太陽(yáng)能熱發(fā)電項(xiàng)目HTF管道安裝方案一、施工階段劃分根據(jù)管道施工的特點(diǎn)，將管道施工劃分為兩個(gè)階段來(lái)組織實(shí)施，即施工準(zhǔn)備階段、管道預(yù)制階段、管道安裝階段。管道現(xiàn)場(chǎng)安裝按前期地面管線預(yù)制、中期以管線的預(yù)組裝，后期以各單體設(shè)備配管施工為重點(diǎn)的原則進(jìn)行。將管道安裝、管道系統(tǒng)試驗(yàn)、單機(jī)試運(yùn)等工序綜合考慮，按照系統(tǒng)交工優(yōu)先順序安排施工生產(chǎn)計(jì)劃、按工藝流程進(jìn)行試壓的原則組織整個(gè)管道的施工。由于本工程工期緊，工程量大，為給前期設(shè)備及管架安裝留有充足的時(shí)間，因此要求加大管線的預(yù)制深度，最大限度減少現(xiàn)場(chǎng)安裝工期，確保整體安裝工程的質(zhì)量與工期。二、施工流向該工程管線施工順序應(yīng)先地下后地上，先大管后小管，先管帶后構(gòu)架，先工藝后伴熱。工藝設(shè)備配管應(yīng)在設(shè)備沉降試驗(yàn)結(jié)束后進(jìn)行，機(jī)泵配管應(yīng)在定位找正、二次灌漿后進(jìn)行。與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道，應(yīng)注意安裝時(shí)及安裝后不要對(duì)設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力，安裝時(shí)首先安裝管道支吊架，管道安裝完畢在自由狀態(tài)下檢查設(shè)備法蘭的平行度和同心度。與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道的最終一道固定焊口應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備端。施工前編制焊接工藝卡（附后），并組織焊工培訓(xùn)。在施工過(guò)程中嚴(yán)格控制施工工藝，強(qiáng)調(diào)工藝紀(jì)律，加強(qiáng)工藝監(jiān)督，及時(shí)進(jìn)行檢驗(yàn)。三、施工技術(shù)準(zhǔn)備1、在收到施工圖紙后、立即組織管道施工人員進(jìn)行圖紙會(huì)審，全面地了解整個(gè)裝置的管道布置情況、特點(diǎn)、重點(diǎn)、難點(diǎn)所在、了解設(shè)計(jì)的意圖，對(duì)審圖過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題及有疑問(wèn)的地方記錄下來(lái)并匯總，適時(shí)參加設(shè)計(jì)交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題盡量在施工之前解決掉，在此基礎(chǔ)上編制工藝管線施工方案（工藝管道施工一覽表附施工方案后報(bào)簽）。本工程管道規(guī)格品種多，還有超大口徑DN600管道，施工要求高、難度大。2、在了解設(shè)計(jì)意圖，了解管道布置情況下，管道施工應(yīng)按《壓力管道單線圖施工管理規(guī)定》執(zhí)行，并繪制“管段圖”。在管段圖上標(biāo)明管子、管件的材質(zhì)、管段編號(hào)、焊縫編號(hào)，并作好記錄。對(duì)每一管號(hào)上的所有焊口進(jìn)行唯一性編號(hào)。3、焊工需持相應(yīng)類(lèi)別的合格證方可上崗。4、施工技術(shù)人員必須按設(shè)計(jì)圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的施工技術(shù)文件指導(dǎo)操作。5、所使用的管子、管件、閥門(mén)、焊材等，應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙和標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范要求，其質(zhì)保書(shū)、合格證應(yīng)隨材料同時(shí)領(lǐng)取。6、管道預(yù)制安裝：管徑≤50mm采用全氬焊接,管徑＞50mm采用氬弧焊打底手工焊蓋面的工藝，詳見(jiàn)焊接工藝卡TC/ZN2011-H001～TC/ZN2011-H004（附后）。7、將標(biāo)好焊口編號(hào)的管段圖上的焊縫編號(hào)，按正式交工資料“焊接工作記錄”進(jìn)行焊縫編號(hào)的填寫(xiě)，不同的管號(hào)不能混淆在一起。管段圖的使用以區(qū)為單位，將每一區(qū)的管段圖裝訂成一冊(cè)，分發(fā)到施工班組、施工員、質(zhì)檢員。用作各施工班組原始記錄。供各班組進(jìn)行焊道記錄。8、管道施工員(或微機(jī)管理人員)將已經(jīng)形成的管段圖號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)、焊接材料、焊接日期、質(zhì)量檢測(cè)情況等輸入微機(jī)，形成管道焊接工作庫(kù)，用作收集、查尋、整理資料使用。9、對(duì)于管道施工中形成的施工記錄(如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預(yù)拉伸記錄等)應(yīng)及時(shí)辦理各方的簽字確認(rèn)，并妥善保存。10、預(yù)制安裝質(zhì)量控制要求：管子對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測(cè)量，允許偏差≤1mm/m，全長(zhǎng)允許偏差不大于10mm。水平度DN≦100允許偏差≤2/1000全長(zhǎng)允許偏差最大50mmDN＞100允許偏差≤3/1000全長(zhǎng)允許偏差最大80mm垂直度允許偏差≤5/1000全長(zhǎng)允許偏差最大30mm法蘭在組焊時(shí)質(zhì)量控制偏差（緊固螺栓端面不凹于螺母端面，露出螺母≤2～3扣）11、管道坡口加工：碳鋼管采用氧—乙炔氣割進(jìn)行，氣割后的坡口表面應(yīng)用砂輪機(jī)消除熔渣、氧化鐵等物。坡口型式、尺寸及其組對(duì)應(yīng)符合焊接工藝卡的要求。相同壁厚管子、管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)1mm；不同壁厚的管子、管件組對(duì)時(shí)，按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行內(nèi)外坡口的加工。（1）焊接：本工程焊絲選用TG-50ER506（φ2.5mm），焊條選用J427（φ3.2mm），按說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行烘烤，并及時(shí)做好焊條領(lǐng)用及回收記錄，每次所領(lǐng)焊條使用不得超出4小時(shí)，4小時(shí)未用完的焊條，焊工在下班前退還回焊材發(fā)放站，保管員應(yīng)對(duì)其重新（分開(kāi)）烘烤，重新烘烤次數(shù)不得超過(guò)兩次。焊后首先對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查，做到無(wú)溶渣、飛濺，圓滑過(guò)渡。外觀檢查合格后，方能進(jìn)行無(wú)損探傷檢查。探傷焊口由監(jiān)理抽點(diǎn)，現(xiàn)場(chǎng)固定口探傷不少于探傷總數(shù)的40%。12、焊縫拍片要求：對(duì)接焊縫拍片按規(guī)范和設(shè)計(jì)要求（壓力管道的對(duì)接焊縫須按照J(rèn)B\T4730.1~4730.6-2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行X光射線檢測(cè)，Ⅱ級(jí)合格，拍片比例是5%只多不少。），拍片數(shù)量不得隨意減少。焊縫拍片不合格時(shí)按不合格數(shù)加倍探傷，如仍有不合格應(yīng)對(duì)該焊工該批焊縫全部探傷。不合格焊縫的返修，碳鋼同一部位的返修次數(shù)不得超過(guò)三次。對(duì)不合格焊縫，施工員要查明原因，采取措施。詳見(jiàn)工藝管道施工一覽表（附后）。13、管道支吊架安裝應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行，并認(rèn)真檢查焊縫不得有漏焊、咬肉等現(xiàn)象，逐個(gè)核對(duì)支吊架的型式、材質(zhì)和位置。彈簧支吊架的安裝高度應(yīng)調(diào)整到設(shè)計(jì)要求。并作好記錄。14、強(qiáng)度試驗(yàn)及嚴(yán)密性試驗(yàn)。在管道試壓前應(yīng)做好管道系統(tǒng)的試壓方案。試驗(yàn)壓力應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。試驗(yàn)用表不少于兩塊，且表安裝在試壓管線的兩端，量程是試驗(yàn)壓力的1.5—2倍，精度等級(jí)不低于1.5級(jí)。15、管道安裝完畢后，經(jīng)檢查合格并做好試壓前準(zhǔn)備工作，對(duì)不能參與試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表、安全閥等，應(yīng)加臨時(shí)盲板并做好標(biāo)記和記錄。試驗(yàn)完畢后，將水排凈并及時(shí)拆除試壓附件和所有臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄。填寫(xiě)管道強(qiáng)度嚴(yán)密性試驗(yàn)記錄，并經(jīng)監(jiān)理簽字認(rèn)可。四、施工順序1、由于現(xiàn)場(chǎng)管線施工工程量大，前期大型設(shè)備數(shù)量多，且部分設(shè)備需現(xiàn)場(chǎng)制作或組對(duì)，給管道安裝工期帶來(lái)壓力，因此大部分管線（尤其是大口徑管線）先行預(yù)制，預(yù)制深度按焊口寸口數(shù)計(jì)算，爭(zhēng)取達(dá)到70％。2、安裝順序應(yīng)先地下后地上，先大管后小管，先管帶后構(gòu)架，先工藝后伴熱。3、工藝管線全部采用管段圖施工，采用工藝卡進(jìn)行管理，在施工過(guò)程中將管線焊接工序與無(wú)損檢驗(yàn)工序統(tǒng)一起來(lái)管理，使每一個(gè)焊口都有檔案。4、在施工過(guò)程中嚴(yán)格控制施工工藝，強(qiáng)調(diào)工藝紀(jì)律，加強(qiáng)工藝監(jiān)督，及時(shí)進(jìn)行檢驗(yàn)。5、管線安裝完畢、無(wú)損檢驗(yàn)合格后進(jìn)行試壓吹掃。五、管道材料控制要求1、本工程所使用的無(wú)縫鋼管標(biāo)準(zhǔn)為GB/T8163-2008《輸送流體用無(wú)縫鋼管》。所有材料質(zhì)保書(shū)、合格證必須隨材料同時(shí)到場(chǎng)。2、對(duì)設(shè)計(jì)開(kāi)具的材料按其注明的相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收。質(zhì)保書(shū)上材料的化學(xué)成分、物理機(jī)械性能和供貨狀態(tài)等應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)標(biāo)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)技術(shù)條件，不得隨便降低要求。3、施工員、質(zhì)檢員、材料員要根據(jù)圖紙和有關(guān)技術(shù)文件對(duì)所采購(gòu)的材料規(guī)格、數(shù)量進(jìn)行核對(duì)，并及時(shí)索取材料質(zhì)保書(shū)；質(zhì)檢員對(duì)材料外觀質(zhì)量進(jìn)行復(fù)測(cè)。4、對(duì)于焊接材料應(yīng)符合下例要求：質(zhì)保書(shū)齊全，標(biāo)志、包裝完整，無(wú)破損或受潮現(xiàn)象；不使用過(guò)期而未經(jīng)試驗(yàn)合格的焊材。5、材料代用必須有經(jīng)批準(zhǔn)的代用文件。任何材料代用（包括材質(zhì)變更或更換標(biāo)準(zhǔn)）必須有經(jīng)原設(shè)計(jì)單位同意的書(shū)面證明。不允許任意不加區(qū)別地以大代小、以厚代薄、以高等級(jí)代低等級(jí)。6、材料的存放要求有明確的標(biāo)識(shí)。對(duì)于室外存放管材、管道附件應(yīng)有防止受潮生銹措施。六、管道預(yù)制方法1、管線下料管線的預(yù)制要考慮到預(yù)制管段水平運(yùn)輸及垂直運(yùn)輸?shù)男枰ｎA(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明管號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)，按區(qū)擺放。管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段圖對(duì)照總的管道施工平面及豎面圖來(lái)確定。對(duì)于機(jī)泵及大型設(shè)備進(jìn)出口管線預(yù)制下料時(shí)，須留有一定的活口和調(diào)整余地。在計(jì)算下料尺寸時(shí)，同時(shí)要考慮對(duì)口間隙、切割余量和焊接收縮量。焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開(kāi)孔及設(shè)置支吊架，在下料時(shí)應(yīng)考慮到，管線的開(kāi)孔及支吊架應(yīng)盡量避開(kāi)焊縫，如無(wú)法避免，應(yīng)取得設(shè)計(jì)方同意。2、管線切割及坡口加工對(duì)于公稱(chēng)直徑≤25mm鋼管，無(wú)論其材質(zhì)，均采用砂輪切割機(jī)切割，角向磨光機(jī)修磨坡口。對(duì)于公稱(chēng)直徑＞25mm、壁厚<19mm的碳鋼管用氧－乙炔半自動(dòng)切割機(jī)或手工割刀切割、角向磨光機(jī)打磨。按圖紙及規(guī)范要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機(jī)打磨出金屬光澤。管子上開(kāi)孔焊接管嘴時(shí)，對(duì)于碳鋼可用火焰切割開(kāi)孔。管道上的開(kāi)孔應(yīng)盡量在預(yù)制時(shí)完成，如在已安裝的管道上開(kāi)孔，應(yīng)采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內(nèi)。管子坡口加工型式按焊接工藝卡進(jìn)行。3、管線組對(duì)對(duì)照?qǐng)D紙核對(duì)下料尺寸，不得有誤?？辞鍒D紙，弄清管件的組對(duì)方位。檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔。管子管件組對(duì)時(shí)其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超出相應(yīng)規(guī)范要求。管道焊縫不允許壓在管托護(hù)板及支腿內(nèi)，其焊縫間距應(yīng)不小于100mm。管子管件組對(duì)點(diǎn)焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應(yīng)對(duì)稱(chēng)點(diǎn)焊。與機(jī)、泵、容器等動(dòng)靜設(shè)備相連的管線，其法蘭面按設(shè)備本身法蘭找平，不得強(qiáng)行組對(duì)，給設(shè)備帶來(lái)附加應(yīng)力。確保法蘭面的平整度及垂直度，滿(mǎn)足設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定。4、管道的點(diǎn)焊管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應(yīng)由同一焊工施焊。定位焊焊肉的長(zhǎng)度、高度及點(diǎn)數(shù)，按下表要求執(zhí)行。管壁厚度S曲<33<S<55<S<12>12定位焊長(zhǎng)度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22.53—5<6點(diǎn)數(shù)33—43—54—65、管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，應(yīng)采取防護(hù)措施，否則不得施焊。①風(fēng)速大于或等于8m／s，(氣體保護(hù)焊為2m／s)；②雨、下雪；③ 環(huán)境溫度低于0℃。6、管道的焊接a) 焊材(包括型號(hào)和規(guī)格)是否正確，焊材根據(jù)被焊母材選用。b) 焊接坡口表面兩側(cè)各50mn范圍內(nèi)是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。c) 密封焊接的螺紋接頭處是否有密封膠帶及潤(rùn)滑材料，如果有，應(yīng)清除掉。d) 焊接過(guò)程中，焊接參數(shù)如電壓、電流、焊接速度和使用焊條的方式都應(yīng)滿(mǎn)足業(yè)主認(rèn)可的焊接工藝操作規(guī)程。e) 焊條應(yīng)存放在焊條保溫筒內(nèi)，焊條保溫筒內(nèi)不可存放不同牌號(hào)的焊條，焊條在保溫筒內(nèi)的存放時(shí)間不得超過(guò)3小時(shí)。f) 管道焊接時(shí)，應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道，必要時(shí)應(yīng)封閉管道兩端。g) 焊口正式焊接的起焊點(diǎn)，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。h) 不準(zhǔn)在母材上引弧，引弧時(shí)要在坡口面內(nèi)或引弧板上進(jìn)行。i) 在焊接時(shí)應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿(mǎn)。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)。j) 焊接過(guò)程中要仔細(xì)施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應(yīng)停止繼續(xù)施焊，及時(shí)處理缺陷。k) 為了減少焊接應(yīng)力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應(yīng)考慮采取對(duì)稱(chēng)、交叉等焊接方法。l) 除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應(yīng)一次連續(xù)焊完。7、焊后外觀檢查焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過(guò)高、過(guò)度氧化、未焊透，未熔合、內(nèi)凹等。一旦有這類(lèi)缺陷，應(yīng)阻止焊工進(jìn)入下一道工序，令焊工對(duì)其進(jìn)行返修，直至外觀檢查合格。8、焊道的標(biāo)識(shí)方法標(biāo)記標(biāo)識(shí)和記錄標(biāo)識(shí),分別由管工及焊工標(biāo)識(shí)。焊口組對(duì)完畢，由管工在距坡口邊緣20mm外用記號(hào)筆標(biāo)注標(biāo)識(shí).。施工員對(duì)自檢合格的焊道進(jìn)行檢查，做上標(biāo)識(shí)。七、管道的安裝方法1、管道安裝具備的條件與管道有關(guān)的土建工程已施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位人員共同檢查合格。與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，并取得允許配管的通知。核對(duì)設(shè)備上為安裝或焊接管道支吊架用的護(hù)板，其位置及數(shù)量應(yīng)滿(mǎn)足管道安裝要求。管材、管件、閥門(mén)等已經(jīng)檢驗(yàn)合格。預(yù)制管段應(yīng)完成的有關(guān)工序，如外觀檢查，無(wú)損檢測(cè)等已經(jīng)完畢，并符合要求。預(yù)制管段內(nèi)已清理干凈，不留污物或雜物。2、管道的安裝要求a) 管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、管線走向、管件閥門(mén)安裝順序及坡度等符合要求。b) 管道上的開(kāi)孔應(yīng)在預(yù)制階段完成，一定要在已安裝的管道上開(kāi)孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。c) 安裝時(shí)應(yīng)將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。d) 法蘭連接的閥門(mén)在安裝過(guò)程中應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，焊接閥門(mén)在安裝時(shí)應(yīng)處于開(kāi)啟狀態(tài)。f)墊片在安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；對(duì)于金屬墊片，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行硬度檢查。g) 與清潔度要求高設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加設(shè)臨時(shí)盲板進(jìn)行隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備。加設(shè)盲板處應(yīng)有標(biāo)識(shí)并作記錄，待管線試壓吹掃合格后拆除。h) 緊固完的螺栓應(yīng)在螺栓、螺母處涂以油脂或二硫化鉬等，防止螺栓銹蝕或熱脹死。以免檢修時(shí)無(wú)法拆卸。i) 當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口，重新開(kāi)始安裝時(shí)，應(yīng)檢查管內(nèi)是否雜物。j) 用于低溫處螺紋連接的密封材料采用聚四氟乙烯膠帶；如使用溫度較高則需進(jìn)行密封焊，螺紋連接處進(jìn)行密封焊時(shí)，不允許有外露螺紋；管子與法蘭采用螺紋連接時(shí)，螺紋長(zhǎng)度為：當(dāng)螺紋旋進(jìn)后，管端離法蘭墊片距離為1.5~3.0mm，如果螺紋太長(zhǎng)，應(yīng)切斷多余部分。k)溫度計(jì)套管及其它插入件的安裝方向與長(zhǎng)度，應(yīng)符合自控專(zhuān)業(yè)要求。l)管道安裝尺寸偏差不應(yīng)超過(guò)下表要求：2)管道安裝尺寸允許偏差一覽表項(xiàng)目允許偏差(mm)坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±25水平管道彎曲度DN<1002‰，最大50DN>1003‰，最大80立管鉛垂度5‰，最大30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕熱層間距203) 支吊架安裝要求a) 管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝并應(yīng)保證其型式、材質(zhì)正確。b) 管道支吊架在管道安裝時(shí)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整和校正，支吊架與管道及支撐面應(yīng)緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。c) 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈，平整、無(wú)毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得防礙其位移。d) 彈簧支吊架在安裝前應(yīng)檢查其型號(hào)是否符合設(shè)計(jì)要求，其彈簧是否按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓到位，彈簧的臨時(shí)固定件是否完好。彈簧支吊架的固定件在管道試壓吹掃合格，正式投用前必須予以拆除。e) 支吊架安裝焊縫應(yīng)飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。f) 管道安裝不宜使用臨時(shí)支吊架，碳鋼和不銹鋼以及合金鋼管道上禁止焊接臨時(shí)支架。對(duì)于其它材質(zhì)，如必須設(shè)置時(shí)，應(yīng)有明顯標(biāo)記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應(yīng)及時(shí)拆除。g) 無(wú)熱位移管道的吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1／2偏位安裝。h) 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過(guò)50PPm的石棉板。i) 支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個(gè)地核對(duì)支吊架型式，材質(zhì)及安裝位置。4)管道系統(tǒng)試壓、吹掃與清洗a) 管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計(jì)要求和相關(guān)規(guī)范要求。b) 管道支吊架安裝正確齊全，包括支吊架型號(hào)、位置、材質(zhì)、緊固程度、熱位移量及焊接質(zhì)量等均符合要求。c) 焊縫及其它應(yīng)檢查部位不得涂漆或設(shè)絕熱層。d)試驗(yàn)用臨時(shí)加固措施符合要求，標(biāo)記清晰，安全可靠。臨時(shí)盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完善。e) 試驗(yàn)用的檢測(cè)儀表符合要求，壓力表應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格，精度不低于1.5級(jí)，量程為最大被測(cè)壓力的1.5-2倍，表數(shù)不少于兩塊。f) 有完善的試壓方案，并經(jīng)業(yè)主及設(shè)計(jì)方批準(zhǔn)，對(duì)試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。八、閥門(mén)試驗(yàn)1、閥門(mén)壓力試驗(yàn)要求：（1）每臺(tái)閥門(mén)出廠前均應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。（2）在殼體試驗(yàn)完成之前，不允許對(duì)閥門(mén)涂漆或使用其它防止?jié)B漏的涂層，但允許進(jìn)行無(wú)密封作用的化學(xué)防銹處理及給襯里閥襯里。對(duì)于已涂過(guò)漆的庫(kù)存閥門(mén)，如果用戶(hù)代表要求重做做壓力試驗(yàn)時(shí)，則不需除去涂層。（3）密封試驗(yàn)之前，應(yīng)除去密封面上的油漬，但允許涂一薄層粘度不大于煤油的防護(hù)劑，靠油脂密封的閥門(mén)，允許涂敷按設(shè)計(jì)規(guī)定選用的油脂。（4）試驗(yàn)過(guò)程中不應(yīng)使閥門(mén)受到可能影響試驗(yàn)結(jié)果的外力。（5）如無(wú)特殊規(guī)定，試驗(yàn)介質(zhì)的溫度應(yīng)在5~40℃之間。（6）下列試驗(yàn)介質(zhì)由制造廠自行選擇，但應(yīng)符合表1和表2的規(guī)定；a液體：水（可以加入防銹劑），煤油或粘度不大于的其它適宜液體；b氣體：空氣或其它適宜的氣體。（7）用液體作試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)排除閥門(mén)腔體內(nèi)的氣體。用氣體作試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)采用安全防護(hù)措施。（8）進(jìn)行密封和上密封試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)以設(shè)計(jì)給定的方式關(guān)閉。（9）試驗(yàn)壓力應(yīng)符合規(guī)定。2、殼體試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力公稱(chēng)壓力PN，MPa試驗(yàn)介質(zhì)試驗(yàn)壓力＜0.25液體0.1MPa+20℃下最大允許工作壓力≥0.25液體20℃下最大允許工作壓力的1.5倍注：20℃下最大允許工作壓力值，按有關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3、密封和上密封試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力公稱(chēng)通經(jīng)DN，mm公稱(chēng)壓力PN，MPa試驗(yàn)介質(zhì)試驗(yàn)壓力≤80所有壓力液體或氣體0℃下最大允許工作壓力的1.1倍（液體）0.6MPa（氣體）100-200＞5液體20℃下最大允許工作壓力的1.1倍≥250所有壓力4、閥門(mén)壓力試驗(yàn)方法及步驟（1）應(yīng)先進(jìn)行上密封試驗(yàn)和殼體試驗(yàn)，然后進(jìn)行密封試驗(yàn)（2）封閉閥門(mén)進(jìn)口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門(mén)設(shè)有上密封檢查裝置，且在不放松填料壓蓋的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋），閥門(mén)處于全開(kāi)狀態(tài)，使上密封關(guān)閉，給體腔充滿(mǎn)試驗(yàn)介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗(yàn)壓力，然后檢查上密封性能5、殼體試驗(yàn)（1）封閉閥門(mén)進(jìn)口和出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗(yàn)壓力，啟閉件處于部分開(kāi)啟狀態(tài)。給體腔充滿(mǎn)試驗(yàn)介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗(yàn)壓力