術(shù)語及定義2.0.1鑄鋼拉力支座caststeeltensilesupport軌道梁與蓋梁之間進行連接與傳力、并滿足梁體豎向支承和梁體縱向自由伸縮變形要求的機械裝置，它由上擺、下擺、基座板及承拉連接件組成。鑄鋼拉力支座分為固定支座和活動支座兩大類。固定支座設(shè)有鉸軸以滿足梁體圍繞鉸軸的豎向轉(zhuǎn)動，活動支座設(shè)有輥軸除滿足梁體圍繞輥軸豎向轉(zhuǎn)動外，還能滿足梁體縱向自由伸縮變形的需要。2.0.2鑄鋼拉力支座上、下擺組成componentsofcaststeeltensilesupport'supperandlowerswing支座上擺和下擺為鑄鋼件。固定支座上擺與下擺通過鉸軸連接，以滿足梁體圍繞鉸軸的豎向轉(zhuǎn)動?；顒又ё蠑[與下擺通過輥軸和承壓板連接，除滿足梁體圍繞輥軸豎向轉(zhuǎn)動外，還能滿足梁體縱向位移的需要。2.0.3凸輪板lobeplate凸輪板為支座下擺底平面與基座組成上平面間的過度墊板。其頂面為圓弧面，以滿足橫向線性調(diào)整的需要。2.0.4基座組成componentsofbase基座組成由基座板、錨箱、基座錨固鋼筋、抗剪榫、加強筋等組成。基座板與基座錨固鋼筋、抗剪榫、加強筋等焊接為一體，錨箱通過螺栓與基座板連接。基座組成除基座板上平面與抗剪榫外，其余均埋入墩臺蓋梁。在錨箱中設(shè)有固定支座錨固螺栓的裝置?？辜糸景惭b在支座下擺中間方孔內(nèi)，采用鍥緊塊鍥緊，抗剪榫將承受來自各方向的剪切力。2.0.5錨固螺栓anchoringbolt錨固螺栓用于下擺與基座組成的連接，采用可更換方式。螺栓上下端螺母有防松裝置。2.0.6型式試驗typetest對產(chǎn)品的基本參數(shù)、結(jié)構(gòu)、性能等是否符合設(shè)計要求所做的全面考核試驗。2.0.7例行試驗routinetest對批量生產(chǎn)的產(chǎn)品為檢驗其外觀、結(jié)構(gòu)、性能而做的常規(guī)性檢查和試驗。2.0.8線性缺陷磁痕thelineardefectmagneticmarks金屬的連續(xù)性被破壞而引起的長度遠大于其寬度的缺陷，長寬比不小于3的磁痕。2.0.9非線性缺陷磁痕nonlineardefectmagneticmarks長寬比小于3的磁痕。2.0.10點線性缺陷磁痕pointandlineardefectsofmagneticmarks在一定區(qū)域內(nèi)同時存在幾個缺陷磁痕。2.0.11裂紋crack金屬的連續(xù)性被破壞而引起的缺陷。其磁痕顯示一般為鋸齒狀，兩端成不規(guī)則的尖角狀，輪廓清晰，磁粉聚集濃密清晰。2.0.12割疤cutscar鑄鋼件在切割澆冒口和飛邊過程中，由于修整不當(dāng)留下的飛邊或疤痕。一般磁痕淺淡，抹去磁痕肉眼可見。2.0.13撐疤magneticpowderscar鑄鋼件表面由于芯撐或內(nèi)冷鐵未能完全溶合而留在鑄件表面形成的疤痕，磁痕隨疤痕形態(tài)而聚集磁粉，抹去磁痕肉眼可見。2.0.14平面型缺陷planardefects用本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法檢測一個缺陷，如果只能測出它的兩維尺寸，則稱為平面性缺陷。屬于這種類型的缺陷有裂紋、冷隔、未溶合等。2.0.15非平面型缺陷non-planardefects用本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法檢測一個缺陷，如果只能測出它的三維尺寸，則稱為非平面性缺陷。屬于這種類型的缺陷有氣孔、縮松、縮孔、夾砂、夾渣等。2.0.16透聲性permeabilitytoultrasound超聲縱波垂直入射到測試面與其背面平行的無缺陷的鑄鋼材料中，超聲波在其中往返傳播一次所引起的聲壓降。單位為分貝（dB）。通常用縱波直探頭測試的第二次與第一次底面回波幅度所差的分貝數(shù)表示。2.0.17發(fā)紋capillarycrack是由原材料中的微小氣孔、針孔金屬和非金屬夾雜物等，經(jīng)鍛軋而形成的原材料缺陷。其磁痕特征呈細(xì)長、平直的磁粉聚集。2.0.18橫向發(fā)紋transversecrack發(fā)紋延伸線和工件軸線的夾角大于或等于450時為橫向發(fā)紋。2.0.19連續(xù)成一行的發(fā)紋uniformlycontinuouscrack系指散布在工件表面上的發(fā)紋成一條直線，縱向發(fā)紋雖小于該區(qū)段所允許值，但連續(xù)成一行，其間隔距離在2mm或2mm以下，仍認(rèn)為是一條連續(xù)的發(fā)紋，并以連續(xù)共計的總長度為發(fā)紋長度。2.0.20密集發(fā)紋intensivecrack縱向發(fā)紋的長度在2mm以下，且其位置所在不成一行時，可不計入密集的發(fā)紋條數(shù)內(nèi)，但連續(xù)成一行的縱向發(fā)紋，在密集的規(guī)定區(qū)域內(nèi)，不論其長度如何，均應(yīng)作一條縱向發(fā)紋計算。3基本規(guī)定3.1一般規(guī)定3.1.1支座產(chǎn)品制造單位應(yīng)具備相應(yīng)的生產(chǎn)資質(zhì)，并應(yīng)有質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理體系。3.1.1承接支座產(chǎn)品制造單位（含外協(xié)單位）應(yīng)符合附錄A《企業(yè)承接支座產(chǎn)品生產(chǎn)的基本要求》的規(guī)定。條文說明：規(guī)定承接支座產(chǎn)品制造單位（含外協(xié)單位）應(yīng)符合附錄A《企業(yè)承接支座產(chǎn)品生產(chǎn)的基本要求》的規(guī)定。是因為支座產(chǎn)品的部件如支座上下擺鑄鋼件的鑄造、錨桿螺栓的螺紋加工、零部件的表面防腐涂裝等重要工序都可能委托外協(xié)單位完成，必須對參加產(chǎn)品制造的所有單位要求一致。3.1.2支座產(chǎn)品在生產(chǎn)及質(zhì)量驗收時，應(yīng)使用規(guī)范的檢驗、試驗設(shè)備，計量器具應(yīng)在檢定合格有效期內(nèi)。3.1.3支座產(chǎn)品制造及驗收應(yīng)滿足設(shè)計文件的要求；支座產(chǎn)品生產(chǎn)之前，制造單位應(yīng)對設(shè)計文件進行工藝性審查；當(dāng)需要修改設(shè)計時，應(yīng)取得原設(shè)計單位同意，并應(yīng)辦理相關(guān)設(shè)計變更文件。3.1.4制造單位應(yīng)根據(jù)支座產(chǎn)品設(shè)計文件編制生產(chǎn)工藝以及檢驗技術(shù)文件，并按有關(guān)規(guī)定報送駐廠監(jiān)造工程師審查。3.1.5支座產(chǎn)品生產(chǎn)過程中應(yīng)有駐廠監(jiān)造工程師進行監(jiān)造。3.1.6支座產(chǎn)品驗收除常規(guī)的例行檢驗試驗外，還應(yīng)進行首件驗收、最終驗收等程序。3.1.7支座產(chǎn)品應(yīng)在工藝評審和首件驗收合格后，方可進行批量生產(chǎn)。3.1.8監(jiān)造單位應(yīng)組織支座產(chǎn)品生產(chǎn)工藝評審和驗收。3.2支座產(chǎn)品材料要求3.2.1支座產(chǎn)品制造所用材料應(yīng)符合設(shè)計文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，除應(yīng)有材料質(zhì)量證明文件外，還應(yīng)在監(jiān)造工程師的旁站下進行入廠復(fù)驗，復(fù)驗合格的材料方可投入使用。3.2.2支座產(chǎn)品使用的焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。4鑄鋼件4.0.1支座上擺和下擺材料應(yīng)采用ZG275-485H鋼，其力學(xué)性能和化學(xué)成分應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《焊接結(jié)構(gòu)用碳素鋼鑄件》GB/T7659的有關(guān)規(guī)定，且其碳當(dāng)量不應(yīng)大于0.45%。4.0.2支座的上、下擺鑄造模具宜采用金屬?；蛩芰夏?，應(yīng)避免因模具變形產(chǎn)生鑄鋼件質(zhì)量問題；鑄鋼件的最大錯型值應(yīng)符合設(shè)計技術(shù)文件要求；鑄鋼件的加工余量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄件尺寸公差》GB/T6414中RMAH的要求；鑄鋼件的非加工尺寸公差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄件尺寸公差》GB/T6414中之CT12級。4.0.3鑄造使用的不同型砂試驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄造用原砂及混合料試驗方法》GB/T2684的有關(guān)規(guī)定，應(yīng)檢查其含泥量、水分、透氣性、SiO2含量、強度等是否符合要求。4.0.4鑄鋼件鑄造時應(yīng)根據(jù)工藝，合理確定澆口及冒口尺寸。4.0.5鑄鋼件的砂型起模后，應(yīng)進行修型處理。4.0.6鑄鋼件的砂型及澆冒口、排氣孔等部位應(yīng)噴刷涂料。4.0.7鑄鋼件的砂型應(yīng)進行表面干燥處理，處理溫度可根據(jù)地區(qū)差別決定；砂型處理后存放時間不得大于36h。4.0.8鑄鋼件鑄造應(yīng)采用電弧爐冶煉。條文說明：規(guī)定鑄鋼件鑄造應(yīng)采用電弧爐冶煉，是為了淘汰其他冶煉工藝，保證鑄件質(zhì)量。4.0.9ZG275-485H其化學(xué)成分應(yīng)符合表4.0.9的規(guī)定。當(dāng)碳當(dāng)量等于或小于0.45，化學(xué)分析用試樣制取，并應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼的成品化學(xué)成分允許偏差》GB/T222的有關(guān)規(guī)定。表4.0.9ZG275-485H化學(xué)成分控制表種類CSiMnSPCrNiCuMo彩V控制標(biāo)準(zhǔn)0.17～0.220.3～0.50.95～1.2≤0.03≤0.03≤0.3≤0.3＜0.2≤0.15≤0.054.0.10鑄鋼件鑄造時，電弧冶煉爐出鋼前5min內(nèi)不得添加任何材料，并應(yīng)進行爐前化驗。4.0.11鑄鋼件澆注溫度范圍應(yīng)為1560℃～1575℃；澆注時應(yīng)按要求隨爐澆注試樣3件。4.0.12鑄鋼件脫模后應(yīng)進行干法清砂處理；切割澆冒口及飛邊后應(yīng)進行拋丸處理；熱處理后應(yīng)進行第二次拋丸處理；缺陷處理后機械加工前應(yīng)進行第三次拋丸處理。4.0.13鑄鋼件應(yīng)進行正火處理，保溫時間不少于4h；檢測用試件應(yīng)隨爐熱處理。4.0.14鑄鋼件的力學(xué)性能試驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《焊接結(jié)構(gòu)用碳素鋼鑄件》GB/T7659中表2的有關(guān)規(guī)定。4.0.15鑄鋼件的化學(xué)成分分析應(yīng)采用理化分析或光譜分析。4.0.16鑄鋼件的非金屬夾雜物金相檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼中非金屬夾雜物金相檢驗》TB/T2451中第6.3節(jié)的規(guī)定，應(yīng)不大于4級。4.0.17鑄鋼件應(yīng)在專用磁粉探傷機上按附錄B的規(guī)定進行整體磁粉探傷；鑄鋼件經(jīng)過探傷確認(rèn)缺陷，清除缺陷并焊補后應(yīng)按本規(guī)范中第4.0.19條規(guī)定進行處理；最終熱處理后應(yīng)按附錄B的要求進行整體磁粉探傷。4.0.18鑄鋼件經(jīng)拋丸處理后，機械加工前的表面粗糙度應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《表面粗糙度比較樣塊》GB/T6060.1的有關(guān)規(guī)定，除銹質(zhì)量等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中Sa2?的有關(guān)規(guī)定。4.0.19鑄鋼件鑄造質(zhì)量及缺陷的處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1鑄鋼件存在分散性表層下氣孔或針孔、大面積疏松或夾砂、上、下擺根部、銷孔橫截面存在貫穿裂紋時，應(yīng)報廢。2鑄鋼件應(yīng)符合現(xiàn)行鐵路標(biāo)準(zhǔn)《鐵路橋梁鋼支座》TB/T1853中第4.2.5條規(guī)定或焊補金屬總面積不大于鑄件重量的0.4%時，允許對缺陷進行焊補。焊補應(yīng)采用不低于母材強度標(biāo)準(zhǔn)的焊接材料，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度不得低于150℃。3鑄鋼件焊補缺陷的焊縫機械性能不低于母材或符合現(xiàn)行鐵路標(biāo)準(zhǔn)《鐵路橋梁鋼支座》TB/T1853中第4.2.6條規(guī)定時，可不進行熱處理。鑄鋼件缺陷焊補應(yīng)在精加工前進行。4.0.20各型鑄造模具鑄造的首件產(chǎn)品，都應(yīng)進行首件工藝性驗證。4.0.21鑄鋼件應(yīng)按產(chǎn)品圖樣要求，在規(guī)定的位置鑄造產(chǎn)品順序號、產(chǎn)品型號及制造企業(yè)代號等標(biāo)識。5鍛件5.0.1抗剪榫、球面螺母座、承壓板應(yīng)經(jīng)過鍛造加工后再進行機械加工；抗剪榫鍛造比不小于3，其余零件鍛造比不小于2.5；鍛件應(yīng)進行正火+回火處理。條文說明：規(guī)定抗剪榫、球面螺母座、承壓板應(yīng)經(jīng)過鍛造加工后再進行機械加工；抗剪榫鍛造比不小于3；其余零件鍛造比不小于2.5；鍛件應(yīng)進行正火+回火處理。是為了有效保證零件的機械性能、防止鍛造表面缺陷影響后序機械加工質(zhì)量。5.0.2鍛件應(yīng)根據(jù)不同的熱處理爐批次，分別帶足夠的試件隨爐熱處理。5.0.3鍛件的非機械加工面不允許有裂紋、折疊等缺陷；鍛件機械加工面的最大缺陷深度應(yīng)在允許加工余量范圍內(nèi)。6焊接件6.0.1支座產(chǎn)品焊接件的所有焊接工藝評定應(yīng)符合現(xiàn)行機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《鋼制件熔化焊工藝評定》JB/T6963的規(guī)定，應(yīng)依據(jù)焊接工藝評定的結(jié)果確定焊接工藝的技術(shù)參數(shù)。焊接工藝評定報告應(yīng)存檔備查。6.0.2支座上擺與錨固鋼筋的焊接、基座板與抗剪榫、加強筋、基座錨固鋼筋的焊接應(yīng)采用CO2或惰性氣體保護焊，焊接部位的抗拉、抗剪強度不得低于母材。焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度不得低于150℃。6.0.3支座產(chǎn)品焊接件的焊縫應(yīng)符合現(xiàn)行鐵路標(biāo)準(zhǔn)《新造機車車輛焊接技術(shù)條件》TB/T1580的規(guī)定，焊縫熔敷金屬性能和力學(xué)性能不得低于本體金屬；兩種不同的鋼材組焊時，可按低性能鋼材選用焊材，工藝應(yīng)滿足高性能鋼材。6.0.4基座板、抗剪榫與加強筋的連接焊縫應(yīng)按附錄E要求進行超聲波探傷。6.0.5基座組成在組焊后應(yīng)進行去應(yīng)力熱處理。條文說明：規(guī)定基座組成在組焊后應(yīng)進行去應(yīng)力熱處理，是為了基座組成在后序機械加工時有效保證兩個安裝平面的共面質(zhì)量。7熱處理件7.0.1支座產(chǎn)品零部件的熱處理種類應(yīng)按產(chǎn)品設(shè)計要求執(zhí)行。7.0.2支座產(chǎn)品設(shè)計文件對零部件有機械性能要求的，其所帶試件應(yīng)與產(chǎn)品零部件一道隨爐熱處理。隨爐試件規(guī)格應(yīng)符合表7.0.2的規(guī)定。表7.0.2隨爐試件規(guī)格表序號產(chǎn)品有效截面尺寸（mm）試件規(guī)格備注1≤30φ30長度要保證機械性能要求2>30，≤40φ30～φ40長度要保證機械性能要求3>40φ40～φ65長度要保證機械性能要求，產(chǎn)品截面尺寸大于65時，試樣按φ65執(zhí)行。條文說明：設(shè)計文件有機械性能要求的零部件，是指：球面螺母、球面螺母座、鉸軸、輥軸、球面墊圈、防松螺母、錨固螺栓、承壓板；要求其所帶試件應(yīng)與產(chǎn)品一道隨爐熱處理。隨爐試件規(guī)格應(yīng)符合表7.0.2的規(guī)定。7.0.3熱處理后機械性能不合格的零件，允許進行重復(fù)熱處理，重復(fù)次數(shù)不超過二次。重復(fù)回火處理不計入重復(fù)熱處理次數(shù)中。重復(fù)熱處理時應(yīng)帶隨爐試樣（允許在本體取樣）。7.0.4嚴(yán)格執(zhí)行熱處理工藝，零部件的裝爐數(shù)量不得超過工藝規(guī)定值。熱處理曲線圖應(yīng)存檔備查。8機械加工件8.1上、下擺機械加工8.1.1支座上、下擺的立板，支座上、下平面，活動端鍵槽等，在機械加工時應(yīng)確保各尺寸的統(tǒng)一性和鍵槽底面的共面要求。條文說明：規(guī)定支座上、下擺的立板，支座上、下平面，活動端鍵槽等，在機械加工時應(yīng)確保各尺寸的統(tǒng)一性和鍵槽底面的共面要求。是為了能保證支座產(chǎn)品總裝配的整體質(zhì)量，保證安裝使用可靠。8.1.2支座固定端鉸軸孔應(yīng)一次裝夾找正完成加工，不允許調(diào)頭加工。條文說明：規(guī)定支座固定端鉸軸孔應(yīng)一次裝夾找正完成加工，不允許調(diào)頭加工。是為了有效保證鉸軸孔的同軸度，保證支座產(chǎn)品總裝配的質(zhì)量，保證安裝使用可靠。8.1.3所有加工尺寸及形位公差應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣要求。8.1.4支座上、下擺立板完成機械加工后，應(yīng)按附錄D要求進行超聲波探傷。8.2鉸（輥）軸加工8.2.1鉸（輥）軸應(yīng)按原材料熔煉爐號分批次下料，不得混淆其爐批號。條文說明：規(guī)定鉸（輥）軸應(yīng)按原材料熔煉爐號分批次下料，不得混淆其爐批號，有利于熱處理加工。8.2.2鉸（輥）軸粗加工后,應(yīng)按附錄D要求進行超聲波探傷。鉸（輥）軸的軸向通孔應(yīng)在超聲波探傷后加工。條文說明：規(guī)定鉸（輥）軸的軸向通孔應(yīng)在超聲波探傷后加工，是為了保證超聲波探傷時的正確判定。8.2.3鉸（輥）軸熱處理后,應(yīng)按附錄C要求進行磁粉探傷。8.2.4鉸（輥）軸精加工后應(yīng)進行磁粉探傷。8.2.5鉸軸圓周方向的各潤滑油孔應(yīng)與軸向注油孔相通，完成加工后應(yīng)保證油孔內(nèi)清潔。8.3錨固螺栓加工8.3.1錨固螺栓下料后進行熱處理，應(yīng)在機械性能檢測合格后進行機械加工。條文說明：規(guī)定錨固螺栓下料后先進行熱處理，在機械性能檢測合格后進行機械加工，有利于保證產(chǎn)品的后序機械加工質(zhì)量。8.3.2錨固螺栓完成外圓加工后，在滾制螺紋前應(yīng)按附錄D要求進行超聲波探傷，質(zhì)量等級應(yīng)符合AA級。按附錄C要求進行磁粉探傷。8.3.4錨固螺栓螺紋應(yīng)采用滾制工藝，質(zhì)量符合設(shè)計要求，完成螺紋加工后應(yīng)裝上保護套保護螺紋。條文說明：規(guī)定錨固螺栓的螺紋應(yīng)采用滾制工藝，是為了防止因為采用車削工藝加工螺紋，需要工藝退刀槽形成薄弱部位，影響錨固螺栓的強度。8.4球面螺母（1）、（2）、球面螺母座、防松螺母和球面墊圈加工8.4.1零件的球面加工應(yīng)在數(shù)控設(shè)備上進行。條文說明：規(guī)定球面螺母（1）、（2）、球面螺母座、防松螺母和球面墊圈零件的球面部分加工，應(yīng)在數(shù)控設(shè)備上進行，是為了可靠保證球面的加工精度，以達到保證配件組裝后接觸可靠，使用安全。8.5抗剪榫加工8.5.1抗剪榫的凸臺根部的R不得小于設(shè)計尺寸。條文說明：規(guī)定抗剪榫的凸臺根部的R（水平面和立面的相交圓?。┎坏眯∮谠O(shè)計尺寸，是為了保證抗剪榫的凸臺根部的強度。8.6基座組成加工8.6.1應(yīng)在專用工裝上加工基座組成的基座板上平面。條文說明：規(guī)定應(yīng)在專用工裝上加工基座組成的基座板上平面。是因為基座板上平面分成左右兩個平面，左右兩個平面必須保證設(shè)計要求的加工共面度，以達到保證后序PC軌道梁架設(shè)后鑄鋼拉力支座平穩(wěn)安裝可靠。8.7零件的標(biāo)識8.7.1支座產(chǎn)品應(yīng)按設(shè)計技術(shù)文件要求，在規(guī)定位置按圖樣，標(biāo)識加工順序號、熱處理批次號、制造企業(yè)代號。9防腐涂裝及表面處理件9.1熱浸鍍鋅9.1.1支座產(chǎn)品熱浸鍍鋅前應(yīng)保證表面無油污。9.1.2支座產(chǎn)品在熱浸鍍鋅前必須進行酸洗除銹處理，酸洗后應(yīng)清潔殘留酸液。9.1.3支座產(chǎn)品在熱浸鍍鋅前應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為70℃～110℃。9.1.4熱浸鍍鋅的鋅液溫度范圍為430℃～470℃，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《金屬覆蓋層鋼鐵制品熱鍍鋅層技術(shù)要》GB/T13912的有關(guān)規(guī)定。9.1.5支座產(chǎn)品的熱浸鍍鋅面上不應(yīng)有基體暴露，不得有鋅瘤等缺陷。9.1.6支座產(chǎn)品熱浸鍍鋅后的鋅膜損傷部位，可先涂刷H06-4環(huán)氧富鋅底漆，再涂刷鋁銀漿面漆。涂刷修補前用研磨機、鋼絲刷、磨光機進行除去銹跡和附著物處理。修補涂裝的次數(shù)應(yīng)不少于3次，漆膜厚度應(yīng)與周邊的鍍鋅厚度平齊。修補涂裝時可在鍍不上鋅膜的部位和損傷部位涂刷鍍鈦銀，漆膜厚度應(yīng)等于或大于20μm。9.2低溫氣體多元共滲9.2.1低溫氣體多元共滲的零部件應(yīng)在機械加工完成后進行。9.2.2支座產(chǎn)品進行低溫氣體多元共滲處理前，應(yīng)進行除銹、除油處理，處理時不得損傷產(chǎn)品。9.2.3低溫氣體多元共滲試樣應(yīng)隨爐處理。試樣為2～4件，分別放置在爐內(nèi)不同位置。試樣規(guī)格依據(jù)低溫氣體多元共滲的設(shè)備確定?；衔飳由?5μm～20μm，總滲層不小于0.3mm。條文說明：規(guī)定低溫氣體多元共滲試樣2～4件，分別放置在低溫氣體多元共滲爐內(nèi)不同位置隨爐處理，能有效保證對試樣的檢測有較準(zhǔn)確的代表性。9.3熱噴涂鋁9.3.1支座的基座組成表面防腐處理為熱噴涂鋁。其工藝應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《金屬覆蓋層鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術(shù)要求及試驗方法》GB/T9793的有關(guān)規(guī)定。9.3.2基座組成在熱噴涂鋁前應(yīng)對表面進行除銹、除油處理。9.3.3基座組成在熱噴涂鋁前應(yīng)采用螺釘將產(chǎn)品所有螺孔封堵。條文說明：規(guī)定熱噴涂鋁前采用螺釘封堵產(chǎn)品的所有螺紋孔，在噴涂工序完成后再拆除封堵螺釘，能有效防止噴涂作業(yè)時涂料進入產(chǎn)品的螺紋孔，防止內(nèi)螺紋受損影響后序安裝。9.3.4基座組成熱噴涂鋁涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。9.3.5基座組成熱噴涂鋁后，應(yīng)采用透明聚氨酯清漆封閉涂層。9.4涂漆9.4.1支座上、下擺裝配時，鉸軸孔應(yīng)涂刷鈣基潤滑脂；承壓板槽應(yīng)按要求涂刷H06-4環(huán)氧富鋅防銹底漆，漆膜厚度不小于20μm，涂刷842環(huán)氧云鐵防銹漆，漆膜厚度不小于60μm，漆膜總厚度不小于80μm。9.4.2錨固螺栓和球面螺母（2）組焊后，除螺紋部分外的表面噴涂鍍鈦銀漆，涂層厚度不小于20μm。9.5鋅鎳滲層9.5.1支座產(chǎn)品零部件應(yīng)在完成機械加工后進行鋅鎳滲層表面防腐處理；鋅鎳滲層工藝應(yīng)符合現(xiàn)行地方標(biāo)準(zhǔn)《鋼鐵制件鋅鎳滲層》DB50/T474的有關(guān)規(guī)定。9.5.2鋅鎳滲層的厚度應(yīng)大于50μm；封閉層厚度應(yīng)大于5μm。9.5.3鋅鎳滲層的表面不得基體暴露，不允許有鋅瘤等缺陷。9.5.4修補鋅鎳滲層表面損傷部位前，應(yīng)進行除銹和污物處理；修補的次數(shù)應(yīng)不少于3次，修補厚度應(yīng)與周邊平齊；鋅鎳滲層鍍不上的部位和損傷部位可涂刷鍍鈦銀，涂膜厚度應(yīng)等于或大于20μm。10試驗與檢驗10.1試驗方法10.1.1表面質(zhì)量應(yīng)采用目測或無損探傷檢查等。10.1.2尺寸檢測應(yīng)使用量規(guī)、樣板或游標(biāo)卡尺等量具。10.1.3洛氏硬度的檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法》GB/T230.1的規(guī)定。10.1.4布氏硬度的檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法》GB/T231.1的規(guī)定。10.1.5維氏硬度檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《金屬維氏硬度試驗方法標(biāo)準(zhǔn)》GB/T4340.1的規(guī)定。10.1.6應(yīng)使用金相顯微鏡進行多元共滲的滲層檢測，檢測結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測定》GB/T9451的有關(guān)規(guī)定。10.1.7化學(xué)成分用試樣的取樣方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼的成品化學(xué)成分允許偏差》GB/T222的有關(guān)規(guī)定。10.1.8化學(xué)成分分析方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼鐵及合金化學(xué)分析方法合集》GB/T223的有關(guān)規(guī)定。10.1.9力學(xué)性能的檢測方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《金屬材料室溫拉伸試驗方法》GB/T228和《金屬夏比缺口沖擊試驗方法》GB/T229的有關(guān)規(guī)定。如有特殊規(guī)定的按特殊規(guī)定執(zhí)行。10.1.10力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及式樣制備》GB/T2975和《一般工程用鑄造碳鋼件》GB/T11352的有關(guān)規(guī)定。10.1.11鑄鋼的非金屬夾雜物的評定應(yīng)符合現(xiàn)行鐵路標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼中非金屬夾雜物金相檢驗》TB/T2451的有關(guān)規(guī)定。10.1.12表面處理涂層厚度檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《熱噴涂涂層厚度的無損測量方法》GB/T11374的有關(guān)規(guī)定。10.1.13熱噴涂鋁附著力檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《色漆和清漆》GB/T9286的有關(guān)規(guī)定。采用劃格法等于或大于3級為合格。10.2試驗種類10.2.1支座加工完成后，應(yīng)進行型式試驗和例行試驗。10.2.2型式試驗條文說明：對支座的基本參數(shù)、結(jié)構(gòu)、性能是否符合設(shè)計要求所做的全面考核，試驗項目一般集中在一至二套支座上進行。10.2.3例行試驗條文說明：支座生產(chǎn)過程中，為檢驗其外觀、結(jié)構(gòu)、性能而做的常規(guī)性檢查與試驗。10.3檢查與試驗主控項目和一般項目10.3.1新設(shè)計支座的型式試驗，應(yīng)符合表10.3.1的規(guī)定。表10.3.1檢查與試驗項目與要求序號項目試驗分類試驗要求1外觀檢查TS一般項目2結(jié)構(gòu)檢查1.上下擺鑄鋼毛坯劃線檢查2.上下擺組成檢查3.上下擺組成立板組裝間隙4.錨箱和基座板裝配的檢查5.錨固螺栓組成裝配檢查TS*TSTSTT一般項目主控項目主控項目一般項目一般項目3支座的靜強度和疲勞試驗T主控項目4支座錨固螺栓組成的疲勞試驗T主控項目5支座錨固螺栓組成的拉伸試驗T主控項目6錨固螺栓、輥（鉸）軸、錨固鋼筋、球面螺母、承壓板、抗剪榫的原材料化學(xué)成分和機械性能試驗TS主控項目7基座組成和錨箱的表面處理1.鍍層厚度檢查2.外觀檢查3.附著力檢查4.力學(xué)性能檢查5.表面處理的鹽霧腐蝕試驗6.表面處理的SO2腐蝕試驗TSTSTTTT一般項目一般項目一般項目主控項目主控項目主控項目8無損檢測試驗1.上、下擺鑄件磁粉探傷檢查2.上、下擺機械加工后立板機械加工面超聲波檢查3.基座組成中：加強筋與基座板焊縫的超聲波探傷檢查4.輥軸（鉸軸）的磁粉探傷檢查5.輥軸（鉸軸）的超聲波探傷檢查6.錨固螺栓的磁粉探傷檢查7.錨固螺栓的超聲波探傷檢查TSTSTSTSTSTSTS主控項目主控項目主控項目主控項目主控項目主控項目主控項目9標(biāo)記檢查上、下擺的鑄造標(biāo)記和刻線輥軸（鉸軸）外端面、錨固螺栓扁方處標(biāo)記、抗剪榫上平面標(biāo)記TSTS主控項目主控項目注：S——例行試驗項目；T——型式試驗項目；TS*——簡化了的型式試驗項目。10.3.2對于下列情況之一的支座制造需做型式試驗，其試驗項目，由使用和制造單位按照表10.3.1中規(guī)定的項目共同商定。1支座產(chǎn)品的定型鑒定；2批量生產(chǎn)的支座的結(jié)構(gòu)、材料、工藝等技術(shù)性能有重大改變者；3批量生產(chǎn)后停產(chǎn)2年以上，又重新制造的支座，有必要重新確認(rèn)其性能者；4政府質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出型式試驗要求時。10.3.3批量生產(chǎn)的支座，原則上應(yīng)全部按照表10.3.1中帶“S”及“S*”符號的項目進行例行試驗，其中帶“S*”的項目可按本規(guī)范中規(guī)定的套數(shù)檢驗。10.3.4檢查、試驗項目及試驗要求應(yīng)滿足設(shè)計的規(guī)定。10.4外觀檢查10.4.1上、下擺組成完成組裝后，輥軸（鉸軸）軸孔與輥軸（鉸軸）應(yīng)均勻涂抹鈣基潤滑脂。10.4.2上、下擺總成組裝完成后，應(yīng)檢查所有連接螺栓組成是否緊固。10.4.3上、下擺總成組裝完成后,各焊縫應(yīng)符合現(xiàn)行鐵路標(biāo)準(zhǔn)《新造機車車輛焊接技術(shù)條件》TB/T1580的要求。10.4.4上、下擺鑄件的外觀表面質(zhì)量Ra不應(yīng)大于100μm。10.5表面處理檢查10.5.1主要零部件的熱浸鍍鋅和涂裝部分應(yīng)進行鍍層厚度檢驗、油漆漆膜厚度檢驗和外觀檢查。10.5.2熱浸鍍鋅檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1外觀檢查及熱浸鍍鋅膜厚應(yīng)符合設(shè)計技術(shù)文件；2支座上、下擺鍍鋅膜厚度應(yīng)進行100%檢查，每件檢查5處；其余零部件應(yīng)按照5%進行抽查檢驗，每件檢查2處；采用電磁膜厚計測定。1）判定方法：應(yīng)從支座上部和下部的最大壁厚部分分別進行抽檢測定鍍層厚度；2）處理措施：若鋅膜厚度未達到規(guī)定的厚度，應(yīng)進行再次熱鍍鋅，然后再次測定。10.5.3涂裝檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1涂料種類和涂刷標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定；2外觀檢查：涂裝表面應(yīng)光滑平整，無脫落、不流墜、不起皺；3涂膜厚度檢查：采用電磁膜厚計測定；上、下擺應(yīng)100%檢查，每件檢查5處；錨固螺栓應(yīng)按照5%進行抽查檢驗，每件檢查2處。10.5.4熱噴鋁檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1熱噴鋁檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定；2目測外觀表面應(yīng)平整、均勻，涂層與基體結(jié)合良好，噴涂層不得起皮、脫落；3噴涂層厚度測量采用電磁膜厚計測定。測量方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《熱噴涂涂層厚度的無損測量方法》GB/T11374的有關(guān)規(guī)定。10.5.5低溫氣體多元共滲的檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1低溫氣體多元共滲檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定；2低溫氣體多元共滲后，應(yīng)在隨爐試樣上進行滲層和表面維氏硬度檢測。10.6結(jié)構(gòu)檢查10.6.1上、下擺鑄鋼件的毛坯劃線檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1首套鑄件毛坯應(yīng)進行三坐標(biāo)劃線檢查；2非加工的毛坯尺寸、機械加工的余量應(yīng)滿足工藝要求；3鑄造新模具試模或使用一段時間后，鑄件應(yīng)進行三坐標(biāo)劃線檢查。10.6.2支座裝配檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1檢查上、下擺總裝高度尺寸；2檢查上、下擺立板組裝間隙；3上、下擺應(yīng)能靈活轉(zhuǎn)動；4中心線以及零件應(yīng)完整；5錨箱的組裝尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品圖要求，螺紋連接應(yīng)緊固；6錨固螺栓扁方應(yīng)與球面螺母（2）2-Ф18中心線垂直，球面及螺紋部分應(yīng)涂抹鈣基潤滑脂。10.6.3鑄鋼支座的其它零部件檢查應(yīng)符合下列規(guī)定:1使用專用樣板檢測上、下擺的立板厚度和開檔尺寸；2采用標(biāo)準(zhǔn)平板及塞尺檢查活動支座上下擺的承壓板槽平面度要求；3使用專用樣板檢測錨固螺栓組成中的球面螺母、球面墊圈的球面；4采用塞規(guī)檢測球面螺母螺紋，采用環(huán)規(guī)檢測錨固螺栓螺紋。10.7支座的靜強度、疲勞強度和支座錨固螺栓組成的疲勞試驗10.7.1首套支座的靜強度和疲勞強度應(yīng)按照產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定進行試驗。10.7.2首套支座錨固螺栓組成的疲勞試驗應(yīng)按照產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定進行試驗。10.8支座錨固螺栓組成的試驗10.8.1支座錨固螺栓組成，每100套取樣兩件，進行大于等于25噸的保證載荷試驗，進行大于等于60噸的屈服載荷拉伸試驗；測試不合格，應(yīng)加倍復(fù)驗；加倍復(fù)驗不合格，該批產(chǎn)品應(yīng)逐件進行25噸保證載荷拉力試驗。10.9原材料復(fù)驗和產(chǎn)品的性能試驗10.9.1上、下擺、錨固螺栓、球面螺母、球面螺母座、錨固鋼筋、輥（鉸）軸、承壓板的原材料化學(xué)成分和機械性能復(fù)驗試驗應(yīng)分別符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《焊接結(jié)構(gòu)用碳素鋼鑄件》GB/T7659、《不銹鋼棒》GB1220、《鋼筋混凝土用鋼第2部分熱軋帶肋鋼筋》GB1499.2、《合金結(jié)構(gòu)鋼》GB/T3077。原材料復(fù)驗合格后，應(yīng)報駐廠監(jiān)造同意后，方可投入生產(chǎn)。10.9.2產(chǎn)品性能試驗不合格時可進行本體復(fù)驗，復(fù)驗合格則判定本產(chǎn)品性能為合格。復(fù)驗不合格時可進行重新熱處理，重新進行性能試驗。10.10鑄件解剖檢查10.10.1鑄件解剖檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1制造工廠在樣品試制階段，首件上、下擺鑄件應(yīng)進行解剖檢查；解剖表面應(yīng)采用機械加工的方式獲得；2正常生產(chǎn)中，每年抽取一件上擺或下擺進行解剖檢查。解剖結(jié)果不符合規(guī)定的密實度要求時，應(yīng)分析原因，采取措施，重新制造后對鑄件進行解剖，解剖合格后方可進行生產(chǎn)；3在鑄件工藝有重大改變，如有重制模樣、改變澆鑄系統(tǒng)、改變型砂材料等時，也應(yīng)至少解剖一個鑄件，檢查合格后方可投入生產(chǎn)；4鑄件檢查應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的要求。10.11無損檢測試驗10.11.1上、下擺鑄件磁粉探傷檢查應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。10.11.2上、下擺機械加工后立板端面超聲波檢查應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。10.11.3輥軸、鉸軸、錨固螺栓的磁粉探傷檢查應(yīng)符合附錄C的規(guī)定。10.11.4輥軸、鉸軸、錨固螺栓的超聲波探傷檢查應(yīng)符合附錄D的規(guī)定。10.11.5基座組成的基座板、抗剪榫與加強筋的連接焊縫超聲波探傷檢查應(yīng)符合附錄E的規(guī)定。10.12標(biāo)記檢查10.12.1標(biāo)記應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定和產(chǎn)品圖的要求。10.13產(chǎn)品的可追溯性和質(zhì)量記錄10.13.1產(chǎn)品質(zhì)量記錄應(yīng)有專人負(fù)責(zé)填寫、收集、整理和保存，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1需長期保存的相關(guān)質(zhì)量記錄主要有：原材料進貨檢驗記錄、鑄造相關(guān)記錄、探傷報告、熱處理及硬度檢查記錄、化學(xué)成分報告、機械性能報告、對重要零部件重點控制過程的一件一卡等相關(guān)記錄；2鑄鋼支座制造過程中，對支座總裝、上擺、下擺、輥軸、鉸軸、錨固螺栓、基座組成等重要零部件的重要工序必須實行一件一卡的“傳遞質(zhì)量保證卡”重點控制；3出廠合格證書應(yīng)包括:主要零件名稱、材料牌號、產(chǎn)品順序號、化學(xué)成分、機械性能、金相報告、磁粉探傷、超聲波探傷、多元共滲檢驗結(jié)果、表面處理檢驗結(jié)果、檢驗員簽字、質(zhì)量部門領(lǐng)導(dǎo)簽字、產(chǎn)品質(zhì)量專用章和駐廠監(jiān)造簽章等。11產(chǎn)品驗收11.0.1產(chǎn)品驗收應(yīng)按下列流程進行：1批量生產(chǎn)前應(yīng)進行首件驗收。2本期工程產(chǎn)品完成后進行最終驗收。11.0.2驗收的產(chǎn)品應(yīng)是經(jīng)工廠自檢合格后的成品件。11.0.3產(chǎn)品驗收時，制造單位應(yīng)提供該批次產(chǎn)品的全部實物件，同時還應(yīng)提供下列文件和記錄（包含但不限于以下內(nèi)容）：1產(chǎn)品批次號；2質(zhì)量檢驗報告；3產(chǎn)品合格證明書；4其他應(yīng)提供的材料等。11.0.4產(chǎn)品驗收應(yīng)符合下列規(guī)定：1產(chǎn)品的《質(zhì)量檢驗報告》、《合格證明書》等文件資料完整、屬實；2產(chǎn)品標(biāo)識與質(zhì)量檢驗報告、合格證明書的填寫一致；3驗收組隨機對產(chǎn)品進行抽樣檢查；4如檢查項目有一項不合格，應(yīng)加倍復(fù)檢，復(fù)檢合格，則該批產(chǎn)品合格，若復(fù)檢不合格，則該批產(chǎn)品不合格；5驗收合格后，制造單位和監(jiān)造單位應(yīng)在《產(chǎn)品合格證明書》上簽字；6產(chǎn)品應(yīng)附有簽名的《產(chǎn)品合格證明書》，方能出廠。12包裝運輸12.0.1產(chǎn)品應(yīng)采用包裝箱進行包裝，包裝箱中應(yīng)附產(chǎn)品出廠檢驗合格證及裝箱單。包裝箱標(biāo)志應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《包裝儲運圖示標(biāo)志》GB191的相關(guān)規(guī)定。12.0.2產(chǎn)品每套裝箱為五箱，其中：上、下擺組成（固定支座、活動支座組成）各一箱；基座組成一箱；錨固螺栓一箱；其余雜件一箱。12.0.3產(chǎn)品運輸按車輛的額定噸位和車廂有效容積裝載，應(yīng)有固定措施和安全措施，裝卸或開箱時應(yīng)注意不能碰傷表面涂裝。附錄A企業(yè)承接支座產(chǎn)品生產(chǎn)的基本要求A.1資質(zhì)要求A.1.1生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《質(zhì)量管理體系》GB/T19000中基礎(chǔ)和術(shù)語要求取得質(zhì)量管理體系認(rèn)證；按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《環(huán)境管理體系》GB/T24001中要求及使用指南要求取得環(huán)境管理體系認(rèn)證；按《職業(yè)健康安全管理體系》GB/T28001中規(guī)范要求取得職業(yè)健康安全管理體系認(rèn)證。A.2工藝技術(shù)與生產(chǎn)管理要求A.2.1生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)具備工藝技術(shù)方案的設(shè)計能力。A.2.2生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)建立有完整的生產(chǎn)管理機構(gòu)。A.3生產(chǎn)設(shè)備及人員要求A.3.1生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)具備生產(chǎn)支座產(chǎn)品所必要的加工設(shè)備和場地。A.3.2生產(chǎn)現(xiàn)場至少應(yīng)配備一名負(fù)責(zé)工藝的技術(shù)人員。A.3.3所有操作者應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)取得相應(yīng)的技術(shù)等級后方可上崗。特殊工種必須取得該工種所要求的上崗等級，并持證上崗，證書應(yīng)在有效期內(nèi)。A.4質(zhì)量檢驗及人員要求A.4.1所有檢驗、試驗除在指定單位實施外，均必須在主導(dǎo)生產(chǎn)企業(yè)實施，不得自行委外進行檢驗、試驗。A.4.2所有參與支座產(chǎn)品檢驗的人員，必須是經(jīng)過相關(guān)的技術(shù)培訓(xùn)，取得上崗資格證書的專職檢驗員。A.4.3支座產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，質(zhì)量部門應(yīng)至少配備一名主管質(zhì)量技術(shù)的工程師負(fù)責(zé)編制支座的檢驗記錄、合格證的審批以及質(zhì)量問題的處理等事務(wù)工作。A.4.4支座產(chǎn)品生產(chǎn)過程中應(yīng)配備相應(yīng)的理化檢測、試驗人員，所有人員必須取得國家相關(guān)部門頒發(fā)的中級以上專業(yè)技術(shù)資格證書。A.4.5支座產(chǎn)品生產(chǎn)過程中所使用的測量設(shè)備、檢驗量具需要定期檢定的，應(yīng)經(jīng)過具有國家3級以上資質(zhì)的計量單位檢測鑒定，并應(yīng)有合格證。附錄B上、下擺磁粉探傷B.1人員要求B.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的磁粉Ⅱ級或Ⅱ級以上級別的技術(shù)資格證書；Ⅰ級探傷人員應(yīng)在Ⅱ級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指導(dǎo)人員需在探傷記錄上簽章確認(rèn)。B.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。B.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本章所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解上、下擺的基本知識，以及缺陷可能產(chǎn)生的部位及種類。B.2設(shè)備要求B.2.1磁粉探傷機的主要性能應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《磁粉探傷機》JB/T8290-98中第5.1、5.5、5.6、5.7節(jié)的規(guī)定。B.2.2磁粉探傷機應(yīng)具有旋轉(zhuǎn)磁場磁化以及能夠?qū)ι?、下擺全部表面自動噴淋磁懸液功能。B.2.3便攜式交流（AC）磁軛探傷器，其性能要求在極距75mm-150mm時，至少應(yīng)有44.1N磁場提升力。B.2.4紫外線燈的波長范圍為320nm-400nm，中心波長為365nm。B.3磁粉和磁懸液B.3.1磁粉熒光磁粉的性能應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《磁粉探傷用磁粉的技術(shù)條件與試驗方法》JB/T6063-92的規(guī)定。B.3.2磁懸液應(yīng)使用水和一定的比例的分散劑、消泡劑（或?qū)Ｓ没旌弦海┳鬏d液；市場所售分散劑、消泡劑（或?qū)Ｓ没旌弦海┚串a(chǎn)品說明書上的比例添加。B.3.3介質(zhì)“水”的PH質(zhì)為7～9。B.3.4熒光磁懸液的濃度沉淀容積為0.2ml/100ml～0.6ml/100ml。B.3.5磁懸液的濃度測量方法將磁懸液充分?jǐn)嚢杈鶆?，用圖B.3.5所示的長頸沉淀管接取100ml磁懸液，靜止沉淀30min，讀出沉淀管中磁粉體積的讀數(shù)，不符合規(guī)定的，不允許使用，需重新調(diào)配。單位為毫米注1：壁厚為1.5mm～2mm注2：錐體的邊為直線圖B.3.5長頸沉淀管B.4對工件和環(huán)境的要求B.4.1上、下擺表面探傷部位表面應(yīng)達到國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼鐵表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923-88中的Sa2?級清潔度后才能進行磁粉探傷。B.4.2上、下擺磁粉探傷作業(yè)須在室內(nèi)進行，應(yīng)遠離電焊、潮濕、高溫、粉塵場所，地面須經(jīng)硬化處理，待檢、合格、不合格品件應(yīng)分區(qū)隔離放置，并設(shè)有標(biāo)識。B.4.3上、下擺磁粉探傷作業(yè)場地應(yīng)避免室外光線的直射，環(huán)境白光照度應(yīng)不影響檢驗區(qū)表面的磁痕觀察，要保證距工件表面400mm的紫外線輻照照度不小于1000μw/cm2；整體熒光磁粉探傷時，紫外線照射的暗區(qū)白光照度不超過20Lx。B.5磁化方法B.5.1上、下擺均采用濕法連續(xù)法熒光磁粉探傷，缺陷經(jīng)修磨后進行復(fù)探時，采用磁軛濕法局部熒光磁粉探傷。B.5.2對工件底部磁懸液集液處可用磁軛法進行補充檢查。B.6探傷靈敏度B.6.1濕法連續(xù)法熒光磁粉探傷時，工件檢驗區(qū)表面的磁場強度至少為2000A/m。B.6.2應(yīng)能使貼于工件探傷表面A1-15/50型標(biāo)準(zhǔn)試片顯示清晰；采用的便攜式交流（AC）磁軛探傷器局部探傷時，應(yīng)符合本規(guī)范附錄B中第B.2.3條的規(guī)定。B.7檢驗規(guī)則B.7.1上、下擺磁粉探傷應(yīng)在最終熱處理工序及拋丸后經(jīng)檢驗員對其表面外觀缺陷檢查后進行。B.7.2清除探傷部位的缺陷時應(yīng)經(jīng)磁粉探傷確認(rèn)缺陷已完全消除；探傷部位經(jīng)修磨、焊補后，應(yīng)進行復(fù)探，復(fù)探應(yīng)在缺陷消除焊補冷卻至室溫后進行。B.7.3探傷部位為上、下擺水平板與立板交界根部圓弧部位及其余各外表面部位。B.7.4磁粉探傷前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括紫外線輻照照度測試、白光照度測試、探傷靈敏度的校驗、磁懸液濃度測試等內(nèi)容。B.8驗收標(biāo)準(zhǔn)B.8.1總則：進行缺陷磁痕評定時，應(yīng)確認(rèn)磁痕不是由于割疤、撐疤等引起的。B.8.2上、下擺水平板與立板交界根部圓弧部位，應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法》GB/T9444-88表2中質(zhì)量等級2級的規(guī)定；其余部位應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法》GB/T9444-88表2中質(zhì)量等級3級；經(jīng)探傷檢查發(fā)現(xiàn)的裂紋及上述超標(biāo)的線性、非線形或點線性缺陷都應(yīng)清除。B.8.3鑄件上可存在不需要焊補的缺陷，具體規(guī)定如下：清理后深度不大于1.5mm，最大尺寸不大于10mm，相距不小于50mm的局部凹陷。但應(yīng)修整使之與周圍的鑄件表面圓滑過渡。B.8.4鑄件焊補后焊補區(qū)域及熱影響區(qū)應(yīng)復(fù)探，焊縫及熱影響區(qū)應(yīng)符合本規(guī)范中第B.8.2、B.8.3條的規(guī)定。B.8.5缺陷經(jīng)打磨超出下列標(biāo)準(zhǔn)的，直接判廢。1支座立板根部缺陷深度不大于15mm；2支座立板根部缺陷長度不大于150mm；3其余部位缺陷深度不大于壁厚的1/3。B.9探傷記錄B.9.1探傷記錄應(yīng)包括以下內(nèi)容：1工件名稱、溶煉爐號、鑄造編號；2缺陷部位、大?。?復(fù)探結(jié)果；4設(shè)備型號、磁粉種類和顆粒尺寸、磁懸液濃度及靈敏度試片顯示；5探傷日期、探傷人員。B.9.2探傷人員填寫各探傷記錄、設(shè)備日常性能校驗記錄等，各記錄應(yīng)做到內(nèi)容完整、清晰、工整，不得涂改，只能劃改，劃改后應(yīng)在更改處或其附近加蓋劃改人印章。附錄C上、下擺超聲波探傷C.1人員要求C.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的超聲Ⅱ級或Ⅱ級以上級別的技術(shù)資格證書；Ⅰ級探傷人員應(yīng)在Ⅱ級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指導(dǎo)人員需在探傷記錄上簽章確認(rèn)。C.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。C.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本章所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解上、下擺的基本知識，以及缺陷可能產(chǎn)生的部位及種類。C.2儀器、試塊、耦合劑C.2.1探傷儀1超聲波探傷儀工作頻率范圍至少應(yīng)包含1MHz～5MHz；2超聲波探傷儀的其他技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件》JB/T10061-1999中的規(guī)定；3數(shù)字式探傷儀采樣頻率應(yīng)不低于80MHz。C.2.2探頭1探頭頻率為2.5MHz或1.25MHz，探頭晶片直徑不大于?20mm。2探頭在測試或使用過程中如出現(xiàn)雙峰或波形抖動現(xiàn)象應(yīng)更換探頭。C.2.3儀器系統(tǒng)的性能1儀器系統(tǒng)的靈敏度余量和分辨力測試應(yīng)符合機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《無損檢測A型脈沖反射式超聲檢測系統(tǒng)工作性能測試方法》JB/T9214-1999的有關(guān)規(guī)定；2在工作頻率下，縱波直探頭的分辯力不得小于20dB；3在工作頻率下，靈敏度余量不得小于30dB。C.2.4試塊上、下擺超聲縱波直探頭對比試塊需符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級標(biāo)準(zhǔn)》GB/T7233-87中附錄A的有關(guān)規(guī)定；應(yīng)由具有計量資質(zhì)的專業(yè)廠家制造。C.2.5耦合劑耦合劑可選用機油、工業(yè)漿糊、超聲專用耦合劑等。校驗探傷靈敏度和探傷作業(yè)時，應(yīng)使用相同耦合劑。C.3檢驗規(guī)則C.3.1超聲波探傷在正火、立板機械加工后進行。C.3.2探傷方向為上、下擺立板機械加工面，表面粗糙度Ra等于或小于6.3μm。C.3.3探傷作業(yè)前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括縱波直探頭的分辯力測試、靈敏度余量測試、探傷靈敏度校驗。C.3.4透聲性的測定：將縱波直探頭與上、下擺機械加工面無缺陷的部位耦合接觸，儀器的抑制置零。調(diào)節(jié)儀器使第一次底面回波的幅度達到垂直滿幅度的50%，記錄衰減器的讀數(shù)。再調(diào)整衰減器，使第二次底面回波的幅度達到垂直滿幅度的50%，記錄衰減器的讀數(shù)。兩次衰減器讀數(shù)之差即該測量點的透聲性。測量點不得少于三個點，取其平均值表示該區(qū)域的透聲性。C.3.5探傷適應(yīng)性的判斷：“抑制”置零，在上、下擺機械加工面的最大探測距離處，用縱波直探頭測試。如縱波直探頭探傷靈敏度的參考平底孔的回波幅度比同聲程噪聲信號的幅度高8dB以上，則該上、下擺適合探傷。C.3.6探傷靈敏度：按國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級標(biāo)準(zhǔn)》GB/T7233-87中附錄A中ZGZ試塊，繪制一組?4當(dāng)量平底孔的AVG曲線。對表面粗糙度和透聲性按國家標(biāo)準(zhǔn)《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級標(biāo)準(zhǔn)》GB/T7233-87中附錄C進行補償后，作為上、下擺的探傷靈敏度。C.3.7掃查：應(yīng)對上、下擺立板機械加工面進行全面連續(xù)的掃查，相鄰兩次掃查應(yīng)相互重疊約為晶片直徑的15%，掃查時的探頭移動速度不得大于150mm/s。C.3.8缺陷的測定：當(dāng)缺陷的回波幅度高于等于或高于距離-波幅曲線，其邊界可以6dB法確定。C.4驗收標(biāo)準(zhǔn)C.4.1缺陷分級上、下擺的缺陷等級，分別按平面型缺陷級別和非平面型缺陷級別來劃分。評定時，缺陷指示最大長度測量值和最大寬度測量值的乘積即為缺陷的面積。C.4.2平面型缺陷質(zhì)量等級的劃分按表C.4.2規(guī)定執(zhí)行。表C.4.2平面型缺陷質(zhì)量等級劃分允許缺陷尺寸的上限質(zhì)量等級1234一個缺陷最大長度尺寸（mm）05811一個缺陷的面積（mm2）075200360缺陷的總面積（mm2）0150400700C.4.3非平面型缺陷質(zhì)量等級的劃分如表C.4.3所示。表C.4.3非平面型缺陷質(zhì)量等級劃分允許缺陷尺寸的上限質(zhì)量等級1234一個缺陷在鑄鋼件厚度方向的尺寸占所在截面厚度的百分?jǐn)?shù)（%）10101515一個缺陷的面積（mm2）250100020004000缺陷的總面積（mm2）12500200003100050000C.4.4質(zhì)量等級1上、下擺機械加工面檢測區(qū)域內(nèi)的缺陷等級大于2時，工件判為不合格。2凡檢測區(qū)域內(nèi)存在裂紋的工件判為不合格。C.5探傷記錄C.5.1探傷記錄應(yīng)包括以下內(nèi)容：1工件名稱、溶煉爐號、鑄造編號；2缺陷部位、大小；3儀器型號、探頭型號、耦合劑；4探傷日期、探傷人員。C.5.2探傷人員填寫各探傷記錄、設(shè)備日常性能校驗記錄等應(yīng)做到內(nèi)容完整、清晰、工整，不得涂改，只能劃改，劃改后應(yīng)在更改處或其附近加蓋劃改人印章。附錄D鉸（輥）軸、錨固螺栓磁粉探傷D.1人員要求D.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的磁粉Ⅱ級或Ⅱ級以上級別的技術(shù)資格證書；Ⅰ級探傷人員應(yīng)在Ⅱ級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指導(dǎo)人員需在探傷記錄上簽章確認(rèn)。D.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。D.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解PC軌道梁鑄鋼拉力支座的基本知識，以及缺陷可能產(chǎn)生的部位及種類。 D.2儀器設(shè)備及磁粉 D.2.1儀器設(shè)備1磁粉探傷機的主要性能應(yīng)符合機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《磁粉探傷機》JB/T8290-98中第5.2、5.3、5.5、節(jié)以及第5.6.1條的規(guī)定。2磁粉探傷機應(yīng)具有對工件整體周向磁化、縱向磁化或復(fù)合磁化以及能夠?qū)θ勘砻孀詣訃娏艽艖乙汗δ堋?采用熒光磁粉探傷時，其紫外線燈的波長范圍為320nm～400nm，中心波長為365nm。D.2.2磁粉熒光磁粉和非熒光磁粉的性能和測試方法應(yīng)符合機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《磁粉探傷用磁粉的技術(shù)條件與試驗方法》JB/T6063-92。D.2.3磁懸液探傷用磁懸液應(yīng)由磁粉和液體介質(zhì)（水或油）配制而成。D.2.4水劑磁懸液液體介質(zhì)用水作載液時，需添加適量的分散劑、消泡劑（或?qū)Ｓ没旌弦海皇袌鏊鄯稚?、消泡劑（或?qū)Ｓ没旌弦海┚串a(chǎn)品說明書上的比例添加，其PH值為7～9。D.2.5油劑磁懸液1濕法非熒光磁粉用無味煤油和變壓器油混合作載液，在200時的運動粘度需在5mm2/s以下。2濕法熒光磁粉用煤油和變壓器油混合作載液，在200時的運動粘度需在20mm2/s以下。3變壓器油和無味煤油（煤油）的配制比例推薦為1：1～1：3。D.2.6磁懸液濃度1熒光磁粉磁懸液濃度沉淀容積為0.1ml/100ml～0.7ml/100ml。2非熒光磁粉磁懸液濃度沉淀容積為1.2ml/100ml～2.4ml/100ml。D.3探傷系統(tǒng)靈敏度校驗D.3.1應(yīng)能使貼于工件探傷表面A1-15/50型標(biāo)準(zhǔn)試片顯示清晰。D.4對工件和環(huán)境的要求D.4.1采用熒光磁粉探傷時，探傷作業(yè)場地應(yīng)避免室外光線的直射，環(huán)境白光照度應(yīng)不影響檢驗區(qū)表面的磁痕觀察，要保證距工件表面400mm的紫外線輻照照度不小于1000μw/cm2；整體熒光磁粉探傷時，紫外線照射的暗區(qū)白光照度不超過20Lx。D.4.2采用非熒光磁粉探傷時，觀察磁痕顯示處的白光照度應(yīng)不小于1500Lx。D.5磁化規(guī)范D.5.1采用濕法連續(xù)法探傷。D.5.2周向磁化電流的選擇。軸向通電的電流值應(yīng)按公式D.5.2進行計算：I=HD/320=（8-10）D（D.5.2）式中：I——電流強度（A）；H——磁場強度（A/m）；D——工件直徑（mm）。D.5.3縱向磁化磁勢的選擇采用磁軛縱向磁化磁勢必須使A1-15/50型標(biāo)準(zhǔn)試片顯示清晰。錨固螺栓采用線圈法縱向磁化磁勢的選擇按公式D.5.3-1計算：NI=45000D/L（D.5.3-1）鉸（輥）軸采用線圈法縱向磁化磁勢的選擇按公式D.5.3-2計算：NI=35000/[（L/D+2]（D.5.3-2）式中：N——線圈匝數(shù)；I——電流強度(A)；L——工件長度(mm)；D——工件直徑(mm)。D.6檢驗規(guī)則D.6.1磁粉探傷應(yīng)在熱處理工序和外徑尺寸加工到位（錨固螺栓在加工螺紋之前）后進行。D.6.2磁粉探傷前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括探傷靈敏度的校驗、磁懸液濃度測試等內(nèi)容，日常性能校驗應(yīng)符合本規(guī)范附錄D中第D.2.1、D.2.2、D.2.6條的規(guī)定。D.7驗收標(biāo)準(zhǔn)D.7.1裂紋和橫向發(fā)紋在鉸（輥）軸及錨固螺栓的各部位均不允許存在。D.7.2縱向發(fā)紋允許的限度1鉸（輥）軸單個發(fā)紋長度不大于10mm，長度2mm～10mm的發(fā)紋，在2500mm2的矩形面積內(nèi)不得多于10條。2錨固螺栓單個發(fā)紋長度不大于5mm，長度2mm～5mm的發(fā)紋，在整個表面不得多于10條。3同一斷面的發(fā)紋不得超過3條。4散布在工件表面上的縱向發(fā)紋形成一條直線，且間隔距離在2mm及以下者，仍認(rèn)為是一條連續(xù)的發(fā)紋，并與連續(xù)共計的總長度為發(fā)紋長度。5在鉸（輥）軸的同一縱向直線上，長度大于2mm的非連續(xù)發(fā)紋，其總長度不大于30mm。6縱向發(fā)紋不超過2mm，不連續(xù)成一行，不密集在一處時可不計算。D.7.3鉸（輥）軸、錨固螺栓磁粉探傷后作剩磁檢查，若剩磁值大于5×10-4T應(yīng)作退磁處理。D.8探傷記錄D.8.1探傷記錄應(yīng)包括以下內(nèi)容：1工件名稱、工件編號；2缺陷性質(zhì)、大小、數(shù)量；3設(shè)備型號、磁化電流值、磁粉種類和顆粒尺寸、磁懸液濃度及靈敏度試片顯示。4探傷日期、探傷人員。D.8.2探傷人員填寫各探傷記錄、設(shè)備日常性能校驗記錄等應(yīng)做到內(nèi)容完整、清晰、工整，不得涂改，只能劃改，劃改后應(yīng)在更改處或其附近加蓋劃改人印章。附錄E鉸（輥）軸、錨固螺栓超聲波探傷E.1人員要求E.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的超聲Ⅱ級或Ⅱ級以上級別的技術(shù)資格證書；Ⅰ級探傷人員應(yīng)在Ⅱ級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指導(dǎo)人員需在探傷記錄上簽章確認(rèn)。E.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。E.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本章所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解PC軌道梁鑄鋼拉力支座的基本知識，以及缺陷可能產(chǎn)生的部位及種類。E.2儀器、試塊、耦合劑E.2.1探傷儀1超聲波探傷儀工作頻率范圍至少應(yīng)包含1MHz～5MHz。2超聲波探傷儀的其他技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《A型脈沖反射式超聲波探傷儀》JB/T10061-1999中的規(guī)定。3數(shù)字式探傷儀采樣頻率應(yīng)不低于100MHz。E.2.2探頭1探頭頻率為5MHz，錨固螺栓探頭晶片直徑不大于?10mm，鉸（輥）軸探頭晶片直徑不大于?14mm。2探頭在測試或使用過程中如出現(xiàn)雙峰或波形抖動現(xiàn)象應(yīng)更換探頭。E.2.3儀器系統(tǒng)的性能1儀器系統(tǒng)的靈敏度余量和分辨力應(yīng)按機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法》JB/T9214-1999的有關(guān)規(guī)定進行測試。2在工作頻率下，分辯率不得小于26dB。3在工作頻率下，靈敏度余量不得小于46dB。E.2.4試塊鉸（輥）軸、錨固螺栓縱波檢驗對比試塊應(yīng)由具有計量資質(zhì)的專業(yè)廠家制造，并應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鍛軋鋼棒超聲檢測方法》GB/T4162-91中第3.1、3.2、3.3、3.4節(jié)的有關(guān)規(guī)定。E.2.5耦合劑耦合劑可選用機油、工業(yè)漿糊、超聲專用耦合劑等。校驗探傷靈敏度和探傷作業(yè)時，應(yīng)使用相同耦合劑。E.3檢驗方法E.3.1采用縱波反射法進行探傷，探測方向為徑向，整個圓周3600均需掃查。E.4檢驗程序E.4.1檢驗程序應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鍛軋鋼棒超聲檢測方法》GB/T4162-91中第6.2.1、6.2.2、6.2.3、6.2.4條的有關(guān)規(guī)定。E.5檢驗規(guī)則E.5.1錨固螺栓的超聲波探傷應(yīng)在熱處理工序和粗加工（加工螺紋之前）后進行；鉸（輥）的超聲波探傷在熱處理工序（加工內(nèi)孔之前）之前進行。E.5.2探傷作業(yè)前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括縱波直探頭的分辯力測試、靈敏度余量測試、探傷靈敏度校驗。E.5.3缺陷評定應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鍛軋鋼棒超聲檢測方法》GB/T4162-91中第7.1.1、7.1.2、7.1.3、7.1.4條的有關(guān)規(guī)定。E.6驗收等級E.6.1鉸（輥）軸、錨固螺栓超聲波探傷均按《鍛軋鋼棒超聲檢測方法》GB/T4162-91中第8章“超聲波檢驗的質(zhì)量等級”規(guī)定進行AA級驗收。E.7探傷記錄E.7.1探傷記錄應(yīng)包括以下內(nèi)容：1工件名稱、工件編號；2缺陷部位、大??；3儀器型號、探頭型號、耦合劑；4探傷日期、探傷人員。E.7.2探傷人員填寫各探傷記錄、設(shè)備日常性能校驗記錄等應(yīng)做到內(nèi)容完整、清晰、工整，不得涂改，只能劃改，劃改后應(yīng)在更改處或其附近加蓋劃改人印章。附錄F基座板、抗剪榫與加強筋連接焊縫超聲波探傷F.1人員要求F.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的超聲Ⅱ級或Ⅱ級以上級別的技術(shù)資格證書；Ⅰ級探傷人員應(yīng)在Ⅱ級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指導(dǎo)人員需在探傷記錄上簽章確認(rèn)。F.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。F.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解PC軌道梁鑄鋼拉力支座的基本知識，以及缺陷可能產(chǎn)生的部位及種類。F.2儀器、試塊、耦合劑F.2.1探傷儀探傷儀的性能應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-89中第5.1節(jié)的規(guī)定。F.2.2探頭探頭的技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-89中第5.2.2、5.2.3、5.2.4、5.2.5條的有關(guān)規(guī)定。F.2.3儀器系統(tǒng)的性能儀器系統(tǒng)的靈敏度余量和分辨力應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-89中第5.3.1、5.3.2條的規(guī)定。F.2.4試塊試塊應(yīng)由具有計量資質(zhì)的專業(yè)廠家制造，并應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-89中第6.1、6.2節(jié)的有關(guān)規(guī)定。F.2.5耦合劑耦合劑可選用機油、工業(yè)漿糊、超聲專用耦合劑等。校驗探傷靈敏度和探傷作業(yè)時，應(yīng)使用相同耦合劑。F.3檢驗規(guī)則F.3.1探傷作業(yè)前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括儀器系統(tǒng)的性能、探傷靈敏度校驗，探傷靈敏度校驗應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-89中第9.3.1、9.3.3、9.3.4條的規(guī)定。F.4探傷規(guī)則F.4.1采用直探頭縱波接觸法在圖F.4位置1（或位置4）對焊縫進行探測，直探頭檢驗規(guī)程按國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-8