn)確、牢固定位。（7）、支座上板的錨固螺栓和鋼筋應(yīng)固定牢，保證泄水孔及其預(yù)埋位置的準(zhǔn)確性。鋼筋與模板間設(shè)置墊塊，墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護(hù)層厚度符合設(shè)計(jì)要求。（8）、每片預(yù)制箱梁底板設(shè)置4個(gè)Φ100mm通氣孔，若通氣孔的位置與普通鋼筋發(fā)生干攏，可適當(dāng)挪動普通鋼筋的位置。3.3、綁扎底板與腹板鋼筋（1）、鋼筋在加工棚內(nèi)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)加工，現(xiàn)場人工綁扎成型。綁扎自下而上依次進(jìn)行，并采取可靠的臨時(shí)加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。（2）、鋼筋調(diào)直、連接、切斷、彎曲均采用機(jī)械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋骨架綁扎成型在相應(yīng)的臺座上進(jìn)行。綁扎前在臺座底模頂面標(biāo)出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進(jìn)行下道工序。為保證鋼筋的保護(hù)層厚度，在鋼筋骨架外側(cè)捆扎曲面水泥砂漿墊塊（曲面朝外）。3.4、綁扎頂板鋼筋 模板安裝后綁扎頂板及翼緣板鋼筋，安裝負(fù)彎矩波紋管。4、預(yù)應(yīng)力管道安裝4.1本工程波紋管采用內(nèi)徑為φ55mm、φ90mm的波紋管。預(yù)應(yīng)力鋼束的成孔采用金屬波紋管，選用符合設(shè)計(jì)要求的波紋管，波紋管在安裝前應(yīng)通過1KN徑向力的作用下不變形的試驗(yàn)，同時(shí)應(yīng)作管水試驗(yàn)，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時(shí)始可使用。4.2波紋管的連接，應(yīng)采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長300mm，但接縫數(shù)量盡可能保持最少。波紋管連接后用密封膠帶封口，纏繞緊密，避免混凝土澆筑時(shí)水泥漿滲入管內(nèi)造成管道堵塞。4.3安裝波紋管時(shí)，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)坐標(biāo)進(jìn)行安裝，確保管道位置準(zhǔn)確，不發(fā)生位移、變形，每隔1m加設(shè)一道定位鋼筋，并用鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中移位。并控制好波紋管的平彎、豎彎曲線，接頭不漏漿，管道不受損傷。4.4波經(jīng)紋管如有反復(fù)彎曲，操作時(shí)應(yīng)注意防止管壁破裂，同時(shí)應(yīng)防止臨近電焊火花燒傷管壁，若有微小破損或小孔洞及時(shí)修補(bǔ)并得到監(jiān)理工程師的認(rèn)可。5、預(yù)應(yīng)力箱梁澆注混凝土前的檢查5.1澆注混凝土前，將模型內(nèi)雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，涂優(yōu)質(zhì)脫模劑，經(jīng)工程師檢查合格后，才能進(jìn)行混凝土澆注。5.2為了保證預(yù)留孔道的準(zhǔn)確，端模板應(yīng)與側(cè)模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。5.3梁內(nèi)預(yù)埋件不能漏埋，位置應(yīng)準(zhǔn)確，特別是錨墊板應(yīng)與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉(zhuǎn)動。且錨頭墊板的端面應(yīng)與鋼束垂直。5.4墊板處的加固鋼筋網(wǎng)尺寸和位置，預(yù)應(yīng)力孔道的外徑和各段的座標(biāo)位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并牢固固定。頂板負(fù)彎矩處的孔口處應(yīng)封堵嚴(yán)，防止灌注混凝土?xí)r，砂漿進(jìn)入孔內(nèi)。5.5預(yù)應(yīng)力箱梁的梁長檢查、頂板寬度、腹板厚度必須符合設(shè)計(jì)要求。頂板的拉桿、側(cè)模的斜撐、契塊必須牢固可靠。澆注前振動設(shè)備檢查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龍門吊提升轉(zhuǎn)運(yùn)輸送入模。采用插入式振導(dǎo)器和附著式振導(dǎo)器結(jié)合振搗。6.2澆筑順序：箱梁砼按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼，但不得出現(xiàn)縱向施工縫。箱梁混凝土分層澆筑時(shí)的順序?yàn)椋旱装濉拱濉敯?。頂板上的預(yù)留拆模小孔，待混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值的10Mpa以上時(shí)，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的澆注方向采用從一端循序進(jìn)展至另一端，縱向分段水平分層的方式。在將近另一端時(shí)，為避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實(shí)現(xiàn)象，則改為從另一端反向投料，而在距該端部4m～5m處合攏。6.4腹板澆注時(shí)，分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆注時(shí)相隔不宜超過1小時(shí)（當(dāng)氣溫在30℃以上時(shí)）或1.5小時(shí)（當(dāng)氣溫在30℃以下時(shí)）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實(shí)后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實(shí)度。6.5分段長度宜取4m～6m，分段澆注時(shí)必須在前一段混凝土初凝前開始澆注下段混凝土，以保證澆注的連續(xù)性?；炷吝M(jìn)行中不得任意中斷，因故必須間歇時(shí)，間歇最長時(shí)間應(yīng)按所用水泥凝結(jié)時(shí)間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯(cuò)開，以保證混凝土澆注的整體性。6.6在澆注混凝土過程中，要設(shè)專人跟蹤檢查模板，及時(shí)處理漏漿?；炷翝沧⑼戤叄皶r(shí)進(jìn)行整平、收漿，其頂板應(yīng)表面平整，不露筋。6.7為使現(xiàn)澆橋面板與預(yù)制箱形梁整體結(jié)合，預(yù)制箱形梁的翼緣板表面必須拉毛處理，拉毛處理應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求。并用麻袋覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護(hù)，保證混凝土質(zhì)量。7、混凝土的養(yǎng)護(hù)及拆?；炷两K凝后立即進(jìn)行淋水養(yǎng)護(hù)。對箱內(nèi)箱外及預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)灌水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于14天，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準(zhǔn)?；炷翉?qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的85%即可拆除梁體內(nèi)、外模板。拆模時(shí)用撬棍或鉤子輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，防止撬壞混凝土。拆下的模板經(jīng)清理、調(diào)整、涂脫模劑后倒用。冬季施工采用蒸氣養(yǎng)護(hù)。8、預(yù)應(yīng)力施工8.1、預(yù)應(yīng)力鋼材及預(yù)應(yīng)力錨具進(jìn)場后，應(yīng)分批嚴(yán)格檢驗(yàn)和驗(yàn)收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土強(qiáng)度達(dá)到90%以上后方可進(jìn)行張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線，采用兩端張拉，伸長量和張拉力雙控的方式。以張拉力為主，以引伸量進(jìn)行校核，張拉時(shí)，鋼束實(shí)際引伸量與計(jì)算引伸量的差值應(yīng)控制在6％以內(nèi)，否則應(yīng)暫停張拉，待查明原因，并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。8.3、預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉，采用兩端同時(shí)張拉。8.4、張拉設(shè)備的選用張拉采用穿心式千斤頂。根據(jù)設(shè)計(jì)計(jì)算出張拉控制應(yīng)力，來選擇張拉設(shè)備。張拉設(shè)備必須進(jìn)行標(biāo)定，標(biāo)定合格后方可使用。8.5、張拉準(zhǔn)備設(shè)置張拉操作臺和防護(hù)板。制作鋼支架，張拉前把鋼支架緊靠在梁兩端，千斤頂用導(dǎo)鏈掛在鋼支架上，并在距離千斤頂1.5-2.0m處安設(shè)防護(hù)板，以防錨具夾片彈出傷人。8.6、張拉張拉工作是箱梁甚至整座橋梁工程的重點(diǎn)，應(yīng)予以高度重視，派結(jié)構(gòu)工程師專門負(fù)責(zé)，保證張拉質(zhì)量。①先安裝工作錨環(huán)，然后用鋼管將夾片輕輕打入錨環(huán)，使夾片均勻，尾部平齊。完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨。在進(jìn)行以上工作時(shí)，調(diào)整墊圈、墊板及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線一致。③錨固當(dāng)實(shí)際伸長值同理論伸長值相差不超過6%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲和每斷面斷絲不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%，張拉合格后進(jìn)行錨固。④記錄報(bào)告每次預(yù)應(yīng)力張拉均進(jìn)行現(xiàn)場記錄，如：油壓表、油泵、千斤頂?shù)蔫b定號，張拉各階段的伸長值及相應(yīng)的拉力；以及時(shí)間、天氣、張拉責(zé)任人等各種情況。8.8、各束張拉的先后順序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁預(yù)應(yīng)力的張拉時(shí)，油泵加油應(yīng)均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時(shí)，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時(shí)如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應(yīng)立即停止操作進(jìn)行檢查，并作出詳細(xì)記錄。當(dāng)滑絲、斷絲數(shù)量超過容許值時(shí)，將抽換鋼束，重新張拉。8.10、張拉實(shí)測引伸量不應(yīng)超過設(shè)計(jì)計(jì)算的±6%。當(dāng)張拉力達(dá)到100%σy，引伸量能滿足設(shè)計(jì)要求，持荷5分鐘，封錨；當(dāng)張拉力達(dá)到100%σy時(shí)而引伸量小于設(shè)計(jì)要求時(shí)應(yīng)查明原因后進(jìn)行超張拉，超張拉控制應(yīng)力為103%σy，加大持荷時(shí)間，封錨；8.11、預(yù)應(yīng)力鋼束的張拉工藝：（1）鋼絞線的下料用砂輪機(jī)切割，切口側(cè)要20號鐵絲綁扎以免松散，并應(yīng)梳理直以免纏繞。（2）錨具與千斤項(xiàng)必須配套使用，使用前錨具應(yīng)作抽樣檢測，張拉時(shí)兩端同時(shí)張拉，采用應(yīng)力控制與延伸量同時(shí)控制。（3）錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴(yán)格對中，防止滑絲，斷絲現(xiàn)象。（4）張拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy錨固。在進(jìn)行初張拉時(shí)（10%σy為初應(yīng)力），在鋼絞線上劃線，作為測量鋼絞線伸長量的參考點(diǎn)，檢查鋼絞線有無滑絲現(xiàn)象，并檢查孔道軸線與錨具和千斤頂是否在一條線上。（5）鋼束張拉完畢后，嚴(yán)禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度用砂輪機(jī)切割切斷。9、移梁與存放箱梁吊裝可在臨時(shí)支座中心處采用綁扎吊裝，箱梁在移動、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴(yán)防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。用龍門吊將梁片移出預(yù)制區(qū)放入存梁區(qū)內(nèi)。存放時(shí)，注意下列事項(xiàng)：（1）、存梁場地整平、壓實(shí)、不積水。（2）、梁片要按起吊及安裝次序堆放，并有適當(dāng)通道，防止越堆吊運(yùn)。（3）、所有梁片標(biāo)以不易擦掉的記號，并準(zhǔn)確記錄混凝土澆筑、張拉的時(shí)間及日期。（4）、梁片放置在墊木上，吊環(huán)向上，標(biāo)志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點(diǎn)處，上、下層墊木必須在同一條豎直線上。10、孔道壓漿施工工藝孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝10.1、漿體配比設(shè)計(jì)的基本原則（1）改善水泥漿的性質(zhì)，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現(xiàn)象。（2）降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。（3）減少和補(bǔ)嘗水泥漿的在凝結(jié)硬化過程的收縮變形，防止裂縫的產(chǎn)生。10.2、漿體特性要求（1）流動度要求：拌和后的流動度為小于60S。（2）水灰比：0.38，為滿足可灌性要求，一般選用水泥漿水灰比應(yīng)在0.26～0.4之間。（3）泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；四次連續(xù)測試結(jié)果的平均值小于1%；拌和后24h水泥漿的泌水性應(yīng)能被吸收。（4）初凝時(shí)間：6h（5）體積變化率：0～2%（6）強(qiáng)度：7天齡期強(qiáng)度大于40MPa10.3、施工步驟（1）準(zhǔn)備工作：連續(xù)裝好真空灌漿施工工藝所需的各部件。（2）試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關(guān)閉，將真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內(nèi)的真空度，當(dāng)管內(nèi)的真空度維持在0時(shí)（壓力盡量低為好），停泵1分鐘時(shí)間，若壓力能保特不變即可認(rèn)為孔道能達(dá)到并維持真空。（3）攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前，要求加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機(jī)內(nèi)壁充分濕潤。攪好的灰漿要作到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進(jìn)料的方法。（4）裝料：首先將秤量好的水（扣除用于熔化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機(jī)，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機(jī)中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應(yīng)盡量馬上進(jìn)行泵送，否則要不停地?cái)嚢?。必須?yán)格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。對未及時(shí)使用而降低了流動性的水泥漿，嚴(yán)禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動性。（5）灌漿：A、將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時(shí)，關(guān)掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。B、關(guān)掉灌漿閥，啟動真空泵，當(dāng)真空度達(dá)到并維持在-0.06～-0.09MPa值時(shí)，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當(dāng)漿體經(jīng)過空氣濾清器時(shí)，并掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。D、觀察排氣管的出漿情況，當(dāng)漿體稠度和灌入之前稠度一樣時(shí)，關(guān)掉排氣閥，仍繼續(xù)灌漿2～3分鐘，使管道內(nèi)有一定的壓力，最后關(guān)掉灌漿閥。（6）清洗：拆下抽真空管的兩個(gè)活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機(jī)、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。10.4、注意事項(xiàng)（1）嚴(yán)格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規(guī)定值；（2）各種材料配量允許誤差表材料名稱普通水泥42.5#水摻合劑允許誤差不大于（%）111（3）灌漿管應(yīng)選用牢固結(jié)實(shí)的高強(qiáng)橡膠管，最后有壓力時(shí)不易破裂；（4）灰漿進(jìn)入灌漿泵之前應(yīng)通過1.2mm的篩子；（5）真空泵放置應(yīng)低于整條管道，啟動時(shí)先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關(guān)泵時(shí)先關(guān)水閥，后停泵；（6）灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進(jìn)行。四、冬、雨季施工措施組織好冬、雨季正常施工，采取相應(yīng)措施，對確保施工工期、國家財(cái)產(chǎn)不受損失有著重要意義。在采取一定的冬季保證措施后，混凝土可安排在冬季施工，以減少停工現(xiàn)象。1、雨季施工保證措施⑴各種永久和臨時(shí)排水設(shè)施（如排水溝等）要統(tǒng)籌規(guī)劃優(yōu)先安排，做到場地?zé)o積水。⑵場內(nèi)及場外施工便道要統(tǒng)籌規(guī)劃、保證質(zhì)量，確保雨季暢通無阻。⑶雨季進(jìn)行混凝土施工時(shí)，要及時(shí)量測砂、石含水量并加以調(diào)整施工配合比并對剛澆筑的混凝土用塑料布覆蓋。避免在中雨或大、暴雨天氣進(jìn)行混凝土或漿砌施工，如不可避免時(shí)，應(yīng)用防雨布（棚）覆蓋，防止雨水沖淋造成離析。⑷雨季要堅(jiān)持“雨中、雨后”兩檢制，巡查排水設(shè)施等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。2、冬季施工保證措施⑴在冬期來臨前，隨時(shí)注意天氣變化并及時(shí)采取防凍措施。對各項(xiàng)設(shè)施和用料要提前采取防雪、防凍等措施，專門制訂安全措施等符合有關(guān)規(guī)定要求。加強(qiáng)防水、防凍和水管凍裂等安全防護(hù)措施及氣溫觀察工作，并派專人經(jīng)常檢查及時(shí)處理完善。⑵編制冬期施工方案及技術(shù)措施，對有關(guān)人員進(jìn)行技術(shù)交底或培訓(xùn)。確保箱梁預(yù)制工程材料、防寒物資、能源和機(jī)具設(shè)備的及時(shí)到位。⑶當(dāng)材料原有溫度不能滿足需要時(shí)，首先考慮對拌合用水加熱。水泥只保溫，不加熱。混凝土在澆筑成型、開始養(yǎng)護(hù)時(shí)的溫度，用蓄熱法養(yǎng)護(hù)時(shí)不得低于10℃，選定冬季施工配合比，摻加防凍劑，經(jīng)現(xiàn)場試驗(yàn)合格并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后使用。⑷鋼筋的焊接、冷拉要根據(jù)實(shí)際使用的環(huán)境溫度選用，并在使用時(shí)和環(huán)境溫度條件下進(jìn)行配套檢驗(yàn)，以滿足規(guī)范要求的使用標(biāo)準(zhǔn)。

特殊施工技術(shù)要求和措施目錄哈氏合金焊接工藝技術(shù)措施………31．1哈氏合金焊接的主要特點(diǎn)……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施……………..92．1焊接工藝措施…………………….92．2焊接檢查…………122．3焊縫返修…………123．潔凈試車施工技術(shù)措施…………...133．1概況………………133．2保證工藝管道潔凈的施工措施…………………133．3保證設(shè)備潔凈的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型設(shè)備吊裝及地基處理措施………………….154．2防雨,防風(fēng)措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工藝技術(shù)措施1.1哈氏合金焊接的主要特點(diǎn)：（1）概況：由我公司承建的新疆烏石化7．5噸／年P(guān)TA裝置中，曾施焊過哈氏合金（其材質(zhì)為Hastel1oy、c一276、規(guī)格φ152×7.1mm(英國進(jìn)口）管線的焊接，我們采用焊接方法：鎢極氬弧焊（TIG焊）十手工電弧焊，管內(nèi)充氬保護(hù)，我們先后培訓(xùn)多名焊工，經(jīng)外國專家考核后，取得上崗的資格，為了確保該管線焊接接頭達(dá)至標(biāo)準(zhǔn)的要求，我們公司又做焊接工藝評定（編號95一32），按JB4708-92標(biāo)準(zhǔn)，評定為合格。（2）特點(diǎn)：根據(jù)我們的施工經(jīng)驗(yàn)，哈氏合金焊接具有以下特點(diǎn)：A.因?yàn)楹辖鹬校?、S、P等雜質(zhì)能與Ni形成低熔點(diǎn)共晶，富集于晶界，在焊接應(yīng)力作用下，容易產(chǎn)生熱裂紋，特別是顯微裂紋。B.哈氏合金焊接時(shí)容易產(chǎn)生H2、O2、N2、CO及蒸汽氣孔。H2、O2、CO在液態(tài)鎳中（哈氏合金為鎳基材料），熔解度相當(dāng)大，而在固態(tài)鎳中熔解度大大降低，且由于鎳的流動性差，在焊縫金屬凝固前，氣體來不及逸出而形成氣孔。C.哈氏合金導(dǎo)熱性差，容易發(fā)生過熱，引起晶粒，大大降低接頭性能。D不合理的接頭設(shè)計(jì)，錯(cuò)邊及裝配不良，都會引起較大焊接應(yīng)力，導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。1.2焊接施工措施如果該管線交付我公司施工，我們將采取以下措施，來保證該管線的焊接質(zhì)量。（1）焊接材料A.母材的化學(xué)成份：材質(zhì)CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18鎳基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5鎳基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工藝評定HastelleyC276，規(guī)格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工電弧焊）；在一般情況下，引進(jìn)的國外材料（原材料焊接材料）及施工工程標(biāo)準(zhǔn)，都是以中國國家標(biāo)準(zhǔn)為主，若國家標(biāo)準(zhǔn)滿足不了要求，則參考ASME標(biāo)準(zhǔn)，因?yàn)樵摌?biāo)準(zhǔn)是國際上最完整、最科學(xué)的標(biāo)準(zhǔn)。按照ASME標(biāo)準(zhǔn)第IV卷焊接標(biāo)定，材料組別劃分，HastelloyC4、HasteI1oyC276為同類同組，組別號P-No44、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)來說，是沒有問題，況且ERC-276/EC-276含有W，能夠增強(qiáng)熔敷金屬的抗裂性。（2）人工培訓(xùn)A.人員素質(zhì)，我們將選擇曾經(jīng)施工過該種材質(zhì)的焊工，進(jìn)行恢復(fù)性的培訓(xùn)。B.訓(xùn)練思路，針對哈氏合金的特點(diǎn)，要求他們掌握哈氏合金特點(diǎn)，并與他們共同分析，焊接哈氏合金操作要領(lǐng)及回憶焊接施工時(shí)遇到問題。C.采用科學(xué)方法培訓(xùn)要求焊工進(jìn)行45°管對接焊口焊接、主要因?yàn)楝F(xiàn)場管道焊接位置是全方位，培訓(xùn)焊工即要達(dá)到目的、又要降低成本，根據(jù)ASME第IV卷焊接標(biāo)定之一焊接技能評定，采用45度管對接評定合格的焊工，在同樣材質(zhì)、焊接方法條件下，可以取得焊接所有位置的資格。(3)焊接工藝措施A.焊前準(zhǔn)備1.根據(jù)本裝置哈氏合金的規(guī)格為“1～6”，規(guī)定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（鎢極氬弧焊）+SMAW（手工電弧焊）。2.焊接環(huán)境的要求a.環(huán)境溫度不低于5℃。b.手弧焊時(shí)，風(fēng)速應(yīng)小于8m/s；氬弧焊風(fēng)速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當(dāng)環(huán)境條件不符合以上規(guī)定時(shí)，應(yīng)采取有效保護(hù)措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般規(guī)定a.焊條（絲）保管、烘烤、發(fā)放和回收，應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并有詳細(xì)記錄，每次焊工領(lǐng)用必須用專責(zé)技術(shù)人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發(fā)放燼條（絲），領(lǐng)用焊接材料的焊工必須持有的該材質(zhì)的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點(diǎn)，并單獨(dú)進(jìn)行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產(chǎn)廠說明書進(jìn)行烘烤。c.烘好的焊條領(lǐng)出后應(yīng)放置在保溫筒中，如超過4小時(shí)不用，應(yīng)重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。d.焊絲使用前應(yīng)進(jìn)行清理。e.焊接用的保護(hù)氣體（氬氣）純度應(yīng)不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右（鎳流動性差，熔深淺特點(diǎn)）。5.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機(jī)械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應(yīng)用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。6.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進(jìn)行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)，定位焊點(diǎn)均勻分布，一般不少于2～3點(diǎn)，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應(yīng)與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應(yīng)用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，并做滲透檢驗(yàn)。B.焊接1.焊接工藝材質(zhì)規(guī)格焊縫層次焊接方法牌號直徑電流電壓HastelloyC4不限1填充金屬TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按設(shè)計(jì)選擇，若無規(guī)定可參考上述列表2.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時(shí)，一律采用通氬保護(hù)，氬氣流量為6～10L/M。3.焊接技術(shù)措施a.應(yīng)采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩(wěn)定,并采用短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。b.多層焊時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定：Ⅰ.底層焊道完成后,應(yīng)用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進(jìn)行檢驗(yàn)。Ⅱ.層間溫度應(yīng)控制在60℃以下,可以采用水冷卻方法控制層間溫度,(a、b兩措施，主要針對防止焊接過熱采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。C.弧坑處理：在焊接中應(yīng)確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應(yīng)回一小段，然后沿焊接方向前進(jìn)，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。(4).焊接檢查A.外觀檢查：焊接完畢后,首先應(yīng)對焊縫進(jìn)行外觀檢查,檢查標(biāo)準(zhǔn)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)即可。B.無損探傷：探傷數(shù)量和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行,若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí),應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定。a.對接焊縫表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；b.角焊縫的表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；c.對接焊縫應(yīng)100%射線探傷，II級合格。以上執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為JB4730-94。(5).焊縫返修A.返修程序：判明缺陷性質(zhì)、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗(yàn)分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除應(yīng)采用砂輪打磨或其它機(jī)械切削方法，并修整成適合補(bǔ)焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗(yàn)確認(rèn)缺陷已消除方可補(bǔ)焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應(yīng)采用原焊接工藝進(jìn)行焊接。D.返修部位應(yīng)按原探傷方法進(jìn)行檢驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。E.同一部位返修次數(shù)不超過二次，超次返修應(yīng)制訂嚴(yán)格措施，由項(xiàng)目技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施2.1焊接工藝措施（1）焊前準(zhǔn)備A.根據(jù)本裝置0Cr18Ni12Mo2Ti的規(guī)格，“規(guī)定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（鎢極氬弧焊）十SMAW（手工電弧焊）。B.焊接環(huán)境的要求a.環(huán)境溫度不低于5℃。b.手弧焊時(shí)，風(fēng)速應(yīng)小于8m/s；氬弧焊風(fēng)速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當(dāng)環(huán)境條件不符合以上規(guī)定時(shí)，應(yīng)采取有效保護(hù)措施后施焊，(如搭棚等)。C.焊接材料的一般規(guī)定a.焊條（絲）保管、烘烤、發(fā)放和回收，應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并有詳細(xì)記錄，每次焊工領(lǐng)用必須用專責(zé)技術(shù)人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發(fā)放燼條（絲），領(lǐng)用焊接材料的焊工必須持有的該材質(zhì)的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點(diǎn)，并單獨(dú)進(jìn)行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產(chǎn)廠說明書進(jìn)行烘烤。c.烘好的焊條領(lǐng)出后應(yīng)放置在保溫筒中，如超過4小時(shí)不用，應(yīng)重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。d.焊絲使用前應(yīng)進(jìn)行清理。e.焊接用的保護(hù)氣體（氬氣）純度應(yīng)不低于99.96％。D.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右。E.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機(jī)械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應(yīng)用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。F.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進(jìn)行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)，定位焊點(diǎn)均勻分布，一般不少于2～3點(diǎn)，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應(yīng)與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應(yīng)用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，并做滲透檢驗(yàn)。(2).焊接A.焊接工藝材質(zhì)規(guī)格焊縫層次焊接方法牌號直徑電流電壓0Cr18Ni12Mo2Ti不限1填充金屬TIGER-316Lф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWE-316Lф3.5110～12022～24注：焊接材料按設(shè)計(jì)選擇，若無規(guī)定可參考上述列表B.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時(shí)，一律采用通氬保護(hù)，氬氣流量為6～10L/M。C.焊接技術(shù)措施a.應(yīng)采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩(wěn)定,并采用短電弧﹑不擺動或小擺動的操作方法。b.多層焊時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定：Ⅰ.底層焊道完成后,應(yīng)用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進(jìn)行檢驗(yàn)。Ⅱ.層間溫度應(yīng)控制在100℃以下。C.弧坑處理：在焊接中應(yīng)確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應(yīng)回一小段，然后沿焊接方向前進(jìn)，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。2.2焊接檢查(1).外觀檢查：焊接完畢后,首先應(yīng)對焊縫進(jìn)行外觀檢查,檢查標(biāo)準(zhǔn)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)即可。B.無損探傷：探傷數(shù)量和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行,若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí),應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定。a.對接焊縫表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；b.角焊縫的表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；c.對接焊縫應(yīng)100%射線探傷，II級合格。以上執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為JB4730-94。2.3焊縫返修(1).返修程序：判明缺陷性質(zhì)、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗(yàn)分析原因合格不合格，超次返修下一步(2).缺陷消除應(yīng)采用砂輪打磨或其它機(jī)械切削方法，并修整成適合補(bǔ)焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗(yàn)確認(rèn)缺陷已消除方可補(bǔ)焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應(yīng)采用原焊接工藝進(jìn)行焊接。D.返修部位應(yīng)按原探傷方法進(jìn)行檢驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。同一部位返修次數(shù)不超過二次，超次返修應(yīng)制訂嚴(yán)格措施，由項(xiàng)目技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。3.潔凈試車施工技術(shù)措施3.1概況：招標(biāo)文件規(guī)定本裝置施工期為2000年月日至2001年月日，整個(gè)施工過程在冬季，給設(shè)備，工藝管道安裝，水壓強(qiáng)度試驗(yàn)，水沖洗，單體試車造成很大難度，為了保證施工質(zhì)量，加快工程進(jìn)度，確保系統(tǒng)順利試車，特編制此施工措施。3.2保證工藝管道潔凈的施工措施（1）閥門水壓試驗(yàn)合格后應(yīng)放凈積水，檢查閥體內(nèi)無遺留異雜物，再用塑料護(hù)帽，不干膠帶等封閉法蘭口，入庫待用。（2）管道在預(yù)制前應(yīng)對管子，管道附件采用敲打（不銹鋼用木錘），破布反復(fù)拖位，壓縮空氣吹掃等方法，清除內(nèi)部銹蝕，砂土等異物。（3）需切割的管子，切口處用挫刀，破布清除內(nèi)部氧化鐵，鐵屑等。所有焊縫采用氬電聯(lián)焊工藝，以此保證，管道系統(tǒng)內(nèi)部干凈。（4）預(yù)制完畢的管段，清理干凈后由質(zhì)量檢查員簽字確認(rèn)后用塑料護(hù)帽，不干膠帶等封閉敞開的管口、儀表接頭等。（5）從