LineofBalance線體平衡LOB/目錄線平衡及相關(guān)概念線平衡分析及改善策略線平衡改善基本步驟導(dǎo)論生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系“生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越大。何為木桶定律？一個(gè)木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“木桶定律”。導(dǎo)論1.線平衡概念

生產(chǎn)線平衡又稱工序同期（平均）化，即對生產(chǎn)線的工序調(diào)整作業(yè)負(fù)荷。通過各種改善方法和工具，調(diào)整生產(chǎn)線人員的作業(yè)時(shí)間，使生產(chǎn)線人員作業(yè)周期趨于相等或接近。

生產(chǎn)線平衡是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化重要的方法與技術(shù)手段2.實(shí)施線平衡的時(shí)機(jī)設(shè)計(jì)新產(chǎn)品制程時(shí)工程線體重新排配時(shí)產(chǎn)能提升時(shí)實(shí)際線平衡低于目標(biāo)

要求時(shí)管理者要求線體改善時(shí)時(shí)機(jī)線平衡及相關(guān)概念3.常用術(shù)語節(jié)拍單件標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡率UPPH6個(gè)術(shù)語工位、瓶頸時(shí)間生產(chǎn)線平衡線平衡及相關(guān)概念TAKTTime

節(jié)拍(TT)(產(chǎn)距時(shí)間)節(jié)拍確定了每一工位必須完成工作的速率

（操作周期時(shí)間CycleTime）節(jié)拍是流水線的節(jié)奏或拍子，是客戶決定的常用術(shù)語1：節(jié)拍線平衡及相關(guān)概念常用術(shù)語1：節(jié)拍指生產(chǎn)線連續(xù)產(chǎn)出兩件相同產(chǎn)品的時(shí)間間隔。它決定了生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)速度和效率。TactTime公式：TactTime=實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（分/日）產(chǎn)量（個(gè)/日）在實(shí)際生產(chǎn)中常會(huì)發(fā)生不良品、組裝不良、設(shè)備的調(diào)整或故障導(dǎo)致的生產(chǎn)線停止、作業(yè)故障導(dǎo)致的運(yùn)輸混亂等現(xiàn)象。因此，為了管理計(jì)劃量達(dá)成的TactTime公式為：TactTime=實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（分/日）*生產(chǎn)線可動(dòng)率產(chǎn)量（個(gè)/日）/良品率（不良品除外）線平衡及相關(guān)概念常用術(shù)語2：工位、瓶頸時(shí)間完成某工位內(nèi)所有工作所需時(shí)間。工位周期時(shí)間瓶頸時(shí)間一個(gè)或多個(gè)作業(yè)員在同一個(gè)工作地共同完成相同產(chǎn)品加工工藝中某一特定作業(yè)的操作組合。生產(chǎn)線作業(yè)用時(shí)最長的工位的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)稱之為瓶頸工時(shí)，它決定產(chǎn)線的產(chǎn)出速度。(Cycletime)線平衡及相關(guān)概念工序工序是針對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，不是針對人/機(jī)的，一個(gè)產(chǎn)品從開始加工到完工有很多個(gè)工序進(jìn)行，每個(gè)工序可能有多個(gè)人，多個(gè)機(jī)器或多個(gè)工位去做。常用術(shù)語3：單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

一個(gè)作業(yè)員獨(dú)自完成一個(gè)產(chǎn)品所有加工作業(yè)所需的時(shí)間。

T1T2T3T4T5時(shí)間工位S1S2S3S4S5瓶頸時(shí)間線平衡及相關(guān)概念常用術(shù)語4：生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡，又稱工序同期化，即對生產(chǎn)線的工序調(diào)整作業(yè)負(fù)荷。通過各種改善方法和工具，調(diào)整生產(chǎn)線的人員作業(yè)時(shí)間，使生產(chǎn)線人員作業(yè)周期趨于相等或接近。010203040節(jié)拍時(shí)間工人工人工人工人工人工人ABCDEF線平衡及相關(guān)概念常用術(shù)語5：平衡率以工序產(chǎn)出為著眼點(diǎn)，以產(chǎn)出節(jié)拍計(jì)算平衡率，屬于工序產(chǎn)能平衡方法。計(jì)算公式如下：含大型設(shè)備的產(chǎn)線目標(biāo)值在85%左右無大型(貴重)設(shè)備的產(chǎn)線目標(biāo)值在95%左右ti—工序的時(shí)間S—工位數(shù)r—瓶頸工時(shí)各工序作業(yè)時(shí)間之和瓶頸工位工時(shí)*工位數(shù)線體平衡率=*100%線平衡及相關(guān)概念生產(chǎn)線平衡率=67.13%工位1工位2工位3工位4工位5工位6工位7工位8工位9工位10工位11工位1267線平衡及相關(guān)概念小練習(xí)，計(jì)算平衡率。常用術(shù)語5：平衡率線平衡及相關(guān)概念工序1工序2工序4工序3工序5工序6工序4的兩人為獨(dú)立作業(yè)，作業(yè)內(nèi)容相同，即次工序12秒產(chǎn)出2件產(chǎn)品，計(jì)算方式如下：平衡率=（8+9+10+12+8+9）/（10*7）*100%=80%常用術(shù)語6：UPPHUPPH（Unitpersonperhour）=每人每小時(shí)生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)作業(yè)人數(shù)UPHUPPH=3600（秒）瓶頸標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)（秒）UPH(每小時(shí)標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)出)=線平衡及相關(guān)概念常用術(shù)語6：UPPH想一想：假設(shè)生產(chǎn)同一產(chǎn)品，A線用60人，UPH為420臺(tái)，B線用66人，UPH為450臺(tái)，哪條線單人效率高？A線:UPPH=420/60=7B線:UPPH=450/66=6.82投入人數(shù)少的A線,比投入人數(shù)多的B線的效率要高線平衡及相關(guān)概念生產(chǎn)線平衡可通過觀察現(xiàn)場作業(yè)來判斷：1）人員動(dòng)作分析：人員有等待或多余動(dòng)作——作業(yè)負(fù)荷低于員工能力人員不能遵守作業(yè)步驟或忙亂——作業(yè)負(fù)荷超出員工能力2）在制品堆積產(chǎn)品出現(xiàn)堆積——后工序人員作業(yè)負(fù)荷超出能力斷線——前工序作業(yè)負(fù)荷超出能力1.生產(chǎn)線平衡觀察方法線平衡分析及改善策略1.材料不良影響——造成作業(yè)連貫性降低，分散注意力2.檢驗(yàn)作業(yè)未標(biāo)準(zhǔn)化——檢驗(yàn)內(nèi)容不明確，影響作業(yè)速度3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)不完善或與實(shí)際不符——上崗培訓(xùn)難，員工動(dòng)作熟練慢4.工治具與作業(yè)臺(tái)布局不符合人因工程——好看不好用；5.推壓式生產(chǎn)——人員被動(dòng)作業(yè)，積極性不高2.造成生產(chǎn)線不平衡的主要原因

算出需求產(chǎn)出節(jié)拍時(shí)間

若平均時(shí)間T≥TT：將TT設(shè)為上限，重排3.改善線平衡的策略線平衡分析及改善策略

若平均時(shí)間T略小于TT：將TT設(shè)為上限，消除瓶頸3.改善線平衡的策略線平衡分析及改善策略

若T嚴(yán)重小于TT:將TT設(shè)為上限,重排；錯(cuò)誤的做法是：消除瓶頸3.改善線平衡的策略線平衡分析及改善策略

若工位動(dòng)作作了改善,應(yīng)更新后再平衡時(shí)間工位S1S1’S2S2’3.改善線平衡的策略線平衡分析及改善策略分割作業(yè),把時(shí)間長的工序一部分作業(yè)內(nèi)容分配到作業(yè)短的工序中去進(jìn)行作業(yè)改善,縮短作業(yè)時(shí)間設(shè)計(jì)工裝,夾具作業(yè)機(jī)械化提高機(jī)器的生產(chǎn)效率替換技能水平高的作業(yè)員增加作業(yè)人員4.改善線平衡的方向線平衡分析及改善策略ECRS四大原則5.改善線平衡的具體方法線平衡分析及改善策略(1)分擔(dān)轉(zhuǎn)移法分擔(dān)轉(zhuǎn)移的改善方法如圖所示。

在沒有平衡改善前，工序1是整個(gè)作業(yè)過程的瓶頸工序。工序1制約了整個(gè)生產(chǎn)，可以將工序1的一部分轉(zhuǎn)移到工序2中。

這樣，整個(gè)作業(yè)的瓶頸工序變成了工序5，但相對于原來的工序1來說，瓶頸時(shí)間與節(jié)拍差異減小。5.改善線平衡的具體方法線平衡分析及改善策略如圖所示，按照作業(yè)流程改善的方法，對生產(chǎn)線進(jìn)行改造：增加工裝模具、變更設(shè)計(jì)或添加作業(yè)人員。

這樣，改善的結(jié)果使得整道瓶頸工序壓縮降低，整個(gè)作業(yè)時(shí)間也隨之相應(yīng)地縮短，生產(chǎn)效益自然也就相應(yīng)地提高了。5.改善線平衡的具體方法(2)作業(yè)改善壓縮法線平衡分析及改善策略有時(shí)瓶頸產(chǎn)生的原因是工作量太大，操作人員確實(shí)不夠用。此時(shí)，可以直接增加操作人員，由多人分?jǐn)傇瓉淼墓ぷ髁?，這樣就可以直接消除原有的瓶頸。如圖所示，往工序2處增加了一名操作人員，提高了平衡率，瓶頸工位改為工序5。對工序5也可作類似地改善。5.改善線平衡的具體方法(3)加人法線平衡分析及改善策略當(dāng)作業(yè)過程中的某道工序的作業(yè)時(shí)間特別少時(shí)，可以干脆將這道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，這樣就能有效地提高生產(chǎn)線的平衡率。如圖所示，將工序2拆解，重新分別地分配到工序1、3和5中去完成。5.改善線平衡的具體方法(4)拆解去除法線平衡分析及改善策略可以將其它工序的一部分作業(yè)分別分配到作業(yè)時(shí)間較少的工序之中，或者對工序重新優(yōu)化組合﹐從而大大提高了整體的平衡率。如圖所示，將作業(yè)時(shí)間較長的工序1和4的部分作業(yè)分別分配到作業(yè)時(shí)間較短的工序2中，從而大大提升整條生產(chǎn)線的平衡率。5.改善線平衡的具體方法(5)重排法(山積表、動(dòng)作分析等)線平衡分析及改善策略當(dāng)用前面幾種方法改善工序流程后，還要重新思考新的工序之間是否還存在著合并的空間。將可以合并的工序盡最大可能地合并和簡化。這樣，整條生產(chǎn)線的瓶頸自然也相應(yīng)地越來越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持續(xù)的提升，如圖對工序2進(jìn)行作業(yè)改善后又與第3序進(jìn)行合并，可優(yōu)化人員。5.改善線平衡的具體方法(6)改善后合并法線平衡分析及改善策略CellLine的靈活處理線平衡分析及改善策略在實(shí)際生產(chǎn)線平衡中,并不是所有的作業(yè)都可以任意混配，經(jīng)常會(huì)遇到生產(chǎn)線平衡中的約束問題,主要的常見約束有:1、位置約束(主要針對重量較大的產(chǎn)品)2、固定設(shè)備和工具約束3、清潔約束4、疲勞約束6.改善線平衡的條件約束線平衡分析及改善策略(1)位置約束(主要針對重量較大的產(chǎn)品)作業(yè)產(chǎn)品的位置主要包括:前部、后部、底部、頂部、左部、右部和內(nèi)部。為了減少不必要的位置更換次數(shù)和時(shí)間，盡可能將具有同樣位置約束的作業(yè)集中安排。(2)固定設(shè)備或工具約束主要是指在生產(chǎn)作業(yè)中，有些作業(yè)需要一些專門的設(shè)備和工具才能完成，為了減少固定設(shè)備和工具的重復(fù)設(shè)置盡可能將統(tǒng)一設(shè)備或工具的作業(yè)，在不違反作業(yè)順序原則的前提下，集中安排。線平衡分析及改善策略(3)清潔－油污約束有些作業(yè)需要操作工人以清潔的手進(jìn)行操作，如：精密儀器的裝配，而有些作業(yè)則難免接觸油污。在作業(yè)安排的過程中，應(yīng)盡可能將清潔作業(yè)安排在一起，有油污作業(yè)安排在一起。(4)疲勞約束主要是指在生產(chǎn)作業(yè)中，有些作業(yè)時(shí)間不長，但強(qiáng)度大、易于疲勞，為了使各個(gè)工位的疲勞強(qiáng)度相當(dāng)，應(yīng)避免兩個(gè)或兩個(gè)以上的疲勞作業(yè)安排在一個(gè)工位上。線平衡分析及改善策略

數(shù)據(jù)收集與分析

排除浪費(fèi)方法研究山積表平衡建立新生產(chǎn)流程與方法效果確認(rèn)成果總結(jié)

標(biāo)準(zhǔn)化了解產(chǎn)品生產(chǎn)流程STEP1STEP2收集相關(guān)指標(biāo)﹕標(biāo)工﹐節(jié)拍﹐平衡率﹐瓶頸﹐良率…線平衡分析﹐制作山積表八大浪費(fèi)消除使過程異常減少程序分析操作分析動(dòng)作研究STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP8確定節(jié)拍平均工時(shí)平均工時(shí)與節(jié)拍對比﹐確定改善策略改善方案確定流程制定更新SOP各標(biāo)準(zhǔn)化推動(dòng)效果追蹤基礎(chǔ)數(shù)據(jù)佐證山積表制作平衡率分析作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化推動(dòng)產(chǎn)能分析良率分析績效總結(jié)報(bào)告制作改善方案成果發(fā)表持續(xù)改善線平衡改善基本步驟第一步：平衡前的數(shù)據(jù)收集整理與分析

了解產(chǎn)品生產(chǎn)流程

收集生產(chǎn)相關(guān)指標(biāo)：節(jié)拍/標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/產(chǎn)能/瓶頸/質(zhì)量狀況等

生產(chǎn)線分析：平衡率分析/不平衡率分析/損失分析369秒

S1

S2S3S4

S5S6S7S8S9S10S11S12

S13

S14工位線平衡改善基本步驟制作改善前山積表山積表:將各工動(dòng)作時(shí)間進(jìn)行分解，以迭加式直方圖表示的一種研究作業(yè)時(shí)間結(jié)構(gòu)的手法。第二步：消除生產(chǎn)的浪費(fèi)八大浪費(fèi)消除制作浪費(fèi)改善前/后比較圖八大浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)不良修正浪費(fèi)制造過多(過早)浪費(fèi)加工過剩浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)在庫量過多浪費(fèi)等待浪費(fèi)管理浪費(fèi)第三步：利用方法研究進(jìn)行分析流程分析：四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟操作分析：人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作動(dòng)作分析：動(dòng)素分析/動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則線平衡改善基本步驟第四步：山積表平衡算出需求產(chǎn)出節(jié)拍時(shí)間[TT=可供時(shí)間*效率/需求量]TactTime=實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（分/日）產(chǎn)量（個(gè)/日）TactTime=實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（分/日）*生產(chǎn)線可動(dòng)率產(chǎn)量（個(gè)/日）/良品率（不良品除外）線平衡改善基本步驟若T≥TT：將TT設(shè)為上