鋼結(jié)構(gòu)加工工藝項目負(fù)責(zé)人：XXX編寫人：XXX審核人：XXX審定人：XXXXXXXXXX公司XXX年XXX月目錄TOC\o"1-3"\h\u189521、鋼板矯平 頁共5頁PAGE861、鋼板矯平為保證本工程鋼構(gòu)件的加工制作質(zhì)量，鋼板如有較大彎曲、凹凸不平等問題時，應(yīng)先進行矯平，鋼板矯平時優(yōu)先采用矯平機對鋼板進行矯平，鋼材矯平后的允許偏差見下表：項目允許偏差控制目標(biāo)檢驗方法圖例鋼板的局部平面度t≤141.51.0直尺和塞尺t＞141.01.0型鋼彎曲矢高1/1000且不應(yīng)大于5.01/1000且不應(yīng)大于4.0拉線和鋼尺H型鋼對腹板的垂直度b/100且不大于2.0b/100且不大于1.0角尺和鋼尺碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時不應(yīng)進行冷矯正。采用加熱矯正時，加熱溫度，冷卻方式應(yīng)符合下表的規(guī)定：加熱溫度、冷卻方式Q235Q355850℃～900℃不可實施不可實施850℃～900℃可實施可實施850℃～900℃可實施不可實施600℃～650℃可實施不可實施(注上述溫度為鋼板表面溫度，冷卻時當(dāng)溫度下降到200~400℃時，須將外力全部解除，使其自然收縮。）矯正后的鋼板表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼板厚度負(fù)允許偏差的1/2。2、切割2.1切割工具的選用項目工具NC火焰切割機半自動火焰切割機剪板機圓盤鋸冷鋸角鋼沖剪機t﹥9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√型鋼、角鋼√√2.2切割工藝參數(shù)割嘴型號割嘴孔徑切割厚度mm割縫余量mm氧氣壓力Mpa丙烷壓力Mpa切割速度mm/min10.65-1210.70.025750-60021.0012-3020.60.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.60.06-0.08400-50041.5040-7030.650.08-0.1300-40051.7570-1003.5-40.70.15250-35062.00>10040.750.15200-260火焰切割原則上采用自動火焰切割機或半自動火焰切割機。鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等應(yīng)清除干凈，自由邊緣應(yīng)倒角處理。2.3切割加工的零件允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差mm控制目標(biāo)mm檢查方法零件的長度、寬度±3.0±2.5鋼尺、游標(biāo)卡尺切割面平面度0.05t且≤2.00.05t且≤2.0水平尺、塞尺割紋深度0.30.3游標(biāo)卡尺局部缺口深度1.01.0游標(biāo)卡尺2.4切割剪切的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差mm控制目標(biāo)mm檢查方法零件寬度、長度±3.0±2.5鋼尺、游標(biāo)卡尺邊緣缺棱1.01.0鋼尺、游標(biāo)卡尺型鋼端部垂直度2.01.5直角鋼尺3、制孔零件上高強度螺栓孔應(yīng)采用搖臂鉆床、自動數(shù)控鉆床加工。型鋼上高強度螺栓孔采用磁力鉆進行鉆孔加工。普通螺栓孔采用搖臂鉆床、自動數(shù)控鉆床加工。梁腹板設(shè)備孔開孔采用數(shù)控火焰切割機在零件下料時切割加工。鉆孔后孔周圍的毛刺、飛邊等須用打磨機清除干凈。高強度螺栓連接中連接鋼板的孔徑略大于螺栓直徑，并必須采取鉆孔成型方法，鉆孔后的鋼板表面應(yīng)平整、孔邊無飛邊和毛刺，連接板表面應(yīng)無焊接飛濺物、油污等。A、B級螺全孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm?？讖降脑试S偏差一般應(yīng)符合下表:序號螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑（mm）螺徑公稱直徑允許偏差（mm）螺栓孔直徑允許偏差（mm）110～180.00～0.18+0.180.00218～300.00～0.21+0.210.00330～500.00～0.25+0.250.00高強度螺栓連接連接板螺栓孔距允許偏差見下表：項次項目螺栓孔距（mm）＜500500~12001200~3000＞30001同一組內(nèi)任意兩孔間允許偏差±1.0±1.2－－2相鄰兩組的端孔間±1.2±1.5＋2.0±2.5（注：孔的分組規(guī)定：1）在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。2）接頭處的孔：通用接頭－半個拼接板上的孔為一組；階梯接頭－兩接頭之間的孔為一組。3）在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括1）、2）所指的孔。4）受彎構(gòu)件翼緣上，每1m長度內(nèi)的孔為一組。）螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm，其允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差（mm）直徑+1.0圓度2.0垂直度0.03t，且不應(yīng)大于2.0高強度螺栓連接摩擦面加工1）高強度螺栓連接摩擦面的加工，采用噴砂或拋丸加工處理。2）高強度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔。不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。3）加工處理后的摩擦面，應(yīng)采用塑料薄膜包裹，以防止油污和損傷。4）在鋼構(gòu)件制作的同時，按制造批為單位（每2000t為一批，不足2000t視為一批）進行抗滑移系數(shù)試驗，抗滑移系數(shù)不應(yīng)低于相應(yīng)設(shè)計要求，并出具試驗報告。同批提供現(xiàn)場安裝復(fù)驗用抗滑移試件。4、組裝4.1基本要求組裝準(zhǔn)備：組裝前按施工詳圖要求檢查各零部件的標(biāo)識、規(guī)格尺寸、形狀是否與圖紙要求一致，并應(yīng)復(fù)核前道工序加工質(zhì)量，確認(rèn)合格后按組裝順序?qū)⒘悴考w類整齊堆放。選擇基準(zhǔn)面作為裝配的定位基準(zhǔn)。清理零部件焊接區(qū)域水分、油污等雜物。組裝設(shè)備、工具：組裝設(shè)備以及胎架、定盤、卡具等組裝工具應(yīng)滿足構(gòu)件組裝的精度要求。組裝時的注意事項:組裝或組裝焊接時，應(yīng)對施工詳圖的尺寸、零部件編號及材質(zhì)等進行確認(rèn)，并明確組裝的焊接的要求，正確掌握直角定位卡具的使用方法等以保證組裝質(zhì)量。不合格零部件的修整應(yīng)由原工序進行。組裝時應(yīng)注意構(gòu)件的保護，避免母材損傷。角焊接部分盡可能連接緊密，對接焊接時根部間隙、襯墊板的間隙及零部件的錯邊在裝配時要特別注意。對接接頭坡口的組裝，在操作時應(yīng)避免錯邊或電弧檫傷。組裝出首批構(gòu)件后應(yīng)進行首檢認(rèn)可，經(jīng)認(rèn)可合格后方可繼續(xù)進行組裝。組裝精度：裝配時應(yīng)采取適當(dāng)?shù)木惺钥刂坪附幼冃?，并?yīng)加放焊接收縮余量以及合適的反變形以控制構(gòu)件尺寸，保證形狀正確。焊接結(jié)構(gòu)的組裝允許偏差以及構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。4.2組裝定位焊從事組裝定位焊接的焊工應(yīng)具有相應(yīng)資質(zhì)證書。定位焊縫的位置，應(yīng)避開焊縫起始和終端，并應(yīng)避免在產(chǎn)品的棱角、端部、角落等強度和工藝上容易出問題的部位進行定位焊接。當(dāng)為T型接頭時，應(yīng)從兩面對稱進行定位焊接；同時應(yīng)盡量避免在坡口內(nèi)進行定位焊接。當(dāng)為坡口全熔透焊接時，如采用背面清根，其定位焊接應(yīng)在清根的坡口中實施。焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應(yīng)按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)實施。組裝焊接所選用焊接材料應(yīng)與正式焊接時的一致，采用與實際焊接時相同的焊接材料，高強度鋼與低強度鋼間的組裝焊接應(yīng)按低強度鋼選擇焊接材料。組裝定位焊接完成后，應(yīng)對定位焊縫進行焊縫外觀質(zhì)量檢查，確認(rèn)無裂紋等有害缺陷。為了構(gòu)件組裝固定以及防止焊接收縮變形所采用的支撐等，在全部的焊接施工完成后徹底去除，并應(yīng)將焊接部位修整與周圍母材平滑，并應(yīng)檢查有無缺陷殘留，確認(rèn)無裂紋等有害缺陷。5、起拱針對跨度較大的結(jié)構(gòu)，根據(jù)設(shè)計圖紙、文件的相關(guān)要求進行起拱。本工程中鋼桁架的起拱要求：起拱值為跨度的1/600。6、矯正焊接產(chǎn)生的變形超過設(shè)計、規(guī)范允許范圍時，應(yīng)進行矯正，使其符合產(chǎn)品質(zhì)量要求。在生產(chǎn)過程中普遍應(yīng)用的矯正方法，主要有機械矯正、火焰矯正和綜合矯正等。6.1機械矯正一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機校平，H梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴(yán)重的凹陷凹痕及其他損傷。6.2火焰矯正火焰矯正是采用火焰對鋼材的變形部位進行局部加熱，使其在較高溫度下發(fā)生塑性變形，冷卻后收縮而變短，這樣使構(gòu)件變形得到矯正。火焰矯正時加熱溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。厚板或淬硬傾向較大的鋼材在高溫矯正時不可用水冷卻?；鹧娉C正時應(yīng)注意不能損傷母材。7、H型鋼制作制作流程一：鋼板矯平制作流程二：鋼板預(yù)處理制作流程三：零件下料切割制作流程四：零件二次矯平制作流程五：T型組立制作流程六：H型組立制作流程七：H型焊接制作流程八：H型矯正制作流程九：裝焊連接板制作流程十：H型矯正制作流程十一：端部銑平制作流程十二：噴砂除銹8、焊接質(zhì)量控制8.1焊接過程控制1、引弧和熄弧引弧時由于電弧對母材的加熱不足，應(yīng)在操作上注意防止產(chǎn)生溶合不良、弧坑裂縫、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生，另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧和防止電弧擊痕。當(dāng)電弧因故中斷或焊縫終端收弧時，應(yīng)防止發(fā)生弧坑裂紋，特別是采用半自動氣體保護時，更應(yīng)避免發(fā)生弧坑裂紋，一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)焊接。無論采用何種焊接方法，焊縫終端的弧坑必須填滿。構(gòu)件主焊縫焊接時應(yīng)加設(shè)引熄弧板，引弧板、引出板、墊板須符合下列要求：（1）T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和被焊母材相同，坡口形式與被焊焊縫相同。（2）氣體保護電弧焊焊縫引出長度大于25mm。引弧板和引出板寬度大于50mm，長度為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。（3）埋弧焊引出長度大于80mm。引弧板和引出板寬度大于80mm，長度為板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。（4）焊接完成后，采用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。2、完工焊縫的清理 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。3、不良焊接的修補（1）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次，超過兩次時，必須經(jīng)過制造廠技術(shù)質(zhì)量部出返修工藝方案后，方可按返修工藝方案進行。（2）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時報告技術(shù)負(fù)責(zé)人查清原因,訂出修補措施,方可修補。（3）對焊縫金屬中的裂紋，在修補前用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍，在去除時，應(yīng)自裂紋的端頭算起，兩端至少各加50mm的焊縫一同去除后再進行修補。（4）對焊接母材的裂紋，原則上應(yīng)更換母材，但是在得到技術(shù)負(fù)責(zé)人認(rèn)可后，可以采用局部修補措施進行處理。主要受力構(gòu)件必須得到原設(shè)計單位確認(rèn)。8.2焊接檢驗1、檢驗的項目和內(nèi)容鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗包含檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應(yīng)貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完畢后。檢驗階段檢驗內(nèi)容焊接施工前交替的組裝、坡口的結(jié)構(gòu)、焊接區(qū)域的清理、定位焊質(zhì)量、引出板的安裝、襯板貼緊情況焊接施工中預(yù)熱溫度、焊接材料烘焙、焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置、焊接順序、焊接電流、電壓、焊接速度、層間溫度、施焊期間熔渣的清理、反面清理情況焊接完畢外觀檢查焊接縫表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹坑、引熄弧部位的處理、未熔合、引熄弧板處理、鋼印等內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等2、焊縫內(nèi)部缺陷檢查（1）鋼結(jié)構(gòu)焊縫內(nèi)部缺陷檢查一般采用超聲波探傷，探傷部位和比例根據(jù)設(shè)計文件的要求執(zhí)行。（2）所有的檢查，必需在焊縫冷卻到室溫之后，才能開始進行。焊縫在焊接24小時之后進行無損檢驗。（3）凡屬局部探傷的焊縫，若發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度為焊縫長度的10％，且不應(yīng)小于200mm，若仍有不允許的缺陷時，則對該焊縫百分之百檢查。9、鋼構(gòu)件涂裝9.1鋼構(gòu)件除銹（1）鋼結(jié)構(gòu)除銹與涂裝應(yīng)在制作檢驗合格后進行，鋼構(gòu)件在進行涂裝前，必須將構(gòu)件表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、鐵銹、氧化皮、油污及附著物清除干凈。（2）除銹時，施工環(huán)境相對濕度80%以下，鋼材表面溫度應(yīng)高于空氣露點溫度5℃以上；（3）除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，才可涂底漆；（4）采用手工除銹時，對于構(gòu)件的角落等不易清理的部位應(yīng)靈活選擇噴射角度，確保無除銹死角。（5）構(gòu)件打砂完成后采用樣卡進行100％檢查，使構(gòu)件除銹達(dá)到Sa2.5級。即在不放大的情況下進行觀察時，表面應(yīng)無可見油脂和污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物，任何殘留的痕跡應(yīng)只是點狀或條紋的輕微色斑。9.2鋼構(gòu)件涂裝1、構(gòu)件防銹底漆選用溶劑型無機富鋅底漆，噴涂兩遍，漆膜厚度75μm，中間漆根據(jù)防護涂料的特性要求確定。2、表面涂裝前，必須清除一切污垢以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處，均須進行重新除銹。采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工。3、采用高壓無氣自動噴涂機噴涂，施工前按產(chǎn)品要求將涂料加入進料斗，按涂料厚度調(diào)整噴涂機參數(shù)，開動噴涂機進行自動噴涂。對于構(gòu)件的邊棱等不易噴涂的部位采用刷涂施工。4、噴涂防腐材料應(yīng)按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行中間漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。5、施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。10、鋼構(gòu)件包裝（1）包裝的產(chǎn)品需產(chǎn)品檢驗合格，隨行文件齊全，漆膜干燥。（2）包裝是根據(jù)構(gòu)件特點，裝卸條件等要求進，做到包裝緊湊，防護周密，安全可靠。（3）產(chǎn)品包裝應(yīng)具有足夠強度，保證產(chǎn)品能經(jīng)受多次裝卸、運輸無損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠地運抵目的地。（4）包裝材