烏魯木齊機場改擴建工程機場工程航站樓現(xiàn)澆連續(xù)箱梁專項施工方案（A類方案）編號編制：日期：年月日審核：日期：年月日審批：日期：年月日中建新疆建工（集團(tuán)）有限公司2023年9月目錄TOC\o"1-3"\h\u第一章工程概況 頁4.3.5模板工程施工本項目現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁模板均采用厚度15㎜的竹膠板，模板加強肋采用10㎝×10㎝方木。模板安裝順序為：安裝支座→底模及外側(cè)模、翼緣底?！装濉⒏拱邃摻罱壴旰蟀惭b內(nèi)?！敯邃摻睢舛四！?.3.5.1支座安裝支座安裝前，先將墊石頂及錨栓孔清理干凈，確保孔內(nèi)無雜物和積水。測量人員在墊石上放出支座安裝軸線，并彈出墨線作好標(biāo)記?，F(xiàn)澆箱梁支座均設(shè)計為橋梁球形支座，支座安裝時，先將下支座板與錨栓連接好，然后整體起吊安裝，就位時將支座中心與墊石頂用墨線彈好的軸線重合，安裝過程須保證連接上下支座鋼板的限位連接板不發(fā)生移動。支座對中完成，并確認(rèn)安裝方向正確后，調(diào)整支座頂面標(biāo)高與四角高差至滿足設(shè)計及規(guī)范要求。支座到工地后，必須組織有關(guān)人員檢查驗收，主要應(yīng)注意以下幾點：①查看支座產(chǎn)品合格證和說明書，檢查裝箱清單，并清點支座配件是否齊全、有無損壞等。②支座在使用前，應(yīng)對其規(guī)格和技術(shù)性能核對檢查，不符合設(shè)計要求的不得用于工程中。③對有包裝箱保護(hù)的支座，在安裝前方可拆箱，并不得隨意拆卸支座上的固定件。④支座在安裝前，應(yīng)對支座墊石的混凝土強度、平面位置、頂面高程、預(yù)留的地腳螺栓孔和預(yù)埋鋼墊板等進(jìn)行復(fù)核檢查，確認(rèn)復(fù)核設(shè)計要求后方可進(jìn)行安裝。⑤支座墊石的頂面高程應(yīng)準(zhǔn)確，表面應(yīng)平整、清潔。支座安裝需要進(jìn)行灌漿，墊石需要進(jìn)行鑿毛處理，并且將支座墊高2cm，預(yù)留出足夠的灌⑥漿料層的厚度，方便灌漿，灌漿料采用強度不小于C50的橋梁專用灌漿料。⑦支座安裝時，應(yīng)分別在墊石和支座上標(biāo)出縱橫向的中心十字線。⑧安裝完成的支座應(yīng)與梁在順橋向的中心線相平行或重合，且支座應(yīng)保持水平，不得有偏斜、不均勻受力和脫空等現(xiàn)象。⑨支座安裝時，應(yīng)特別注意支座的安裝方向，并留取相應(yīng)的影像資料。⑩支座安裝完成后，經(jīng)自檢合格報監(jiān)理工程師進(jìn)行檢查。圖4.3-65現(xiàn)澆箱梁PLK17-PLK19支座平面布置示意圖⑦支座安裝要領(lǐng)：a.安裝前相對各滑移面用酒精仔細(xì)清洗，支座其它構(gòu)件也應(yīng)擦洗干凈；b.支座除標(biāo)高符合設(shè)計要求外，保證平面兩個方向的水平很重要，支座的四角高差不大于2mm；c.支座上下各構(gòu)件縱橫向必須對中；d.支座安裝時上下導(dǎo)向擋塊必須保持平行，交叉角不得大于5°；e.支座中心線與主梁中心線應(yīng)平行或重合；f.安裝地腳螺栓時其外露螺母頂面的高度不得大于螺母的厚度；4.3.5.2底模安裝（1）支架預(yù)壓完成后，可用滿堂支架的頂托調(diào)整箱梁底的方木高程，鋪設(shè)模板前，全面測量方木頂面高程，調(diào)整好縱橫向坡度，同時考慮預(yù)拱度和彈性變形值，調(diào)整完成后再鋪設(shè)底模。（2）底模板采用15mm厚竹膠模板，底板橫坡按設(shè)計圖紙規(guī)定設(shè)置，橫向?qū)挾纫笥诹旱讓挾?，梁底兩?cè)模板要各超出梁底邊線不小于50mm，以利于在底模上支立側(cè)模。模板之間連接部位采用海綿膠條、防水帶或涂抹玻璃膠以防漏漿，并將底模用鐵釘釘?shù)椒侥旧?，模板之間的錯臺不超過1mm。模板拼接縫要縱橫成線，避免出現(xiàn)錯縫現(xiàn)象。（3）底模鋪設(shè)完成后，由測量人員對梁體底板邊線進(jìn)行放樣，根據(jù)不同箱梁的平曲半徑，當(dāng)平曲半徑小于100m時按照1m間距放樣邊線位置，大于100m時按照2-5m間距放樣邊線位置，以確保箱梁線型平順。同時，根據(jù)放樣點位對底模標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測，若不滿足要求則及時進(jìn)行調(diào)整。（4）施工時隨時觀測底模的拱度及下沉量，便于后續(xù)施工對理論值進(jìn)行修正。模板每次使用完畢后，及時清除底板表面與橡膠密封處的殘余灰漿，均勻涂刷隔離劑，保證模板正常使用。（5）在每次模板安裝前檢查支座位置，檢查的內(nèi)容有：橫向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四個支座板相對高差及支座安裝方向。（6）按照恒載及施工荷載的設(shè)計要求布置支架分配梁，在分配梁上鋪設(shè)底模，并于底模下設(shè)置底模調(diào)節(jié)裝置，以便調(diào)節(jié)底模各部位的標(biāo)高。底模的安裝在測量的監(jiān)測下按照設(shè)計要求調(diào)整到位，在支座處要堵塞嚴(yán)密，不得出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象。4.3.5.3腹板、側(cè)模及翼緣板模板安裝側(cè)模板和翼緣板模板均采用15mm厚竹膠板，根據(jù)測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側(cè)模板。翼緣板圓弧段采用弧形工字鋼與縱向水平鋼管連接成一體形成定型鋼架，通過定型鋼架與下部盤扣滿堂支架立桿之間連接的可調(diào)頂托調(diào)整定型鋼架的高度，拉線校平，最后將頂托擰緊?？紤]到翼緣板處混凝土對模板的側(cè)壓力，加設(shè)抗滑移斜桿，滑移斜桿采用普通鋼管斜向支撐，采用扣件與定型鋼架的縱向橫桿連接，另一端盡可能與每根相交的立桿采用扣件連接在盤節(jié)點附近的立桿上。當(dāng)不能在節(jié)點附近連接時，采用縱向加設(shè)一道橫桿，將同一面的立桿連接形成節(jié)點。斜撐縱向間距同支架立桿間距，沿翼緣板的間距按60cm設(shè)置。圓弧形翼板的模板為長邊橫橋向布置，從底板向上用一整張模板，底部切邊，細(xì)刨處理，用海綿膠條使翼緣板緊壓在底板上，拼縫不嚴(yán)處用樹脂膠處理，保證拼縫嚴(yán)密、美觀。然后根據(jù)情況用整塊模板將圓弧段上部空隙補齊，并超出翼板外邊至梁邊防護(hù)欄桿處。底模及翼板模板要保證翼板圓弧處模板拼縫都為十字線，水平縫為一道直線。對于底部起拱的箱梁（異形截面箱梁），翼緣板模板從上往下鋪釘，上部用一整塊模板鋪設(shè)，下部根據(jù)具體尺寸，加工好模板再安裝，翼緣板根部與底板緊密相連，要求翼板圓弧上兩塊模板的水平拼縫為一道線。另外，聯(lián)與聯(lián)，跨與跨交接處的箱梁圓弧翼板模板水平拼縫必須保證在同一高度，并成一道直線，底部起拱的箱梁圓弧翼板處的水平拼縫可以單獨處理，不需與相鄰聯(lián)箱梁水平拼縫保持一致?？紤]到箱梁翼緣板會產(chǎn)生輕微變形，時間久了模板之間拼縫會變大，在箱梁翼緣板安裝時，模板拼縫處外側(cè)鋪釘10cm寬三合板，防止因拼縫過大產(chǎn)生漏漿。圖4.3-66現(xiàn)澆箱梁模板安裝示意圖側(cè)模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條等防止漏漿。在側(cè)模板外側(cè)背設(shè)縱橫方木背肋，用方木填實，防止模板變形。用鋼管及扣件與支架連接，或設(shè)置排架，用以支撐固定側(cè)模板。翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝相同，外側(cè)擋板安裝與側(cè)模板安裝相同。（1）安裝前檢查：板面是否平整、光潔、有無凹凸變形，模板接口處清除干凈。（2）檢查模板排架等鋼結(jié)構(gòu)焊接處是否有開裂破損，如有均及時補焊、整修。（3）側(cè)模安裝完后，用螺栓聯(lián)結(jié)穩(wěn)定后，檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。（4）模板安裝時做到位置準(zhǔn)確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。側(cè)模與底模連接處，調(diào)整其下方的縱向方木，使模板接縫正好落在縱向方木上，防止混凝土澆筑時，產(chǎn)生較明顯的錯縫。（5）預(yù)埋件的安裝嚴(yán)格按設(shè)計圖紙施工，確保每孔梁上預(yù)埋件位置準(zhǔn)確無誤。4.3.5.4端模安裝模板面板選取15mm厚的竹膠板，背楞為10×10cm的方木，方木間距為20cm（凈距），豎向放置，外楞采用雙拼Φ48×3.0mm的鋼管做水平向壓桿，采用Φ16mm拉桿與主筋焊接，拉桿布置為400×600mm。并加鋼管斜撐，與滿堂支架連接，與箱室拉桿型式對。封端混凝土模板為平面模板，在墩頂進(jìn)行支撐加固，施工縫位置的模板加工成梳形板，以利于縱向鋼筋通過，并預(yù)留預(yù)應(yīng)力孔道，模板支設(shè)完成后對拼縫位置進(jìn)行堵塞，防止漏漿。4.3.5.5內(nèi)模板安裝內(nèi)模在綁扎完底板及腹板鋼筋并驗收合格后，混凝土澆筑完成，腹板模板整體拆除后，方可進(jìn)行安裝。內(nèi)模安裝前，可提前在地面按2.5m一塊的標(biāo)準(zhǔn)段模板根據(jù)梁高預(yù)先制作。內(nèi)模側(cè)壁、倒角、齒塊及頂面模板均采用15㎜厚竹膠板，采用10×10㎝方木按間距為20㎝布置作背肋，與模板一起加工制作，齒塊模板不設(shè)背肋。由于箱梁混凝土擬分兩次澆筑，首次僅澆筑底腹板，因此，內(nèi)模分兩次安裝，第一次安裝下倒角與腹板內(nèi)模，第二次安裝上倒角及頂模。腹板內(nèi)模安裝前應(yīng)檢查通風(fēng)孔和泄水孔是否已按要求預(yù)留完成。內(nèi)模支撐示意圖如下：圖4.3-67現(xiàn)澆箱梁內(nèi)模支撐示意圖箱室內(nèi)水平對撐桿兩頭設(shè)頂托支撐縱楞上，確保箱室內(nèi)支撐形成整體結(jié)構(gòu)。腹板采用雙排Φ48×3.0mm的鋼管、對拉螺桿及蝴蝶扣進(jìn)行固定，對拉螺桿Φ16，外套直徑18mm的PVC套管，豎向間距為60㎝，沿縱向間距為60㎝。中橫梁與端模梁加固采用對拉桿進(jìn)行加固。為防止下倒角模板上浮，倒角模板與底板鋼筋之間設(shè)置鋼筋焊接固定。第二次頂板澆筑時，箱室內(nèi)頂板模板支撐采用扣件式鋼管架，立桿底部直接支撐在底板上，立桿頂設(shè)頂托調(diào)節(jié)高度，立桿橫向間距90㎝,縱向間距120㎝。模板安裝時，由測量員在已澆筑完成的腹板上測量并彈出控制線，然后根據(jù)控制線設(shè)置支撐鋼筋并安裝方木。橫縱向分配梁采用鐵絲間隔鎖緊后安裝頂面模板，模板拼縫采用雙面膠貼縫，模板與腹板相接的位置采用泡沫膠塞縫。為便于內(nèi)模拆除時從箱梁內(nèi)取出各類材料，在距箱梁布跨線0.21L位置處預(yù)留（每個箱室一個）100㎝（縱向）×80㎝（橫向）作業(yè)孔，作業(yè)孔分布在主橋墩兩側(cè)。預(yù)留孔不能跨越施工縫，每一跨箱梁施工完成后，將作業(yè)孔澆筑混凝土封閉。圖4.3-68現(xiàn)澆箱梁人孔位置示意圖圖4.3-69現(xiàn)澆箱梁人孔位置示意圖4.3.5.6模板安裝控制環(huán)節(jié)①模板采用15mm厚竹膠板。②模板拼縫間粘貼海棉膠帶防止漏漿，膠帶稍底于模板頂面2㎜，拼縫處模板端頭務(wù)必置于橫肋方木上，釘上鐵釘將端頭固定。③平曲線影響模板安裝時，現(xiàn)場對竹膠板兩側(cè)刨邊形成梯形，確保與平面線形吻合。④安裝腹板前，為確保腹板邊線與平曲線型一致，須加密控制點位的放樣。翼板安裝時，將翼板壓在腹板外側(cè)模板上，然后通過小手刨將翼板伸出部分刨平整。⑤模板安裝完成后，在每跨橫梁頂部設(shè)置活動泄水口，在不影響箱梁外觀的情況下可確保模內(nèi)清洗時泥水能及時排出。⑥立模時注意防撞墻鋼筋、伸縮縫鋼筋、泄水孔位置等預(yù)埋件的安裝以及張拉端工作空間是否符合要求。⑦模板安裝完成后，用全站儀及水準(zhǔn)儀檢查其平面位置和底、頂面高程，及時按照設(shè)計高程調(diào)整。4.3.6鋼筋安裝施工4.3.6.1鋼筋加工（1）鋼筋加工前，應(yīng)仔細(xì)查看圖紙，嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙?zhí)峁┑膱D樣進(jìn)行加工，對大樣圖有誤或有疑惑的位置立即向管理人員報告。鋼筋表面的油漬、漆污、鐵銹等均應(yīng)清除干凈，鋼筋應(yīng)平直，無局部折曲。（2）鋼筋加工由專人進(jìn)行抽樣配筋，配筋單必須經(jīng)過技術(shù)負(fù)責(zé)人審核，現(xiàn)場總工技術(shù)部門審批，才能允許下料加工。（3）在鋼筋加工場按照需要加工的鋼筋形狀制作鋼筋加工胎架，再在鋼筋制作胎架上進(jìn)行鋼筋的加工，使鋼筋加工成工廠化、流水線作業(yè)。（4）鋼筋宜在常溫狀態(tài)下加工彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端彎鉤一次彎成。（5）鋼筋在現(xiàn)場集中加工，按設(shè)計要求集中下料彎制成型后，分批編號，用鐵絲綁扎成捆，采用25t吊車將鋼筋吊到箱梁底模，在梁底模上綁扎成型。（6）鋼筋的彎制在沒有設(shè)計說明時，所有受拉熱扎光圓鋼筋的末端作成180°的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。受拉熱扎帶肋鋼筋的末端，采用直角彎鉤，鉤端的直線段長度不小于3倍的鋼筋直徑，直鉤的彎曲直徑不得小于5倍的鋼筋直徑。（7）鋼筋加工成型嚴(yán)格按現(xiàn)行《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工驗收規(guī)范》和設(shè)計要求進(jìn)行,現(xiàn)場建立嚴(yán)格的鋼筋生產(chǎn)安全管理制度,并制定節(jié)約措施，降低材料消耗成本。表4.3-18鋼筋彎曲要求表彎曲部位彎曲角度形狀圖鋼筋種類公稱直徑D（mm）彎曲半徑D平直段長度末端彎鉤180°HPB2356-22≧2.5d≧3d135°HRB3356-25≧3d≧5d90°HRB3356-25≧3d≧10d中間彎折≦90°各種鋼筋6-25≧20d-圖4.3-19鋼筋加工的允許偏差一覽表序號名稱允許偏差（mm）L≤5000L＞50001受力鋼筋順長度方向的全長±10±202彎起鋼筋的彎起位置±20備注：L為鋼筋的長度（mm）。4.3.6.2鋼筋安裝因本施工圖紙設(shè)計采用的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范為《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）和《鋼筋機械連接技術(shù)規(guī)程》（JGJ107-2016），現(xiàn)場鋼筋的連接直徑大于25mm的主筋采用機械連接的方式進(jìn)行連接，按照《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/T3650-2023）中規(guī)定鋼筋的連接直徑大于等于16mm的主筋采用機械連接的方式進(jìn)行連接，因此現(xiàn)場鋼筋安裝根據(jù)實際情況擇優(yōu)選擇鋼筋連接形式，本方案只敘述焊接形式，如采用機械連接時嚴(yán)格按照上述標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范組織現(xiàn)場施工。（1）鋼筋綁扎前由測量人員復(fù)測模板的平面位置及高程，其中高程為調(diào)整后的標(biāo)高，確保無誤，在底模上彈出腹板位置和箱梁軸線，方可進(jìn)行鋼筋綁扎，鋼筋綁扎時（2）根據(jù)軸線定位，要在模板上畫出鋼筋的分布位置，按鋼筋位置進(jìn)行鋼筋板扎。Φ20-Φ32的鋼筋進(jìn)行焊接，單面焊搭接長度為10d，雙面焊搭接長度為5d,確保焊縫平整，連接鋼筋端頭要預(yù)彎，確保軸線在同一直線上。（3）對于其他部位的鋼筋直徑＜Φ16，采用綁扎搭接方式連接，對于直徑≥Φ16的鋼筋，采用焊接方式連接。焊接接頭符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》JGJ18的有關(guān)規(guī)定。綁扎搭接長度不小于35d，每個綁扎接頭不少于3道扎絲，距端頭不小于10cm，相鄰鋼筋接頭連接間隔不小于1m。（4）在最底層鋼筋安裝完后，鋼筋保護(hù)層墊塊采用強度和耐久性高于箱梁混凝土強度的砂漿墊塊安裝，墊塊不少于4個/m2,呈梅花型布置，在端橫梁位置，使用馬凳筋替代墊塊，馬凳筋采用Φ20鋼筋制作，每根總長50cm即可，可以與主筋點焊，以保證混凝土保護(hù)層厚度和不露筋。（5）在橋梁底板及腹板鋼筋綁扎完成后，采用高壓風(fēng)槍進(jìn)行吹沖，吹沖過后，必須保證操作人員鞋底不得帶有泥土進(jìn)入箱梁施工區(qū)域。（6）人孔施工時可截斷人孔處頂板處的鋼筋，截斷筋的截口位置不宜在一條直線上，施工完畢后，截斷的鋼筋采用等強度原則予以補強，截斷筋必須按規(guī)范要求焊接,可采用幫條焊接的方式，要求單面焊，焊縫長度不小于10倍的鋼筋直徑。（7）人孔位置鋼筋預(yù)留10d焊接長度，并錯開布置，預(yù)應(yīng)力張拉完成后等強恢復(fù)，澆筑微膨脹C50混凝土并養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間不得小于7天。（8）彎起筋位置準(zhǔn)確，綁扎順直間距按照圖紙控制。鋼筋安裝的質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)如下：表4.3-20鋼筋安裝的允許偏差表檢查項目允許偏差檢查頻率檢查方法受力鋼筋間距兩排以上排距±153用鋼尺量，梁端和中間各量1個斷面，每個斷面連續(xù)量取鋼筋間(排)距，取其平均值1點；梁板拱肋±10箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距±103連續(xù)兩取5個間距，其平均值計1點鋼筋骨架長±103用鋼尺量，兩端和中間各1點寬、高或直徑±103彎起鋼筋位置±2030%用鋼尺量鋼筋保護(hù)厚度墩臺、基礎(chǔ)±1010沿模板四周檢查，用鋼尺量板、梁±5（9）鋼筋的綁扎應(yīng)符合下列規(guī)定：a.鋼筋的交叉點宜采用扎絲扎牢，必要時可采用電焊焊牢。綁扎采用逐點改變繞絲方向的8字形方式交錯扎結(jié)。b.結(jié)構(gòu)或構(gòu)件拐角處的鋼筋交叉點應(yīng)全部綁扎；中間平直部分的交叉點可交錯綁扎，但綁扎的交叉點宜占全部交叉點的40%。c.鋼筋綁扎時，除設(shè)計有特殊規(guī)定者外，箍筋應(yīng)與主筋垂直。d.綁扎鋼筋的扎絲絲頭不應(yīng)進(jìn)入混凝土保護(hù)層，需向內(nèi)彎曲。4.3.6.3預(yù)埋件安裝（1）在進(jìn)行底板、腹板和頂板鋼筋綁扎的過程中，穿插進(jìn)行波紋管的安裝、預(yù)應(yīng)力筋錨固端（包括墊板及錨下螺旋筋）的安裝。（2）定位筋采用Φ10的定位鋼筋制作成“井”字型，橫、豎向牢固焊接在鋼筋骨架上，定位鋼筋在鋼束豎彎和平彎變化段間距30cm，其他區(qū)域間距50cm控制，通過坐標(biāo)檢測，并保證管道位置正確。圖4.3-70預(yù)應(yīng)力束定位鋼筋示意圖圖4.3-71預(yù)應(yīng)力束定位鋼筋大樣A示意圖（3）錨具墊板及喇叭管尺寸保持一致，墊板要與孔道嚴(yán)格對中，喇叭管的中心線與錨具墊板要嚴(yán)格垂直，喇叭管和波紋管的銜接要平順，模板預(yù)留的預(yù)留口要與設(shè)計保持一致，不能錯位。錨墊板要牢固地安裝在端頭模板上，定位螺栓要擰緊，錨墊板上的灌漿孔要采取封堵措施，可用棉花塞堵，杜絕堵塞孔道。（4）所有錨墊板下均布置錨下加強筋，嚴(yán)格按照設(shè)計間距和數(shù)量布置錨下鋼筋網(wǎng)片。圖4.3-72P錨加強鋼筋構(gòu)造圖圖4.3-73腹板鋼筋構(gòu)造圖圖4.3-74齒塊鋼筋構(gòu)造圖（5）為了方便壓漿施工以及檢查壓漿質(zhì)量，長度大于40m的波紋管，在底板、腹板及頂板安裝的波紋管，需預(yù)留泌水孔和排氣孔，泌水孔預(yù)留在波紋管線形“凹”的位置，排氣孔預(yù)留在波紋管線形“凸”的位置，在預(yù)留孔中埋設(shè)Φ12mm的管道，接頭位置用膠帶封死，防止砼澆筑漏漿堵塞波紋管。（5）波紋管的連接采用配套的套管連接，下料時每個套管的長度不小于50cm，兩端用膠帶封死，不得直接用膠帶連接。（6）鋼筋綁扎過程中避免波紋管安裝，不能避免時，防止電焊火花燒傷，踩蹋后其他破壞，發(fā)現(xiàn)波紋管局部變形或有破洞的，要及時進(jìn)行處理或更換。（7）波紋管在安裝時，如與普通構(gòu)造鋼筋發(fā)生矛盾時，在現(xiàn)場技術(shù)人員同意的前提下將普通鋼筋適當(dāng)移位，以確保波紋管道位置準(zhǔn)確。管道定位完成后，立即穿梭鋼絞線。（9）其他預(yù)埋件安裝①在鋼筋綁扎過程中，按設(shè)計規(guī)定在腹板預(yù)留通風(fēng)孔Φ80mm間距3m，在箱室較低側(cè)角點布置Φ80mm泄水孔?？椎廊坎捎忙?0mm的PVC管，保證兩端封閉，長度為底板或腹板厚度。箱梁支座預(yù)埋鋼板、通氣孔、排水孔等預(yù)埋管及伸縮縫預(yù)埋筋均與箱梁主筋點焊在一起，防止混凝土澆筑時位置偏移。②橋面排水孔外弧線按5m一孔，內(nèi)弧線按2.5m一孔控制具體數(shù)量根據(jù)排水總平面圖進(jìn)行確定，孔徑采用Φ160mmPVC管預(yù)埋，兩端用膠帶封閉，用鋼筋制作的U型卡固定。③橋面鋼筋綁扎時，將防撞墻預(yù)埋C16@150和C20@150的“U”鋼筋一同綁扎，后期施工防撞墻時，與之連接的鋼筋必須采取雙面焊接，焊縫長不低于5d，2米一道的加強隔板與鋼筋骨架連接采取滿焊。4.3.7預(yù)應(yīng)力施工4.3.7.1波紋管安裝（1）現(xiàn)澆箱梁波紋管設(shè)計為塑料波紋管,包括D外70、D外80、D外90和60×19四種型號，波紋管必須經(jīng)檢測合格后，方可使用。（2）波紋管定位筋在箱梁鋼筋綁扎的同時進(jìn)行，其位置按設(shè)計要求準(zhǔn)確布設(shè)，中橫梁每隔30㎝（曲線段）或50㎝（直線段），縱向每個50cm設(shè)置一道Φ10#字形定位鋼筋固定牢固，放置好波紋管后，橫向鋼筋將波紋管固定在#字架或U形卡內(nèi)，以免澆筑混凝土?xí)r波紋管上浮。定位后的管道應(yīng)平順，其端部的中心線應(yīng)與錨墊板相垂直。（3）波紋管管道接頭處的連接管采用專用連接管，連接時不應(yīng)使接頭處產(chǎn)生角度變化，在混凝土澆筑期間不發(fā)生管道的位移和轉(zhuǎn)動，并應(yīng)纏裹緊密防止水泥漿滲入，管道所有接頭應(yīng)具有可靠的密封性能，并能滿足真空度要求。（4）波紋管安裝就位后，注意預(yù)埋排氣孔，排氣孔預(yù)留在波紋管線形最高處，伸出梁頂面2-30㎝，用膠帶將連接縫隙纏裹嚴(yán)密，防止進(jìn)漿。（5）在施工過程中，若預(yù)留孔洞或者鋼筋與預(yù)應(yīng)力管道相碰時，以預(yù)應(yīng)筋為主，適當(dāng)調(diào)整普通鋼筋位置。圖4.3-75現(xiàn)澆箱梁縱向鋼束頂平面布置圖圖4.3-76現(xiàn)澆箱梁縱向鋼束底平面布置圖（6）波紋管安裝就位過程中，盡量避免反復(fù)彎曲，以防管壁開裂，同時應(yīng)防止電焊火花燒穿管壁，發(fā)現(xiàn)波紋管局部變形或有破洞的，要及時進(jìn)行處理或更換。4.3.7.2鋼絞線下料及穿束（1）預(yù)應(yīng)力施工材料：本橋現(xiàn)澆箱梁預(yù)應(yīng)力鋼筋均采用高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絞線ΦS15.2，標(biāo)準(zhǔn)強度fpk=1860MPa，彈性模量Ep=1.95×105MPa，單絲直徑5.0mm，單股直徑Φs15.2mm，單股面積Ay=1.39cm2，必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)(GB/T5224-2014)設(shè)計張拉控制應(yīng)力0.75fpk。（2）波紋管及錨具：采用塑料波紋管，管道摩阻系數(shù)μ=0.16,偏差系數(shù)k=0.0015，波紋管接長用相應(yīng)大一號波紋管短接頭套接，短接頭長度不得少于250mm，錨具采用優(yōu)質(zhì)錨具及與之配套的千斤頂,技術(shù)指標(biāo)必須滿足國標(biāo)要求。（1）預(yù)力應(yīng)筋下料①預(yù)應(yīng)力下料應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計執(zhí)行，并通過以下公式進(jìn)行驗算，驗算值大于設(shè)計值時，按驗算值下料。鋼絞線的下料長度，根據(jù)結(jié)構(gòu)尺寸與配合運用的錨具，張拉設(shè)備等各項參數(shù)，按下料長度=孔道長度＋2×工作長度進(jìn)行計算確定。鋼絞線下料采用高速砂輪鋸切斷，保證切頭平整，其同組長度差值不應(yīng)大于長度的1/5000。（鋼絞線下料計算如下：）鋼絞線下料長度計算：L總=L+2×(L1+L2+L3+L4)式中：L——構(gòu)件的孔道長度；L1——夾片式工作錨厚度；L2——穿心式千斤頂長度；L3——夾片式工具錨厚度；L4——外留張拉工作長度。②預(yù)應(yīng)力筋下料時采用砂輪切割機切割，切口與鋼絞線垂直，切割后檢查預(yù)應(yīng)力筋的完好程度，如有損傷將不予使用。③預(yù)應(yīng)力筋編束時，梳理順直，防止相互纏繞。施工前每一孔預(yù)應(yīng)力筋的下料長度、伸長值編號列出一覽表，指導(dǎo)施工。圖4.3-77腹板鋼束下料長度計算簡圖圖4.3-78頂?shù)装邃撌铝祥L度計算簡圖4.3.7.3預(yù)應(yīng)力綁扎、編束（1）鋼絞線綁扎編束時，鋼束要順直，不得扭結(jié)，其頭部要適當(dāng)后錯位，形成圓順的尖端，并用塑料膠布纏裹嚴(yán)密、結(jié)實。（2）在檢查每一根預(yù)應(yīng)力筋位置一致后，每隔2m綁一道扎絲固定預(yù)應(yīng)力筋，并編號確認(rèn)其使用部位。（3）預(yù)力應(yīng)筋穿束①鋼絞線運輸時嚴(yán)禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低。②鋼絞線在混凝土澆筑前進(jìn)行穿束，穿束時用塑料膠帶做成子彈頭的套管，套在鋼絞線端部,穿束采用卷揚機牽引或人工穿束，鋼絞線排列理順，整體穿束。③穿束完成后要求預(yù)應(yīng)力每段外露長度要求為：縱向預(yù)應(yīng)力筋每端伸出孔道外100cm，橫向預(yù)應(yīng)力筋每端伸出孔道（有效長度）外50cm，誤差控制在5cm內(nèi)。④為了保證張拉質(zhì)量，預(yù)應(yīng)力曲線筋的軸線應(yīng)與承壓板相垂直，曲線段的起始點至張拉錨固點應(yīng)有不小于600㎜的直線段。4.3.7.4錨具、夾具（1）錨具應(yīng)滿足分級張拉、補張拉以及放松預(yù)應(yīng)力的要求，錨固多根預(yù)應(yīng)力筋的錨具除應(yīng)具有整束張拉的性能外，尚應(yīng)具有單根張拉的性能，錨具的錨口摩擦損失率不宜大于6%。（2）夾具應(yīng)具有良好的自錨性能，松錨性能和安全的重復(fù)使用性能，主要錨固零件應(yīng)具有良好的防銹性能，可重復(fù)使用的次數(shù)不應(yīng)少于300次。（3）在混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)件中的永久性預(yù)應(yīng)力筋連接器，應(yīng)符合錨具的性能要求。（4）錨墊板應(yīng)具有足夠的強度和剛度，且宜設(shè)置錨具對中止口以及壓漿孔或排氣孔，壓漿孔的內(nèi)徑不宜小于20mm。與錨具或連接器配套的錨墊板和局部加強鋼筋，在規(guī)定的局部承壓試件尺寸及混凝土強度下，應(yīng)滿足傳力性能要求。（5）錨具、夾具進(jìn)場時，應(yīng)按合同核對其型號、規(guī)格和數(shù)量，以及預(yù)應(yīng)力筋品種、規(guī)格和強度等級，且生產(chǎn)廠家提供產(chǎn)品質(zhì)保書、產(chǎn)品技術(shù)手冊、錨固區(qū)傳力性能型式檢驗報告，以及夾片式錨具的錨口摩擦損失測試報告或參數(shù)。產(chǎn)品驗收后，應(yīng)按下列項目進(jìn)行進(jìn)場檢驗：①外觀檢查，②硬度檢驗，③靜載錨固性能試驗。（6）進(jìn)場檢驗時，同種材料、同一生產(chǎn)工藝條件下，同批進(jìn)場的產(chǎn)品可視為同一驗收批。錨具的每個驗收批不宜超過2000套，夾具的每個驗收批不宜超過500套。檢驗合格的產(chǎn)品，在現(xiàn)場的存放期超過1年時，再用時應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。（7）錨具、夾具在存放、搬運及使用期間均應(yīng)妥善防護(hù)，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷、混淆和散失，但臨時性的防護(hù)措施應(yīng)不影響其安裝和永久性防腐的實施。（8）預(yù)應(yīng)力筋錨具產(chǎn)品應(yīng)配套使用，同一結(jié)構(gòu)或構(gòu)件中應(yīng)采用同一生產(chǎn)廠的產(chǎn)品，工作錨不得作為工具錨使用。夾片式錨具的限位板和工具錨宜采用與工作錨同一生產(chǎn)廠的配套產(chǎn)品。4.3.8混凝土澆筑施工本工程現(xiàn)澆箱梁混凝土由混凝土拌合站自拌供應(yīng)，采用混凝土攪拌車運送，臂長60m的汽車輸送泵輸送入模，確定混凝土澆筑車輛站位和行走線路。圖4.3-79PLK12-PLK19混凝土澆筑車輛展位圖圖4.3-80PLK20-PLK27混凝土澆筑車輛展位圖4.3.8.1澆筑前準(zhǔn)備工作（1）混凝土澆筑前應(yīng)對支撐體系、模板和預(yù)埋件全面認(rèn)真進(jìn)行檢查，經(jīng)自檢和監(jiān)理驗收合格后，方可進(jìn)行混凝土澆筑。（2）對模板內(nèi)的雜物安排專人進(jìn)行清理，用空壓機或高壓水槍將模板內(nèi)表面雜物清除干凈，澆筑前對模板內(nèi)進(jìn)行潤濕。（3）對人員進(jìn)行技術(shù)交底及人員分工，明確人員的責(zé)任。（4）對施工用的機械設(shè)備檢查落實，對振動棒、備用發(fā)電機、現(xiàn)場吊車察看機械性能是否良好。指派專人落實攪拌站的材料儲備及機械情況是否滿足要求。（5）落實汽車泵及混凝土運輸車的數(shù)量及工作狀態(tài)，檢查混凝土運輸?shù)缆肥欠駶M足車輛通行要求。查詢當(dāng)?shù)氐奶鞖忸A(yù)報，確定澆筑時間。4.3.8.2混凝土澆筑現(xiàn)澆箱梁混凝土擬分兩次進(jìn)行澆筑，第一次澆筑底腹板混凝土，施工縫預(yù)留在翼板與腹板交角處以上5㎝，第二次澆筑頂板及翼板混凝土。現(xiàn)澆箱梁混凝土澆筑遵循，縱向按照從中墩向邊墩對稱澆筑，橫向按照從中間向連邊對稱澆筑，底腹板混凝土澆筑時，縱向采用水平斜向分層澆筑，斜向分層澆筑的階梯形坡度約1:4-1:5，分層厚度不超過30㎝。每次縱向推進(jìn)約1/4跨徑，以保證第二層混凝土澆筑時下層混凝土還未初凝。步驟1：先澆筑腹板下倒角處混凝土，采用插入式振搗，使混凝土向底板流動的同時，向箱室底板斜向流動，分層澆筑至倒角以上位置。圖4.3-81第一次下料和澆筑位置步驟2：待腹板倒角混凝土初凝厚，澆筑底板和底板齒塊混凝土，底板混凝土澆筑遵循對稱同步原則。圖4.3-82第二次下料和澆筑位置步驟3：底板和底板齒塊混凝土澆筑完成后，補充倒角上部混凝土，禁止振動棒振打波紋管及腹板鋼筋。圖4.3-83第三次下料和澆筑位置步驟4：現(xiàn)澆箱梁頂板和頂板齒塊混凝土澆筑橫向由中間向兩端澆筑，縱向由中墩向邊墩澆筑，考慮頂板面積大，混凝土澆筑速度快，利用振動梁和平板振動器振動并進(jìn)行抹面處理，并在混凝土初凝時間內(nèi)完成。圖4.3-84第四次下料和澆筑位置圖4.3-85現(xiàn)澆箱梁混凝土澆筑順序平面示意圖每個施工節(jié)段頂板混凝土一次澆筑完成，在混凝土澆筑前，提前在頂面腹板箍筋上焊接30cm長垂直于箱梁頂面的鋼筋并標(biāo)記混凝土澆筑標(biāo)高，按順橋向間隔1m進(jìn)行布置，嚴(yán)格控制頂板混凝土澆筑標(biāo)高。頂面混凝土澆筑時，采用插入式振搗棒進(jìn)行初振，最后采用磨光機進(jìn)行收平。待頂板混凝土初凝后及時進(jìn)行頂面人工橫向拉處理毛，拉毛深度控制1-2㎜。齒板、預(yù)應(yīng)力錨板后鋼筋密集，混凝土一定要加強振搗，以防止混凝土振搗不密實導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力鋼束錨后混凝土崩裂，同時加強預(yù)應(yīng)力的保護(hù)，不可直接將振動棒貼著波紋管振搗，盡量避開波紋管的排氣孔，以免造成損壞。混凝土振搗采用Φ60型插入式振動棒分層進(jìn)行振搗，錨下或鋼筋較密集區(qū)域可采用Φ30型插入式振搗棒配合振搗。使用前，檢查各部件是否完好，電動機絕緣是否可靠，并進(jìn)行試運轉(zhuǎn)。作業(yè)時，使振動棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下層混凝土中50-100mm，以使上下層相互結(jié)合。振動棒各插點間距應(yīng)均勻，插點間距不應(yīng)超過振動棒有效作用半徑的1.25倍，最大不超過500mm。振搗時，應(yīng)快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進(jìn)行，不得遺漏，做到均勻振實。振動器插點可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，但不能混用。振動棒在混凝土內(nèi)振搗時間，每插點約20-30s，見到混凝土不再顯著下沉，不出現(xiàn)氣泡，表面泛出的水泥漿和外觀均勻為止，振搗時應(yīng)將振動棒上下抽動50-100mm，使混凝土振實均勻。作業(yè)中避免將振動棒觸及鋼筋、預(yù)埋件等，振動棒插入混凝土中的深度不應(yīng)超過棒長的2/3-3/4。圖4.3-86混凝土振搗方式示意圖二次澆筑接縫處理：箱梁第一次澆筑的施工縫預(yù)留在翼板與腹板交角處以上5㎝，施工時，可預(yù)先在外側(cè)腹板頂部釘上收面控制木方，澆筑時務(wù)必將混凝土表面控制在收面控制線上，避免施工縫外露?；炷翝仓瓿纱龔姸冗_(dá)到2.5MPa后，對表面采用電鎬進(jìn)行鑿毛，鑿毛深度控制在2㎝左右，波紋管周圍鑿毛時需順管道方向進(jìn)行，避免損傷波紋管，浮漿鑿除后將施工縫表面清理干凈。4.3.8.3混凝土養(yǎng)生針對底腹板混凝土澆筑完成后需連續(xù)進(jìn)行后續(xù)工序施工，現(xiàn)場材料設(shè)備較多，腹板混凝土外露較分散的情況，采用噴淋養(yǎng)生的方法，沿腹板頂面布置一道噴淋管道，在管道上間距50cm鉆眼，然后采用水泵通水。通水后接茬面可在不影響后續(xù)工序施工的情況下持續(xù)進(jìn)行噴淋，保持混凝土面濕潤。頂板混凝土澆筑完成并初凝后，及時覆蓋土工布灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)生期內(nèi)必須保證土工布濕潤，不可干濕交替，養(yǎng)生期不少于7d。4.3.8.4混凝土施工控制（1）箱梁內(nèi)鋼筋十分稠密，預(yù)應(yīng)力管道比較多，需增強混凝土和易性，混凝土試配時，應(yīng)根據(jù)混凝土輸送泵性能、規(guī)范要求及現(xiàn)場施工條件來確定混凝土坍落度，混凝土澆筑時必須派專職試驗人員現(xiàn)場控制，每車混凝土到達(dá)現(xiàn)場澆筑之前，試驗人員必須檢測混凝土坍落度，不符合要求嚴(yán)禁卸料。（2）澆筑前應(yīng)注意天氣預(yù)報，澆筑時間應(yīng)選在連續(xù)幾天無雨情況下進(jìn)行，同時應(yīng)準(zhǔn)備好全幅塑料布，以備在降雨時對梁體進(jìn)行覆蓋。（3）澆筑時縱向分段、水平分層澆筑混凝土每層混凝土厚20-30㎝。（4）底板與腹板連接倒角處振搗較困難，容易出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象，振搗時減慢振搗速度，確保振搗質(zhì)量。振搗采用插入式振動棒。澆筑腹板混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現(xiàn)空洞。振動棒在振搗混凝土?xí)r，不得觸及埋設(shè)物、預(yù)應(yīng)力管道和模板，以防結(jié)構(gòu)移位或變形。（5）混凝土要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管，混凝土入模時落差應(yīng)盡量減少，控制在2m范圍以內(nèi)，避免直接沖擊波紋管，使其發(fā)生變形或偏移。振搗混凝土?xí)r避免振動棒與波紋管接觸振動，混凝土入模過程中隨時注意保護(hù)波紋管，防止波紋管碰撞變形，混凝土澆筑過程中要隨時測量底板標(biāo)高，發(fā)生變形及時采取措施處理。在腹板振搗時，切記不能把振搗棒插入下層過深，以免腹板根部混凝土因振搗分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。（6）混凝土澆筑施工時要設(shè)專人對橫隔梁等鋼筋、預(yù)應(yīng)力管道密集處等關(guān)鍵部位加強振搗和檢查。（7）澆筑混凝土?xí)r，要防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移動。4.3.8.4現(xiàn)澆箱梁施工質(zhì)量通病防治措施提高工藝質(zhì)量是保證工程質(zhì)量的重要途徑，為了提高工藝質(zhì)量，我方通過以往同類工程的總結(jié)，總結(jié)現(xiàn)澆梁施工的質(zhì)量通病現(xiàn)象，通過認(rèn)真分析產(chǎn)生的原因，制定了相應(yīng)的預(yù)防措施和處置措施，具體如下：圖4.3-21現(xiàn)澆箱梁施工質(zhì)量通病防治措施一覽表通病名稱通病現(xiàn)象原因分析預(yù)防措施砼蜂窩混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿(1)混凝土配合比不當(dāng)或砂子、碎石、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、粗骨料多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；(3)下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串筒使粗骨料集中，造成石子、砂漿離析；(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；(6)鋼筋較密，使用的粗骨料粒徑過大或坍落度過?。?7)施工接縫處未進(jìn)行處理就繼續(xù)澆筑砼。(1)嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；(2)混凝土下料高度超過2m設(shè)串筒或溜槽；(3)澆灌分層下料，分層振搗，防止漏振；(4)模板縫堵塞嚴(yán)密，澆筑過程中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；(5)混凝土澆筑間隔過長時對施工縫進(jìn)行處理后再繼續(xù)澆筑。砼麻面混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象(1)模板表面粗糙、未進(jìn)行打磨或粘附的水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；(3)摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；(4)模扳脫模劑涂刷不勻，或局部漏刷，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。(1)模板表面必須清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物嚴(yán)禁使用陳舊模板或模板表面存在明顯凹坑等質(zhì)量缺陷；(2)澆砼前，模板澆水充分濕潤；(3)模板縫隙，用膠帶紙、泡沫膠等堵嚴(yán)；(4)模扳脫模劑選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；(5)混凝土分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止?；炷量锥椿炷两Y(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗；(3)混凝土一次下料過多過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；(4)混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被架空。(1)在鋼筋密集處及齒塊、橫梁、錨下、倒角等部位，采用小石子混凝土澆灌，分層振搗密實，嚴(yán)防漏振，砂石中混有雜物等掉入混疑土內(nèi)，及時清除干凈；(2)將預(yù)埋件周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細(xì)石混凝土仔細(xì)修補。露筋混凝土內(nèi)部主筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面(1)澆筑混凝土?xí)r，鋼筋保護(hù)層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能填充鋼筋周圍，造成露筋；(3)混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；(4)混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋產(chǎn)生位移，造成局部露筋；(5)竹膠板在混凝土澆筑前未澆水濕潤．吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。(1)澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；(2)澆筑高度超過2m，用串筒、或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；(3)混凝土澆筑前模板充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙；(4)混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整；(5)保護(hù)層混凝土要振搗密實，正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角?？p隙夾層混凝土存在水平或垂直的松散混疑土夾層(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、未清除表面水泥薄膜和松散石子，并充分濕潤就澆筑混凝土；(2)分層混凝土施工間隔時間過長；(3)施工縫處混凝土浮屑、泥土、等雜物未清除或未清除干凈；(4)混凝土澆筑高度過大，未設(shè)串簡、溜槽，造成混凝土離析；(5)施工縫處未鑿毛處理。(1)認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；(2)接縫處浮屑等雜物清理干凈并洗凈；(3)混凝土澆筑高度大于2m設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆灌前將接觸面鑿毛，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。缺棱掉角結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷(1)竹膠板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；(2)混凝土低溫施工時，過早拆除側(cè)面非承重模板；(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷脫模劑，或涂刷不均。(1)竹膠板在澆筑混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認(rèn)真灑水養(yǎng)護(hù)，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土具有1.2N／mm2以上強度；(2)拆模時注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急；(3)吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護(hù)好，以免碰損。平整度不好混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆筑混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生極小的不均勻下沉；(3)混凝土未達(dá)到一定強度時，上人操作或運料，使表面混凝土出現(xiàn)凹陷不平或印痕。(1)嚴(yán)格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，用抹子找平、壓光，終凝后覆膜養(yǎng)護(hù)；(2)模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，支在堅實地基上，有足夠的支承面積，要防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；(3)在澆筑混凝土?xí)r，加強檢查，待混凝土強度達(dá)到1.2N／mm2以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。強度不夠，均質(zhì)性差同批混凝土構(gòu)件的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級(1)水泥過期或受潮活性降低，砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)摻量不準(zhǔn)確；(2)混凝土配合比不當(dāng)，計量不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大；(3)加料順序顛倒時間不夠拌合不勻；(4)冬期施工，拆模過早或早期受凍；(5)混凝土未振搗密實，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，早期脫水或受外力砸壞。(1)水泥有出廠合格證無結(jié)塊，水泥經(jīng)試驗檢測合格后才能使用；(2)砂、石子粒徑、級配、含泥量等符合要求，嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確；(3)混凝土按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；(4)防止混凝土早期受凍，澆筑后覆膜并采取覆蓋棉被、加熱等養(yǎng)護(hù)措施。砼裂縫干縮裂縫(1)混凝土澆筑完成后，表面沒有及時覆蓋保濕養(yǎng)護(hù)措施，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，此時混凝土的早期強度低，不能抵抗這種變形力而導(dǎo)致開裂；(2)使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多，或有過量的粉質(zhì)細(xì)砂；(3)混凝土水灰比過大，混凝土澆筑前未對模板灑水濕潤或局部灑水量不足使模板過于干燥，也是導(dǎo)致這類裂縫的因素。(1)混凝土進(jìn)場后要及時觀察混凝土的和易性，復(fù)查混凝土塌落度，對不符合要求的混凝土嚴(yán)禁使用?；炷琳駬v要密實以減少收縮量，提高混凝土抗裂強度；(2)澆筑混凝土之前將模板充分澆水但不得有積水現(xiàn)象；(3)混凝土澆筑后對表面及時用潮濕材料覆蓋，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；(4)在混凝土終凝前發(fā)現(xiàn)構(gòu)件表面有微裂時，可做二次抹壓處理，處理完畢后再覆蓋養(yǎng)護(hù)。(5)對砼配合比定期抽查，尤其是對砂石中的含泥量檢查。溫度裂縫(1)過早拆除模板，冬季施工混凝土構(gòu)件覆蓋不足，導(dǎo)致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，因此出現(xiàn)裂縫。(1)澆筑時振搗密實以提高混凝土的自身抗拉強度；(2)做好混凝土養(yǎng)護(hù)工作，減少內(nèi)外溫差。預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量差預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)張拉、錨固、壓漿控制不嚴(yán)(1)儀器設(shè)備誤差大，張拉設(shè)備在使用前沒有經(jīng)過核準(zhǔn)或者標(biāo)定檢驗不準(zhǔn)確；(2)鋼鉸線沒有采取相應(yīng)措施存放，表面有銹蝕、油污等物質(zhì)，影響鋼鉸線質(zhì)量；(3)預(yù)應(yīng)力鋼筋位置不準(zhǔn)確；(4)波紋管不暢導(dǎo)致壓漿不實，孔道內(nèi)出現(xiàn)空洞；(5)壓漿強度低，孔道內(nèi)填充不飽滿，產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力鋼筋的銹蝕。(1)所有張拉設(shè)備經(jīng)法定部門檢定合格并在有效期內(nèi)方可使用，其油壓表刻度清晰、分辨率高，油管路接口處不漏油，以免由于張拉設(shè)備本身缺陷造成張拉控制力的錯誤；(2)鋼絞線堆放整齊，設(shè)置防雨棚及下方支墊，防止遭銹蝕、油污或破壞；(3)嚴(yán)格控制預(yù)應(yīng)力筋的矢高，特別是反彎點的高度，一般可采用鋼筋橫檔支撐綁扎加以固定；(4)澆搗混凝土?xí)r，不得因振搗器的插入振動和混凝土的流動改變預(yù)應(yīng)力筋、承壓板的位置及其相互垂直的狀態(tài)；(5)壓漿前檢查管道是否通暢，孔道壓漿前用壓力水沖洗；(6)加強預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)張拉后管道壓漿的施工管理和控制。管道壓漿的機械設(shè)備、灰漿質(zhì)量、工藝過程必須完好準(zhǔn)確，加強對壓漿過程的旁站監(jiān)督，重點檢查壓漿的充實度和飽滿度。4.3.9預(yù)應(yīng)力張拉及壓漿施工4.3.9.1預(yù)應(yīng)力張拉頂板混凝土澆筑完成，混凝土強度達(dá)到設(shè)計強度的85％，且齡期不小于7d后，張拉預(yù)應(yīng)力鋼束，張拉完成后壓漿封錨。（1）張拉準(zhǔn)備①張拉前首先對千斤頂、油壓表進(jìn)行檢定、校準(zhǔn)，對構(gòu)件端部預(yù)埋件、混凝土等作全面檢查和清理。每臺千斤頂與校驗配套的壓力表對應(yīng)使用，壓力表精度不應(yīng)低于1.0級。千斤頂一般使用超過6月或200次，以及在使用中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，應(yīng)重新校準(zhǔn)。②進(jìn)場錨具應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量合格證，錨具進(jìn)場應(yīng)抽取2%進(jìn)行表面檢查，且不少于10套。同種材料和同一生產(chǎn)工藝條件下的錨具不超過2000套為一個驗收批，每批抽取錨具組成三個預(yù)應(yīng)力筋組裝件進(jìn)行靜載錨固性能試驗，每批抽取3%且不少于5套樣品，對其中有硬度要求的零件進(jìn)行硬度試驗，合格才能使用。③安裝錨具、千斤頂時，嚴(yán)格做到千斤頂、限位板、錨具撐腳吻合無誤，保證孔道、錨具、千斤頂?shù)妮S線同心，做到“三對中”。（2）張拉力及伸長量的計算①張拉力計算錨下張拉控制應(yīng)力設(shè)計已給出，根據(jù)預(yù)應(yīng)力筋張拉端錨下控制應(yīng)力計算張拉力：P=（σk+σs)×Ag×n÷1000式中：P——張拉端張拉力，KN；σk——錨下控制應(yīng)力。公稱直徑D=15.2㎜，抗拉標(biāo)準(zhǔn)強度fpk=1860MPa，錨下張拉控制應(yīng)力σk=0.75×1860=1395MPa;σs——錨口及喇叭口損失應(yīng)力，由孔道摩阻試驗確定；Ag——每根預(yù)應(yīng)力筋截面積，取140㎜2；n——預(yù)應(yīng)力束根數(shù)；②實際預(yù)應(yīng)力筋伸長值的量測及計算方法預(yù)應(yīng)力筋張拉前，先調(diào)整到初應(yīng)力σ的10%時，再開始張拉和量測伸長值，實際伸長值為張拉時量測的伸長值加上初應(yīng)力時的推算伸長值。ΔL=ΔL1＋ΔL2式中：ΔL1——從初應(yīng)力至最大張拉應(yīng)力間的實測伸長值，單位㎝；ΔL2——初應(yīng)力時推算伸長值，單位㎝。張拉控制應(yīng)力σcon按照設(shè)計要求，取0.75fpk=1395MPa，平均張拉應(yīng)力計算公式：Pp＝P（1－e-（kx+μθ））/（kx＋μθ）P——預(yù)應(yīng)力筋張拉端的張拉力（N）；x——從張拉端至計算截面的孔道長度（m）；θ——從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）；k——孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)；μ——預(yù)應(yīng)力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)；兩端張拉時鋼束伸長值計算公式；△L=（PpL）/（ApEp）Pp——預(yù)應(yīng)力筋的平均張拉力（N），取張拉端拉力與跨中（兩端張拉）或固定端（一端張拉）扣除孔道摩擦損失后的拉力平均值，即：L——預(yù)應(yīng)力筋的長度（㎜）AP——預(yù)應(yīng)力筋的截面積（㎜2）EP——預(yù)應(yīng)力筋的實測彈性模量（取實際檢測值Mpa）。（3）預(yù)應(yīng)力張拉①構(gòu)件檢查、清理張拉前，必須對混凝土構(gòu)件進(jìn)行檢驗，外觀和尺寸應(yīng)符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求，張拉箱梁混凝土強度要求達(dá)到設(shè)計強度的85％。張拉前檢查錨墊板和孔道的位置必須正確，灌漿孔和排氣孔應(yīng)滿足施工要求，孔道應(yīng)暢通，無水份和雜物，錨具、墊板接觸板面上的焊渣、混凝土殘渣等要清除干凈。張拉前要掌握梁體彈性變形的方向，檢查模板與支架是否有約束梁體變形的地方，比如拆除側(cè)模。②張拉程序、順序張拉程序：混凝土強度達(dá)到設(shè)計強度的85％，齡期達(dá)到7天以后，應(yīng)及時張拉預(yù)應(yīng)力束，張拉程序：0→初應(yīng)力（0.1σ）→錨下控制張拉應(yīng)力σ（0.75f）→持荷5分鐘→錨固。張拉順序：根據(jù)設(shè)計圖紙要求預(yù)應(yīng)力鋼束張拉要對稱進(jìn)行，預(yù)應(yīng)力鋼束張拉順序如下：混凝土達(dá)到85%設(shè)計強度，齡期達(dá)到7天→張拉50%各橫梁鋼束→張拉100%縱向腹板鋼束→張拉縱向頂、底板通長鋼束→張拉剩余50%各橫梁鋼束→張拉剩余頂、底板短鋼束張拉橋面板鋼束?，F(xiàn)澆箱梁鋼束布置圖如下所示：圖4.3-87現(xiàn)澆箱梁腹板鋼束立面布置圖圖4.3-88現(xiàn)澆箱梁頂板底板鋼束立面布置圖圖4.3-89現(xiàn)澆箱梁縱向預(yù)應(yīng)力鋼束布置斷面示意圖圖4.3-90現(xiàn)澆箱梁橫梁預(yù)應(yīng)力鋼束布置立面示意圖圖4.3-91現(xiàn)澆箱梁橫梁預(yù)應(yīng)力鋼束布置斷面示意圖③張拉過程控制a.錨環(huán)及夾片使用前用煤油或柴油逐件清洗干凈，不得有油污、鐵屑、泥砂等雜物。b.鋼絞線外伸部分要保持干凈，施工人員不得隨意進(jìn)行踩蹋。c.工作錨必須準(zhǔn)確放在錨墊板的定位槽內(nèi)，并與孔道對中，每個錨孔裝入夾片并用膠圈套好。穿入工作錨的鋼絞線要順直，對號入座，不得使鋼絞線扭結(jié)交叉。先安裝內(nèi)圈的夾片，再安裝外圈的夾片，最后用內(nèi)徑稍大于鋼絞線的鐵管穿入鋼絞線，向前輕擊頂緊夾片。d.限位板要與錨環(huán)對中，不得錯開。e.安裝千斤頂于孔道中線對位，注意不要接錯大、小油缸。安裝千斤頂時，不要推拉油管及接頭，油管要順暢，不得扭結(jié)成團(tuán)。f.工具錨安裝前，應(yīng)將千斤頂活塞伸出3-5㎝，鋼絞線穿入工具錨時，要對號入座，鋼絞線的位置要與工具錨孔的位置對應(yīng)，千斤頂內(nèi)鋼絞線要相互平行。g.為保證完成張拉后，工具錨能順利退下，必須在工具錨的夾片光滑面均勻地涂一層厚約1㎜的潤滑劑，也可在工具錨的錨孔中涂潤滑劑。h.工具錨的夾片與工作錨的夾片應(yīng)分開放置，不得混淆。每次安裝前要對夾片進(jìn)行檢查，如有裂紋及齒尖損壞等現(xiàn)象，應(yīng)及時更換。（4）操作步驟：①張拉步驟一：將B路回油閥打開，A路截止閥關(guān)閉即可啟動油泵電機，向張拉缸供油進(jìn)行張拉，同時調(diào)節(jié)節(jié)流閥，以控制油壓高低和張拉速度。②張拉步驟二：在活塞外伸時，工具錨夾片可自行夾緊鋼絞線，工作錨中的夾片此時因受限位板的支托，只可被帶出一些而不會退出很多。③張拉步驟三：先調(diào)整到初應(yīng)力σ（取控制應(yīng)力值的10％）再開始張拉和量測伸長值。④張拉步驟四：當(dāng)活塞行程還余10㎜-20㎜時，即停止向A路供油，此時可將節(jié)流閥回旋，同進(jìn)轉(zhuǎn)回回油閥，A路壓力降至零點。由于鋼絞線束的回縮，活塞被接回若干長度，一般為6㎜左右，這時工作錨的夾片被帶入錨板內(nèi)而自行夾緊。⑤張拉步驟五：B路關(guān)閉截止閥，節(jié)流閥控制升壓，活塞回程，留10㎜～20㎜即可停泵。⑥張拉步驟六：如果鋼絞線張拉長度較短，一次張拉就可達(dá)到張拉控制應(yīng)力σcon，如果一次張拉達(dá)不到設(shè)計要求，則進(jìn)行多次張拉，此時，工具錨的夾片已與錨板自行脫離，因此二次張拉前需將工具錨平片重新推入工具板錐孔中，然后重復(fù)以上步驟，直到達(dá)到設(shè)計張拉力后，持荷5分鐘，如油壓有點下降則加油到張拉力后可錨固。當(dāng)張拉的鋼絞線為一端張拉時錨固可直接緩慢釋放油缸壓力到零，當(dāng)兩端張拉鋼絞線時必須分端錨固，即先將一端張拉錨固后，再將別一端補足控制應(yīng)力值后進(jìn)行錨固，⑦張拉步驟七：張拉時進(jìn)行雙控，以張拉力控制為主，以張拉時的實際伸長值與理論伸長值進(jìn)行校核，鋼絞線束實際伸長值與理論伸長值相差要控制在±6％以內(nèi)方可進(jìn)行錨固，否則暫停張拉，查明原因并采取措施加以調(diào)整后，再續(xù)繼張拉。張拉設(shè)備工作示意圖如下：圖4.3-92預(yù)應(yīng)力張拉設(shè)備工作示意圖4.3.9.2管道壓漿箱梁張拉完成后，在48h內(nèi)進(jìn)行管道壓漿，以防止預(yù)應(yīng)力鋼絞線銹蝕或松弛。（1）壓漿前的準(zhǔn)備①切割掉錨外鋼束露出錨具的多余鋼絞線，應(yīng)采用砂輪鋸切割掉，不宜采用電弧焊等燒割方式，以免鋼絞線過熱產(chǎn)生滑絲，鋼絞線切割后余留約3㎝。②錨具邊緣處理錨具外邊及端部的間隙應(yīng)用水泥漿填塞，以免壓漿過程中冒漿而損失灌漿壓力。③沖洗孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗管道，以排除管道內(nèi)雜物，如果管道內(nèi)有油污，應(yīng)采用含堿水沖洗，以保證管道暢通。沖洗后用空壓機使用不含油的壓縮空氣吹去管道內(nèi)積水，但要使孔道保持濕潤，以使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。（2）專用壓漿料拌制①配合比壓漿劑采用專用壓漿料拌制，根據(jù)設(shè)計要求水泥漿的試配強度應(yīng)不低于50MPa，壓漿料與水的配比以實驗數(shù)據(jù)為準(zhǔn)。②拌和先下水再下壓漿料，拌和時間不少于2分鐘，灰漿過篩后存放于儲漿桶內(nèi)，儲漿桶內(nèi)灰漿要低速攪拌，保持足夠數(shù)量的漿體以保證單根管道一次連續(xù)壓漿完成。水泥漿自拌制到壓入孔道間隔時間不得超過40分鐘，拌制出的壓漿料具體性能指標(biāo)見下表。表4.3-22后張預(yù)應(yīng)力孔道壓漿漿液性能指標(biāo)項目性能指標(biāo)水膠比（%）0.26～0.28凝結(jié)時間（h）初凝≥5終凝≤24流動度（25℃）（s）初始流動度10-1730min流動度10-2060min流動度10-25泌水率（%）24h自由泌水率03h鋼絲間泌水率0充盈度合格壓力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m）≤2.00.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m）自由膨脹率（%）3h0-224h0-3抗壓強度（MPa）3d≥207d≥4028d≥50抗折強度（MPa）3d≥57d≥628d≥10對鋼筋的銹蝕作用無銹蝕（3）管道壓漿=1\*GB3①在壓漿之前，首先采用真空泵抽吸預(yù)應(yīng)力孔道中的空氣，使孔道內(nèi)的真空度達(dá)到80％以上，使之產(chǎn)生-0.06至-0.1Mpa的真空度，然后用壓漿泵將水泥漿從孔道的另一端壓入。壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為標(biāo)準(zhǔn)，壓漿時壓漿泵的最大壓力宜保持在0.5-0.7Mpa，孔道過長時最大壓力不宜超過1.0Mpa。=2\*GB3②壓漿時將所有排氣孔依次打開和關(guān)閉，使孔道內(nèi)的排氣通暢，壓漿應(yīng)緩慢、均勻地進(jìn)行，使出漿口或排氣孔排出空氣、水、稀漿，直到排出的水泥漿與規(guī)定的稠度相同時，關(guān)閉出漿孔口閥門，應(yīng)保持不小于0.5Mpa的壓力穩(wěn)壓3-5分鐘的時間，從壓漿孔拔出噴嘴前，將壓漿孔口閥門先關(guān)閉。=3\*GB3③壓漿后應(yīng)立即檢查壓漿的密實情況，如有不密實，應(yīng)及時處理，水泥漿應(yīng)按規(guī)定制作試塊，以檢測其強度。=4\*GB3④壓漿中途發(fā)生故障，不能連續(xù)一次壓滿時，應(yīng)立即用壓力水沖洗干凈，使孔道通暢，待故障處理后再重新進(jìn)行壓漿。真空輔助壓漿工藝示意圖如下圖所示:圖4.3-93真空輔助壓漿工藝示意圖4.3.9.3封錨封錨前，對錨具穴槽表面進(jìn)行鑿毛（宜在梁端模板拆卸后立即進(jìn)行）處理，并將灰、雜物以及支承板上浮漿清除干凈。壓漿完成后，根據(jù)圖紙在封錨處布設(shè)加強鋼筋，若無，則直接安裝封錨處模板，要求模板寬度比封錨口寬20㎝，上方留5㎝施工口，并用鋼管等支撐物固定模板。安裝封錨鋼筋后，采用低流動度的C50無收縮混凝土對錨孔進(jìn)行填塞，填塞混凝土分層筑實，表面平整，混凝土凝固后，采用保濕養(yǎng)護(hù)，在封堵混凝土四周、長方邊處不得有收縮裂紋。4.3.9.4預(yù)應(yīng)力施工控制環(huán)節(jié)（1）張拉操作控制要點①在安裝夾片時必須先檢查鋼絞線錨固部位及夾片是否清潔，合格后方可安裝。②當(dāng)使用錨具時應(yīng)注在意限位板上有不同規(guī)格鋼絞線的識別標(biāo)志，以免用錯，造成內(nèi)縮量過大或增加錨口損失。③初張拉值為控制張拉值的10%，主要是使每束鋼絞線受力均勻。④張拉采用“雙控”控制，以張拉力為準(zhǔn)，伸長量校核。⑤每束鋼絞線斷絲或滑絲數(shù)量不得超過1絲，每個斷面斷絲之和不得超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%。⑥因處理滑絲斷絲而引起鋼束重復(fù)張拉時，同一束鋼絞線束次數(shù)不得超過3次，若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應(yīng)予更換。⑦預(yù)應(yīng)力筋在張拉控制應(yīng)力達(dá)到穩(wěn)定后方可進(jìn)行錨固。對夾片式錨具，錨固后夾片頂面應(yīng)平齊，其相互間的錯位不宜大于2㎜，且露出錨具外的高度不應(yīng)大于4㎜。錨固完畢并經(jīng)檢驗確認(rèn)合格后方可切割端頭多余的預(yù)應(yīng)力筋，切割時應(yīng)采用砂輪鋸，嚴(yán)禁采用電弧進(jìn)行切割，同時不得損傷錨具。⑧切割后預(yù)應(yīng)力筋的外露長度不小于30㎜，錨具采用封端混凝土保護(hù)。⑨預(yù)應(yīng)力筋采用兩端張拉時，宜兩端同時張拉，采用單端張拉時一端在鋼筋安裝時完成錨固預(yù)埋件，混凝土強度達(dá)到設(shè)計要求后進(jìn)行張拉施工。⑩若張拉過程中出現(xiàn)故障應(yīng)立即停止張拉，查找原因后再進(jìn)行。EQ\o\ac(○,11)預(yù)應(yīng)力施工前，應(yīng)對滿足齡期要求的同條件養(yǎng)護(hù)試塊進(jìn)行試驗，確認(rèn)同條件養(yǎng)護(hù)試塊強度滿足要求后方可進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉。（2）壓漿操作控制要點①必須待梁端混凝土達(dá)到一定的強度時再進(jìn)行壓漿，防止漏氣或漏漿。②壓漿前將預(yù)留的通氣孔堵塞嚴(yán)密，防止漏漿污染橋面。③抽真空時，當(dāng)孔道內(nèi)的真空度保持穩(wěn)定時，停泵1分鐘，若壓力降低小于0.02MPa，即可認(rèn)為孔道基本達(dá)到真空，如果不滿足此要求，則表示孔道未能完全密封，需在灌漿前進(jìn)行檢查并更正。④拌漿前，應(yīng)先加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤，將積水倒干凈。⑤壓漿后，觀察廢漿筒處的出漿情況，當(dāng)出漿流暢、穩(wěn)定且稠度與盛漿筒漿體基本一樣時，再關(guān)閉灌漿泵，進(jìn)行封堵。⑥必須嚴(yán)格控制用水量，對未及時使用而降低了流動性的漿體，嚴(yán)禁采用加水的辦法來增加其流動性。⑦攪拌好的漿體應(yīng)每次全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取邊出料邊進(jìn)料的方法。⑧壓漿時，每一工作班應(yīng)制作留取不少于3組尺寸為40㎜×40㎜×160㎜的試件，標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28d，進(jìn)行抗壓強度與抗折強度試驗，作為水泥漿質(zhì)量評定的依據(jù)。4.3.10模板及支架拆除施工4.3.10.1模板拆除當(dāng)頂板同條件試件抗壓強度達(dá)到設(shè)計強度75％以上，箱梁與外界溫差不大于15℃時，可以進(jìn)行箱梁內(nèi)模拆除，且預(yù)應(yīng)力張拉前，內(nèi)模必須拆除。橋梁上部結(jié)構(gòu)砼施工完，達(dá)到養(yǎng)護(hù)齡期，進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉后，需要利用支架系統(tǒng)進(jìn)行施工的橋梁附屬工程完工，且同條件試件抗壓強度達(dá)到設(shè)計強度100％時，才能進(jìn)行現(xiàn)澆箱梁的底模與支架的拆除。其中現(xiàn)場多留一組同條件下的養(yǎng)護(hù)試塊，用于拆模時間的確定。拆除遵循“先上后下、后裝先拆，先裝后拆、一步一清”的原則。4.3.10.2模板拆卸（1）模板拆卸流程（試件抗壓強度達(dá)到設(shè)計強度75％以上）松內(nèi)模拉桿及頂撐→松芯模內(nèi)支架頂托→拆芯模頂板模板→拆芯模內(nèi)支架→拆除芯模側(cè)?！ó?dāng)現(xiàn)澆箱梁鋼絞線張拉、壓漿完成，同條件試件抗壓強度達(dá)到設(shè)計強度100％時）松箱梁翼緣板支架頂托→拆箱梁翼緣板外?！鹣淞和饽１忱摺鸪淞和鈧?cè)模板。（2）非承重側(cè)模板拆模時保證混凝土表面及棱角不致因拆模而受損，一般在砼抗壓強度達(dá)到2.5MPa時方可拆除。（3）除設(shè)計另有規(guī)定者外，與梁頂懸臂板的底模連成一體的側(cè)模和箱梁頂板的底模，在混凝土強度達(dá)到設(shè)計規(guī)定的強度時方可拆除。（4）預(yù)應(yīng)力張拉前拆除梁的端模、側(cè)模和內(nèi)模，拆模時混凝土表面溫度和環(huán)境溫度之差不得大于15℃。（5）箱梁外模先拆外部支承，再拆翼緣板底部模板和腹板背肋工字鋼，最后拆外腹板外模，底模拆除時也是將支架頂托下調(diào)50-100mm，然后將模竹膠板逐塊撬開，逐段拆除。（6）模板拆下后，及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均涂刷隔離劑，整修后備用。（7）內(nèi)模拆除從設(shè)置在箱梁頂部的進(jìn)人孔進(jìn)入箱室拆除內(nèi)模及支撐，并由人工運出，堆放在箱梁頂面擺放整齊成捆吊下梁面。箱室內(nèi)模拆除完成后，檢查混凝土澆筑質(zhì)量。（8）底板模板拆除由人工分別拆除面板、小楞、大楞，拆除的材料不得直接從支架上往下扔，應(yīng)人工采用吊繩緩慢吊放到地面堆放整齊，以備循環(huán)倒用。（9）翼緣板下模板拆除時應(yīng)先將所有頂托松到原位，再用汽車吊起吊并堆放在指定位置。（9）拆模時，嚴(yán)禁重?fù)艋蛴睬?，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。（10）模板拆下后，要及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷隔離劑，與此同時還要清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次周轉(zhuǎn)使用。（11）模板拆除的要求：=1\*GB3①模板拆除需按照《建設(shè)工程高大模板支撐系統(tǒng)施工安全監(jiān)督管理導(dǎo)則》建質(zhì)[2009]254號文要求進(jìn)行模板拆除工作。=2\*GB3②模板拆除前必須申請辦理拆模手續(xù)，待砼強度報告出來后，砼達(dá)到拆模強度模板方可拆除。=3\*GB3③模板拆除前要向操作班組進(jìn)行安全技術(shù)交底，在作業(yè)范圍設(shè)安全警戒線關(guān)縣掛警示牌，拆除時派專人看守。=4\*GB3④側(cè)模應(yīng)以能保證混凝土表面及棱角不受損壞時方可拆除，底模應(yīng)按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。=5\*GB3⑤模板拆除的順序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位，自上而下的順序。拆模時，嚴(yán)禁用大錘和撬棍硬砸硬撬，模板要隨拆隨運，嚴(yán)禁隨意拋擲，不得留有未拆除的懸空模板。=6\*GB3⑥拆模時，操作人員應(yīng)站在安全處，以免發(fā)生事故，等該片模板全部拆除后，再將模板、配件、支架等運出。=7\*GB3⑦拆下的模板、配件等嚴(yán)禁拋扔，要有人接應(yīng)傳遞，也可用帶鉤的繩子往下系，以防止模板變形和損壞。=8\*GB3⑧模板拆除后，要運至指定地點，并做到及時清理、維修和涂刷好隔離劑，修整后的模板要按編碼放整齊以備待用。模板堆放高度不得超過1.60m。=9\*GB3⑨拆除模板作業(yè)比較危險，防止落物傷人，應(yīng)設(shè)置警戒線，有時顯標(biāo)志，并設(shè)專門監(jiān)護(hù)人員。4.3.10.3支架拆除現(xiàn)澆梁混凝土澆筑完成、預(yù)應(yīng)力張拉完成后方可拆除底模支架，拆除注意事項如下。（1）現(xiàn)澆筑箱梁支架何時可拆除，應(yīng)按施工設(shè)計圖的要求：結(jié)構(gòu)物現(xiàn)澆砼強度達(dá)設(shè)計要求100%；（2）當(dāng)預(yù)應(yīng)力管道漿體強度達(dá)到設(shè)計強度的90%以上時方可拆除支架，且拆降支架必須從跨中向支座依次循環(huán)進(jìn)行，落架時要對稱均勻，不應(yīng)使主（橫梁）梁處于局部受力狀態(tài)，橫向應(yīng)同時卸落（先翼緣后梁底）。（3）具體順序如下：從跨中向兩端逐漸松開頂托→拆除側(cè)模和底模→拆除縱向方木→拆除底模分配梁→拆除盤扣支架→盤扣支架底托分配梁→拆除縱向貝雷梁→拆除橫向HW588×300分配梁→拆除樁頂2HW588×300分配梁→拆除管鋼柱連接系→拆除鋼管柱。（4）支架拆除按照從外側(cè)到里面、由中間向兩邊（支座處）、先上后下的原則進(jìn)行對稱拆除，使砼箱梁逐漸均勻受力。支架拆除需要有專人指揮，遵守由上而下的原則，即后搭設(shè)的先拆除，先搭設(shè)的后拆除。嚴(yán)禁分立面拆架或在上下兩步同時進(jìn)行拆架。4.3.10.4支架拆除注意事項（1）滿堂支架拆除做到一步一清、一桿一清。拆立桿時，要先抱住立桿再拆開最后兩個扣。拆除大橫桿、斜撐、剪刀撐時，應(yīng)先拆中間扣件，然后托住中間，再解端頭扣。拆除桿件時，要互相告知，協(xié)調(diào)作業(yè)，已松開連接的桿部件要及時拆除運出，避免發(fā)生誤扶誤靠。（2）架子拆除時，周圍設(shè)圍欄或豎立警戒標(biāo)志，設(shè)專人監(jiān)護(hù)，嚴(yán)禁非作業(yè)人員入內(nèi)。（3）拆除施工作業(yè)人員，必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。（4）支架拆除嚴(yán)禁上下同時進(jìn)行拆除作業(yè)。（5）拆除時要統(tǒng)一指揮，上下呼應(yīng)，動作協(xié)調(diào)，當(dāng)解開與另一人有關(guān)的結(jié)扣時，應(yīng)先通知對方，以防墜落。（6）在大片支架拆除前應(yīng)先將預(yù)留的斜道、上下平臺等，先行加固，以便拆除后能確保其完整、安全和穩(wěn)定。（7）拆除時如附近有外電線路，要采取隔離措施。嚴(yán)格架桿碰觸電線。（8）周轉(zhuǎn)材料采用汽車吊裝車，運至下一聯(lián)施工或運至材料場整齊堆放。送達(dá)的構(gòu)配件應(yīng)及時檢查、整修與保養(yǎng)，清除桿件及螺紋上的沾污物，變形嚴(yán)重的，送回修整；配件經(jīng)檢查、修正后，按品種、規(guī)格分類存放，妥善保管。4.3-94支架、模板拆除防護(hù)警戒圖4.4操作要求表4.4-1現(xiàn)澆箱梁工序施工操作要求一欄表序號工序名稱關(guān)鍵控制點質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)指標(biāo)要求重要性分類檢查要求總責(zé)任人具體責(zé)任人1鋼管柱支撐體系支架材料進(jìn)場抽查鋼管規(guī)格滿足施工要求外觀應(yīng)清潔，內(nèi)外表面無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規(guī)則的折皺，咬口無開裂；路玉張保明2型鋼和鋼板各截面尺寸負(fù)公差在±6%之內(nèi)是否有供貨方檢驗記錄，材質(zhì)證明文件，型鋼和鋼板截面尺寸采用卡尺進(jìn)行抽查；3鋼管柱安裝鋼管柱長控制按照箱梁底標(biāo)高進(jìn)行控制現(xiàn)場根據(jù)實際情況進(jìn)行反算（梁底標(biāo)高-模板-方木-型鋼-楔塊）宋乾路玉王亞林黃友峰4鋼管柱接長采用焊接注意焊接質(zhì)量，采用直縫焊接，焊縫高度不少于10mm5支架搭設(shè)鋼管柱安裝精度控制2類重點豎直管樁垂直度滿足要求，斜管樁保證上口對應(yīng)節(jié)點位置準(zhǔn)確；6連接系布置質(zhì)量控制2類重點連接系的安裝位置和焊接質(zhì)量需加以控制；7型鋼分配梁焊接質(zhì)量控制，加勁板設(shè)置位置2類重點型鋼分配梁對接焊縫的焊接質(zhì)量，加勁板設(shè)置位置是否對應(yīng)受力節(jié)點；8鋼楔塊（或調(diào)節(jié)塊）與鋼管柱和上部分配梁的限位采用限位鋼板進(jìn)行限位防治其傾覆；9型鋼分配梁安裝間距控制按照圖紙設(shè)計要求的間距進(jìn)行布置檢查；10模板系統(tǒng)面板質(zhì)量控制竹膠板質(zhì)量控制厚度控制，輔以目測面漆膠合質(zhì)量；11拼接縫質(zhì)量控制橫縱向鋪設(shè)接縫質(zhì)量控制1類重點竹膠板組合方式、橫豎拼縫填塞及下墊方木按照設(shè)計要求施工；12表面質(zhì)量保護(hù)避免電焊局部燒傷面板1類重點防火石棉隨焊接部位同步移動；13避免表面雜物堆積1類重點每個電焊工隨身攜帶集料箱，現(xiàn)場教育，改變作業(yè)習(xí)慣；14避免表面鋼筋損傷緊貼面板底層鋼筋安裝完成后墊塊安裝到位；15支座規(guī)格型號檢查批次檢驗外委檢測；張保明袁子鑒16安裝到墩位的支座規(guī)格型號核對按照支座布置形式逐一核對；宋乾路玉王亞林黃友峰17支座安裝位置及方向控制特類重點18鋼筋工程鋼筋加工原材、鋼筋加工尺寸和鋼筋型號進(jìn)場試驗、地面畫大樣進(jìn)行加工檢查；宋乾路玉王亞林黃友峰19鋼筋運輸和現(xiàn)場存放2類重點采用平板車進(jìn)行運輸，現(xiàn)場存放要下墊上蓋，避免鋼筋受損；20鋼筋安裝無相互干擾的部位按照設(shè)計間距控制，如有干擾局部調(diào)整現(xiàn)場進(jìn)行檢查控制，過程控制；21焊接接長度滿足要求過程監(jiān)控；22交叉綁扎的密度控制過程監(jiān)控；23鋼筋保護(hù)層控制1類重點墊塊數(shù)量檢查；24預(yù)應(yīng)力工程預(yù)應(yīng)力材料進(jìn)場檢驗錨具、夾片、鋼絞線、波紋管進(jìn)場前先進(jìn)行試驗檢驗，合格后進(jìn)場；路玉劉晨25孔道定位波紋管和錨具的規(guī)格型號檢查1類重點重點是錨固端和張拉端區(qū)別、錨具的孔數(shù)核對；宋乾路玉王亞林黃友峰26P錨位置鋼絞線外露長度控制波紋管口的封堵方式以及出漿口的設(shè)置；27孔道定位的施工工藝特類重點波紋管下方通長鋪設(shè)鋼筋防止局部下沉拉裂管道；28孔道定位鋼筋的安裝工藝1類重點根據(jù)設(shè)計圖紙先在鋼筋上劃線確定位置，焊接定位鋼筋后進(jìn)行管道安裝；29孔道保護(hù)波紋管接頭的連接質(zhì)量控制1類重點內(nèi)管平齊，外管膠帶固定；30穿束工藝控制波紋管安裝完成后，需先行進(jìn)行穿束，穿束完成檢查波紋管是否有破損；31張拉下料長度控制預(yù)控；32錨具型號核對1類重點過程監(jiān)控33限位板的型號核對1類重點與錨具、千斤頂嚴(yán)格對應(yīng)；34張拉千斤頂與油表標(biāo)定1類重點試驗室統(tǒng)一聯(lián)系標(biāo)定單位并過程監(jiān)控；35張拉過程中表與頂?shù)膶?yīng)關(guān)系核查1類重點過程監(jiān)控；36張拉順序以及張拉力的控制1類重點孔道摩阻試驗后參考調(diào)整；37張拉操作過程程序控制1類重點重點是持荷時間控制；38壓漿漿體質(zhì)量控制1類重點配合比現(xiàn)場鑒定并監(jiān)控；39壓漿工藝控制2類重點真空輔助壓漿工藝；40止?jié){閥安裝拆除時間1類重點過程監(jiān)控；41混凝土工程品質(zhì)控制緩凝時間、塌落度、擴展度控制1類重點試驗室進(jìn)行試驗確定配合比，混凝土出場和澆筑前的試驗檢查，過程控制；路玉張保明42澆筑方案1類重點詳見交底及應(yīng)急預(yù)案；宋乾路玉王亞林黃友峰43支架沉降觀測按照澆筑方量逐步觀測澆筑過程中觀察支架沉降情況，確保支架安全和砼施工質(zhì)量；44收面控制標(biāo)高、收漿、拉毛1類重點過程監(jiān)控；45養(yǎng)護(hù)質(zhì)量控制薄膜與土工布雙層覆蓋灑水1類重點過程監(jiān)控；46同養(yǎng)試塊制作及養(yǎng)護(hù)按照要求制作試驗室按照規(guī)范和監(jiān)理要求取樣送檢；路玉張保明4.5檢查要求4.5.1支架檢查要求（1）鋼管宜采用力學(xué)性能適中的Q345A、Q235B、Q195B鋼，其力學(xué)性能應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591和《炭素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700以及《一般工程用鑄造碳鋼件》GB/T11352中Q345A、Q235B、Q195B鋼的規(guī)定，每批鋼材進(jìn)場時，應(yīng)有材質(zhì)檢驗合格證。（2）每批材料進(jìn)場時，應(yīng)組織驗收，鋼管表面應(yīng)平直順滑，不應(yīng)有裂縫、分層、錯位、硬彎、毛刺、壓痕和深劃道。重點檢查鋼管外徑、壁厚、端面等的偏差，應(yīng)分別符合《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)范》有關(guān)規(guī)定。鋼管必須涂有防銹漆?？奂仨毻旰脽o損，扣件與鋼管的貼合面必須嚴(yán)格整形，應(yīng)保證與鋼管扣緊時接觸良好，鋼管支架驗收完成后形成驗收記錄。4.5.2模板檢查要求（1）模板制作及安裝必須按照施工方案要求進(jìn)行施工，并須支撐牢靠，以確保模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。（2）外模應(yīng)保持光潔，表面不得破損，不得受油污污染，使用前應(yīng)除去表面粉塵及其它附著物，確保砼表面顏色均勻。（3）模板應(yīng)拼接緊密，不得漏漿。模板安裝完成后，應(yīng)對其平面位置、箱梁斷面尺寸、齒塊尺寸、腹板厚度、頂面標(biāo)高、預(yù)埋件位置以及模板的整體穩(wěn)定性進(jìn)行檢查，確認(rèn)滿足設(shè)計及規(guī)范要求后方可進(jìn)入下道工序施工。模板安裝具體質(zhì)量要求如下：表4.5-1模板加工質(zhì)量要求一覽表序號項目允許偏差（㎜）1模板的長度與寬度±52刨光模板相鄰兩板表面高低差33刨光模板表面最大的局部不平14拼合板中木板間的縫隙寬度24.5.3鋼筋檢查要求每批檢驗鋼筋應(yīng)由同一牌號、同一爐罐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)組成，并且不得大于60t，鋼筋表面不得有裂紋、結(jié)疤和折疊，保證鋼筋表面潔凈、無油漬等外觀質(zhì)量問題。鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收、分別堆放，不得混雜，且應(yīng)立標(biāo)牌以示識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應(yīng)避免銹蝕和污染，并堆置在鋼筋棚內(nèi)。在鋼筋進(jìn)場后，要求提供附有生產(chǎn)廠家對該批鋼筋生產(chǎn)的合格證書，標(biāo)示批號和出廠檢驗的有關(guān)力學(xué)性能試驗資料。進(jìn)場的每一批鋼筋，均按相關(guān)規(guī)范要求取樣進(jìn)行試驗，試驗不合格的不得使用。4.5.4混凝土檢查要求（1）箱梁混凝土所用砂、碎石、水泥、外加劑均采用與配合比試配時用料，每聯(lián)箱梁必須采用同一批水泥，以保證混凝土強度和外觀的相對穩(wěn)定。（2）骨料的粒徑和級配是對混凝土強度影響較大的主要因素，砂石料進(jìn)料時，嚴(yán)格控制其質(zhì)量、粒徑及級配，不合格產(chǎn)品嚴(yán)禁進(jìn)場。4.5.5預(yù)應(yīng)力檢查要求（1）預(yù)應(yīng)力進(jìn)場檢查要求①每批鋼絞線應(yīng)由同一牌號、規(guī)格、交貨狀態(tài)的鋼絞線組成，并不得大于60t。②鋼絞線應(yīng)從每批中任選3盤進(jìn)行表面質(zhì)量、直徑偏差和捻距的外觀檢查及力學(xué)性能的試驗，如每批小于3盤，應(yīng)逐盤檢查。③力學(xué)性能的抽樣檢驗，應(yīng)在選定的各盤端部正常部位截取1根試樣，進(jìn)行拉力（整根鋼絞線的最大負(fù)荷、屈服負(fù)荷、伸長率）試驗。當(dāng)試驗結(jié)果有1項不合格時，除該盤應(yīng)判為不合格外，并應(yīng)從未試驗過的鋼絞線盤中取2倍數(shù)量的試樣進(jìn)行復(fù)驗。單仍有1項不合格時，則該批鋼絞線應(yīng)判為不合格。4.5.6錨具、夾具檢查要求錨具、夾具和連接器按設(shè)計規(guī)定采用，并應(yīng)具有可靠的錨固性能、足夠的承載能力和良好的適用性，應(yīng)能保證預(yù)應(yīng)力筋的強度，并安全地實現(xiàn)預(yù)應(yīng)力張拉作業(yè)，其性能和質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370)的規(guī)定。第五章施工安全保證措施5.1組織保障措施5.1.1安全管理目標(biāo)接受政府監(jiān)察、行業(yè)管理、企業(yè)負(fù)責(zé)、群眾監(jiān)督的基礎(chǔ)上，遵循“安全第一、預(yù)防為主、綜合治理”的方針，建立健全安全生產(chǎn)責(zé)任制，制定安全生產(chǎn)管理目標(biāo)和