冷沖壓模具設計與制造(考試資料沖裁模1.冷沖壓模具主要用于金屬及其非金屬板料的壓力加工，其加工方式可分為分別和成形兩大類。2.沖裁模能夠分為落料模和沖孔模3.沖裁過程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分別階段4、沖裁件的斷面可明顯的分為圓角帶、光明帶、剪裂帶、毛刺帶5.排樣是指沖裁件在調料、帶料上的部署方法。6.排樣時工件之間以及工件與條料側邊之間的留下的余料叫做搭邊。搭邊是廢料，從節(jié)約資料的出發(fā)，搭邊值應愈小愈好7.沖裁模的壓力中心就是沖裁力合力的中心。8.沖裁縫隙：指沖裁模中凹模刃口橫向尺寸與凸模刃口橫向尺寸的差值9.沖裁縫隙的影響：1.縫隙對沖裁件質量的影響:縫隙是影響沖裁件質量的主要因素;2.縫隙對沖裁力的影響:隨縫隙的增大沖裁力有必然程度的降低，但影響不是很大?？p隙對卸料力、推件力的影響比較明顯。隨縫隙增大，卸料力和推件力都將減小。3.縫隙對模具壽命的影響：模具壽命分為刃磨壽命和模具總壽命。模具無效的原因一般有：磨損、變形、崩刃、折斷和漲裂。小縫隙將使磨損增加，甚至使模具與資料之間產(chǎn)生粘結現(xiàn)象，并引起崩刃、凹模脹裂、小凸模折斷、凸凹模相互啃刃等異常損壞。所以，為了延長模具壽命，在保證沖裁件質量的前提下合適采用較大的縫隙值是十分必要的。4.縫隙對寫料理、推件力、預緊力的影響；5、縫隙對尺寸精度的影響。10．設計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準，縫隙取在凸模上，即沖裁縫隙經(jīng)過減小凸模刃口尺寸來獲取。設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準，縫隙取在凹模上，沖裁縫隙經(jīng)過增大凹模刃口尺寸來獲取。11、凸、凹模刃口尺寸計算原則：1、依照沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟惤虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸；2、設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取湊近或等于工件孔的最大極限尺寸。模具磨損預留量與工件制造精度有關。３．沖裁（設計）縫隙一般采用最小合理縫隙值（Zmin）。４．選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，即要保證工件的精度要求，又要保證有合理的縫隙值。５．工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按“入體”原則注明為單向公差。但對于磨損后無變化的尺寸，一般注明雙向偏差（落料件尺寸取決于凹模尺寸；沖孔件的尺寸取決于凸模尺寸。設計落料模時，應先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來減小凸模尺寸來保證合理縫隙；設計沖孔模時，應先決定凸模的尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理縫隙。曖昧刃口磨損后尺寸變大，其刃口的基本尺寸應湊近或等于沖裁件的最小極限尺寸；凸模刃口磨損后尺寸減小，應去湊近或等于沖裁件的最大極限尺寸）12．模具的閉合高度是指滑塊在下止點即模具在最低工作地址時，上模座上表面與下模座下表面之間的距離。13、從完成工序數(shù)和工序組合形式可將沖裁模分為單工序模、復合模和連續(xù)模（級進模）。壓力機一次沖程中只能完成一個沖裁工序的模具稱為單工序模（1、先落料再沖孔；2、先沖大孔再沖小孔）壓力機一次沖程中，在模具不相同的部位上同時完成數(shù)道沖裁工序的模具稱為連續(xù)模（級進模）（先沖孔后落料）。復合模是在壓力機的一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道分別工序的模具。14、毛坯在模具中的定位兩方面內容：一是在與送料方向垂直方向上的定位，平時稱為送進導向；二是在送料方向上的定位，用來控制送料的進距，平時稱為檔料。送進導向方式有導銷式（多用于簡單?；驈秃夏＃┡c導尺式（用于有導板的簡單模或連續(xù)模）；檔料方式：用銷釘?shù)謸醮钸吇蚬ぜ喞?，限制條料送進距離的檔料銷定距（擋料銷定距：固定式和活動式）；用側刃在條料側邊沖切各種形狀的缺口，限制條料送進距離的側刃定距(側刃定距。15、導正銷：為了保證連續(xù)模沖裁件內孔與外緣的相對地址精度。定位板：用作對毛坯外輪廓的定位。定位銷：用作對毛坯內孔的定位。16.沖裁模上使用的卸料板分為固定卸料板（結構形式：整體式、分別式、懸臂式、半固定式?？捎糜诹虾翊笥?.5mm，平面度要求不高的工件，特別適用于寫料理較大的情況）和彈壓卸料板（結構形式：彈壓卸料板、帶小導柱的彈壓卸料板、橡膠直接卸料板擁有卸料和壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面度提高）。17、導柱和導套：用來保證上下模的精確導向。導板：對凸模導向作用。18、模柄的作用是將模具的上模座固定在壓力機的滑塊上。墊板的作用是分別凸模傳達的壓力。限位器：為了保護沖裁刃口，在下模座上安裝限制器，是模具在非工作時凸凹模刃口不接觸。波折模19、波折模是使板料產(chǎn)生塑性變形、形成必然角度形狀零件的模具。用于波折的成形的資料，應擁有足夠大的斷面縮短率和盡可能小的值。斷面縮短率愈大，資料的塑性變形能力愈強，從而獲取較小的相對波折半徑二不致產(chǎn)生裂紋。的比值愈小，資料有純彈性波折進入彈塑性波折的臨界相對波折半徑愈大，有利于減小回彈，提高彎件曲間的成形質量20、波折件的形狀最好左右對稱，寬度相同，相應部位的圓角半徑應左右相等，以保證波折是毛坯不會產(chǎn)生側向滑動。21、作為波折用的板料，沿著纖維方向塑性較好，所以波折線最好與纖維線垂直，這樣波折時就不簡單開裂。若是在同一零件上擁有不相同方向的波折，在考慮波折件排樣經(jīng)濟型的同時，應盡可能使波折線與纖維線方向夾角不小于3022、波折過程：分為自由波折和校正波折。所謂自由波折是指當波折終了時，凸模、毛坯和凹模三者切合后凸模不再下壓。校正波折是指在自由波折的基礎上凸模再往下壓，對波折件七校正作用，從而使工件產(chǎn)生改正確的塑性變形23、圓弧和波折前對照既未伸長也為縮短，這一層稱為中性層。24、影響回彈的因素：１．資料的力學性能越大，回彈越大。２．相對波折半徑越大，回彈越大。３．波折中心角越大，變形區(qū)的長度越長，回彈積累值也越大，故回彈角越大。４．波折方式及波折模：（1）在無底凹模內作自由波折時，回彈最大。（2）在有底凹模內作校正波折時，回彈較小。（3）在波折U形件時，凸、凹模之間的縫隙對回彈有較大的影響?？p隙越大，回彈角也就越大。５．工件的形狀：一般而言，波折件越復雜，一次波折成形角的數(shù)量越多，回彈量就越小。25、減少回彈的措施：（1）盡量防備采用過大的r/t。如有可能，在波折區(qū)壓制加強筋，以提高零件的剛度，控制回彈。（2）盡可能采用小、力學性能牢固和板料厚度顛簸小的資料。2.采用合適的波折工藝：（1）采用校正波折代替自由波折。（2）對冷作硬化的資料須先退火，使其信服點σs降低。對回彈較大的資料，必要時可采用加熱波折。（3）采用拉彎工藝。3.合理設計波折模：（1）對于較硬資料，可依照回彈值對模具工作部分的形狀和尺寸進行修正。（2）對于軟資料，其回彈角小于5°時，可在模具上作出補償角并取較小的凸、凹?？p隙26、波折形工件時，則必定選擇合適的凸凹模縫隙。27、波折件的工序安排原則：１．形狀簡單的波折件：采用一次波折成形；形狀復雜的波折件：采用二次或多次波折成形。２．批量大而尺寸較小的波折件：盡可能采用級進?；驈秃夏?。３．需多次波折時：先彎兩端，后彎中間部分，上一次波折應試慮后次波折有可靠的定位，后次波折不能夠影響上一次已成形的形狀。４．波折件形狀不對稱時：盡量成對波折，爾后再剖切。28、一般情況下，凸模圓角半徑

等于或略小于工件內側的圓角半徑

r，但不能夠小于資料贊同的最小波折半徑。若

r<

,則應取

，爾后增加一次整形工序，使整形模的。對于工件圓角半徑較大，而精度要求高時，應試慮回彈的影響，將凸模圓角半徑依照回彈角的大小作相應的調整，以補償波折的回彈量。拉深模29、拉深：又稱拉延，是利用拉深模在壓力機的壓力作用下，將平板坯料或空心工序件制成張口空心零件的加工方法。30、用于拉深成形的資料應擁有優(yōu)異的塑性，較大的應變增強指數(shù)n或較小的信服比。n值越大的資料，在以拉伸為主的凸模圓角區(qū)不易產(chǎn)生拒不集中變形，有助于延緩危險斷面的過分變薄或發(fā)生破裂。30、拉深件的工藝計算（P112）31、拉深系數(shù)m是拉深后圓筒壁厚的中徑d與毛坯直徑D的比值。m愈小，說明拉深變形程度愈大，相反，變形程度愈小。32、采用壓邊圈的條件（P150）33、拉深模的縫隙是指凸凹模橫向尺寸差值?？p隙過小，工件質量較好，但拉深力大，工件易拉斷，模具磨損嚴重，壽命低；縫隙過大，拉深力小，模具壽命誠然提高了，但工件易起皺，變厚，側壁不直，口部邊線不齊，有回彈，質量不能夠保證。34、凸模圓角半徑對拉深件