PAGE煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》實施細則（第二版）股份公司煉油事業(yè)部二○一八年六月PAGEI目錄TOC\o"1-1"\h\z\u編制說明 I1總則 12常減壓裝置 23催化裂化裝置 124延遲焦化裝置 165加氫裝置 216催化重整裝置 257制氫裝置 298減粘裂化裝置 319糠醛精制裝置 3410酮苯脫蠟裝置 3611MTBE裝置 3712干氣、液化氣脫硫裝置 3913污水汽提裝置 4114硫磺回收裝置 4415硫酸烷基化裝置 4616鍋爐水處理裝置 4717循環(huán)冷卻水系統(tǒng) 49附錄A：煙氣硫酸露點計算方法 53附錄B：煉油企業(yè)加工裝置酸性水中氯離子的測定（硝酸銀滴定法） 56附錄C：煉油企業(yè)加工裝置酸性水中硫化物的測定（碘量法） 59附錄D：煉油企業(yè)加工裝置酸性水中總鐵含量的測定（硫氰酸鉀分光光度法） 62附錄E：煉油企業(yè)加工裝置酸性水中氨氮含量的測定（蒸餾滴定法） 65附錄F：高含硫堿性水中碳酸根的測定方法（酸解量氣法） 68PAGE2編制說明2012年，中國石油化工股份有限公司煉油事業(yè)部技術處委托中國石化設備防腐蝕研究中心編制了《中國石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定實施細則》，實行五年以來，在煉油企業(yè)工藝防腐工作中起到了重要作用。2017年，煉油事業(yè)部技術處針對企業(yè)在《中國石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定實施細則》執(zhí)行過程中遇到的問題，再次委托中國石化設備防腐蝕研究中心進行了修訂。修訂前對部分企業(yè)進行了現(xiàn)場調研，召開了兩次專題修訂研討會，收到各企業(yè)意見、建議163條，同時依據我國煉油企業(yè)近年來在工藝防腐蝕措施的實踐經驗，參考最新國外技術規(guī)范和國內外技術標準，修訂了本規(guī)定。本規(guī)定共分17章和6個附錄。本次修訂和增加的主要技術內容包括：參考美國石油學會（API）、美國腐蝕工程師協(xié)會（NACE）和國內石化行業(yè)標準的最新版本，結合設計、生產等有關單位的實踐經驗，對工藝防腐蝕操作細則提出了明確的控制要求。參考國家標準和行業(yè)標準的最新版本，對主要煉油裝置與腐蝕相關的化學分析標準方法進行了統(tǒng)一的要求。附錄增加了酸性水中氨氮、氯離子、硫化物、碳酸根和鐵離子含量的測定方法，該系列方法由齊魯分公司提供，經中國石化防腐蝕中心修訂后發(fā)布。本規(guī)定由中國石油化工股份有限公司煉油事業(yè)部負責發(fā)布，由中石化煉化工程集團洛陽技術研發(fā)中心負責技術解釋。執(zhí)行過程中如有意見和建議，請寄送中石化煉化工程集團洛陽技術研發(fā)中心（地址：河南省洛陽市河洛路6號，郵編：471003），以供今后修訂時參考。本規(guī)定編制單位：中石化煉化工程（集團）股份有限公司洛陽技術研發(fā)中心本規(guī)定主要起草人員：于鳳昌、陳崇剛、段永鋒、崔中強、胡洋、張宏飛、王寧、苗普、趙小燕本規(guī)定主要審查人員：李鵬、高娜、尹青鋒、嚴偉麗、劉小輝、王成業(yè)、孫亮、王志剛、尹琦嶺、郝代軍、屈定榮、王雪平、張兆寬、田剛、蔡新生、張小建、奚蔚、崔金喜、陳楚濱、朱華平、梁光耀、簡建超、謝曉東、趙金松、曹雪峰、景曉峰、杜俊濤、吳利軍、胡漢國、劉希武本規(guī)定2012年首次發(fā)布，本次2018年為第1次修訂。1總則1.1本細則是《中國石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》的實施細則。1.2本細則適用于中國石化所屬煉油企業(yè)（含油田煉廠）、直屬科研和設計單位的設計、生產運行管理。1.3水相與油相腐蝕分析數(shù)據、在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據等與工藝防腐管理密切相關的數(shù)據，宜全部納入到ODS數(shù)據倉庫系統(tǒng)，配合石化盈科引入總部“中國石化煉油技術分析及遠程診斷系統(tǒng)”數(shù)據庫。實現(xiàn)防腐數(shù)據集中存儲、數(shù)據關聯(lián)分析，并滿足各使用單位溯源要求，且與ERP/MES等系統(tǒng)的質量模塊實現(xiàn)集成。1.4工藝防腐所用藥劑應根據《中國石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》進行選擇，破乳劑應根據原油性質進行評價篩選。

2常減壓裝置2.1處理量及原油質量控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內，超出該范圍應請設計單位核算。控制進裝置原油性質與設計原油相近，且原油的硫含量、酸值、鹽含量，原則上不能超過設計值，原油有機氯含量宜小于3μg/g。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位（腐蝕評估確定）的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實施效果的監(jiān)督。污油回煉應控制其含水量，并保持小流量平穩(wěn)摻入。有條件的企業(yè)應保證原油在儲罐中靜止脫水24小時以上，保證進常減壓裝置原油的含水量不大于0.5wt%，并盡量避免活罐操作。如原油使用脫硫劑，不允許含強堿，否則會引起設備堿脆；也不允許含強氧化劑，否則會破壞設備表面保護膜，形成膠質與結垢。2.2加熱爐操作燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3，宜小于50mg/m3。初頂氣、常頂氣、減頂氣不得未經脫硫處理直接做加熱爐燃料。爐管溫度控制：日常生產應根據加熱爐爐管設計溫度，控制爐管表面溫度。燒焦時不應超過表1規(guī)定值。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。表1各種材料爐管燒焦控制溫度材料型號或類別極限設計金屬溫度℃（℉）碳鋼B540(1000)C-1/2Mo鋼T1或P1595(1100)11/4Cr-1/2Mo鋼T11或P11595(1100)21/4Cr-1Mo鋼T22或P22650(1200)3Cr-1Mo鋼T21或P21650(1200)5Cr-1/2Mo鋼T5或P5650(1200)5Cr-1/2Mo-Si鋼T5b或P5b705(1300)7Cr-1/2Mo鋼T7或P7705(1300)9Cr-1Mo鋼T9或P9705(1300)9Cr-1Mo-V鋼T91或P91650a(1200a)18Cr-8Ni鋼304或304H815(1500)16Cr-12Ni-2Mo鋼316或316H815(1500)16Cr-12Ni-2Mo鋼316L815(1500)18Cr-10Ni-Ti鋼321或321H815(1500)18Cr-10Ni-Nb鋼347或347H815(1500)Ni-Fe-CrAlloy800H/800HT985a(1800a)25Cr-20NiHK401010a(1850a)備注：a該值為斷裂強度數(shù)據可靠值的上限。這些材料通常用于溫度較高、內壓很低且達不到斷裂強度控制設計范圍的爐管。2.3電脫鹽2.3.1注破乳劑注入位置：破乳劑應分級注入，一級宜在靜態(tài)混合器或混合閥之前管道注入，推薦在進裝置原油泵前管道注入。其余脫鹽罐，應在原油進各級電脫鹽罐靜態(tài)混合器或混合閥之前注入。注入量：油溶性破乳劑：推薦不超過20μg/g；水溶性破乳劑：推薦不超過25μg/g（單級）。密度大于930kg/m3的重質原油或酸值≥1.5mgKOH/g的高酸原油宜在儲罐區(qū)附加注入破乳劑，注入位置可在原油進儲罐管線，具有碼頭的企業(yè)應在碼頭輸送管線注入。注入量：油溶性破乳劑推薦不超過10μg/g；水溶性破乳劑推薦不超過25μg/g。2.3.2注水注水水質：脫鹽注水可采用工藝處理水（凈化水、冷凝水）、新鮮水、除鹽水等；推薦注水水質滿足表2要求。表2電脫鹽注水控制指標序號種類指標分析方法1NH3+NH4+≤20μg/g；最大不超過50μg/gHJ535HJ536HJ5372硫化物≤20μg/gHJ/T603含鹽（NaCl）≤300μg/gGB/T154534O2≤50μg/gHJ5065F≤1μg/gHJ488HJ4876懸浮物≤5μg/gGB119017表面活性劑≤5μg/gHG/T21568pH6～9aGB/T69209COD<1200mg/LHG/T399備注：a針對高酸原油的電脫鹽注水pH值推薦6～7。注水量：原油總處理量的2～10wt%，注水過程應連續(xù)平穩(wěn)，并能夠計量和調節(jié)。注入位置：各級混合設備前管道，破乳劑注入點后。注入流程：推薦使用最后一級注入“一次水”，后一級排水作為前一級注水的工藝。2.3.3操作溫度操作溫度應由所加工的原油試驗選擇溫度，使原油粘度在3～7mm2/s范圍內，或根據同類裝置的經驗數(shù)據確定。塔河原油、勝利原油等重質原油操作溫度：140～150℃。2.3.4操作壓力操作壓力應在設計范圍內。2.3.5電場強度強電場：推薦0.5～1.0KV/cm,弱電場：推薦0.3～0.5KV/cm。電場強度應在一定范圍內可調，宜采用變壓器換檔器調整電壓。2.3.6上升速度與停留時間原油在罐內上升速度和停留時間與采用的電脫鹽技術類型、原油性質等有關，推薦在設計范圍內操作。2.3.7混合強度混合強度：混合閥壓差推薦20kPa～150kPa。2.3.8油水界位電脫鹽罐內原油與水的界位宜控制在電脫鹽罐中心下部900mm～1200mm處，具體數(shù)據應根據實際生產中排水中油含量確定。2.3.9反沖洗操作根據原油脫鹽脫水情況，每月沖洗三到五次，每罐沖洗30-80分鐘，脫水口、罐底排污口見清水為沖洗合格。先沖洗一級罐，后依次沖洗二、三級罐。表3原油電脫鹽操作控制指標項目名稱指標測定方法脫后含鹽（mg/L）≤3SY/T0536脫后含水（%）≤0.3GB/T260污水含油（mg/L）≤200SY/T0530如塔河原油、勝利原油等重質原油或酸值≥1.5mgKOH/g的高酸原油，且渣油去焦化裝置加工或作瀝青原料的，脫后含鹽指標可控制到不大于5mg/L。2.4低溫部位防腐2.4.1常壓塔頂控制應核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內部操作溫度高于水露點溫度14℃以上。塔頂回流如返塔溫度低于90℃，可與頂循混合后返塔，或者其它措施。（水露點溫度可在煉油技術分析與遠程診斷系統(tǒng)上進行實時核算）。塔頂揮發(fā)線應依次注入中和劑（必要時）、緩蝕劑（必要時）和水。2.4.2注中和劑位置：塔頂油氣管線。類型：有機胺/氨水，推薦注有機胺中和劑。用量：注有機胺依據排水pH為5.5～7.5來確定；注無機氨水依據排水pH為7.0～9.0來確定；有機胺+氨水pH為6.5～8.0來確定。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。2.4.3注緩蝕劑：位置：塔頂油氣管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作為溶劑。2.4.4注水位置：在中和劑、緩蝕劑注入點之后的塔頂油氣管線上，但要避免在管線內壁局部形成沖刷腐蝕。用量：保證注水點有10～25%液態(tài)水。注水水質要求：可采用本裝置含硫污水、凈化水或除鹽水，水質要求見表4。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。表4注水水質指標成分最高值期望值分析方法氧（μg/kg）5015HJ506pH9.57.0～9.0GB/T6920總硬度（μg/g）10.1GB/T6909溶解的鐵離子（μg/g）10.1HJ/T345氯離子（μg/g）1005GB/T15453硫化氫（μg/g）-小于45HJ/T60氨氮-小于100HJ535HJ536HJ537CN-（μg/g）-0HJ484固體懸浮物（μg/g）0.2少到可忽略GB119012.4.5塔頂冷凝水控制指標“三注”后塔頂冷凝水的技術控制指標見表5。表5“三注”后塔頂冷凝水的技術控制指標項目名稱指標測定方法pH值5.5～7.5（注有機胺時）7.0～9.0（注氨水時）6.5～8.0（有機胺+氨水）GB/T6920鐵離子含量（mg/L）≤3HJ/T345Cl-含量（mg/L）≤30aGB/T15453b平均腐蝕速率(mm/a)≤0.2在線腐蝕探針或掛片備注：a氯離子含量的指標為推薦指標。b酸性水中氯含量的測定可參見附錄B中分析方法。2.5高溫緩蝕劑（必要時）加注條件：加工高酸原油，溫度高于288℃的設備、管線材質低于316類不銹鋼（Mo含量≮2.5%），減壓塔填料低于317類不銹鋼；或油相中鐵含量>1μg/g注入部位：根據裝置實際腐蝕監(jiān)測情況，可以考慮在以下部位加注高溫緩蝕劑：常三線、常底重油線、減二線、減三線、減四線抽出泵入口處。用量：推薦1～10μg/g(相對于側線抽出量，連續(xù)注入)。類型：無磷高溫緩蝕劑?？刂浦笜耍河拖嘀需F含量≤1μg/g。2.6蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5，且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。2.7腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。加熱爐宜定期對輻射爐管進行紅外熱成像測試，監(jiān)測爐管表面溫度，防止爐管超溫。注劑點與注水點正對處應安排定點測厚點。至少在注水點之后2米內安排2處定點測厚點（見圖1圖1注水點后定點測厚布點示意圖2.8開工停工保護防止減壓塔內構件和減壓單元換熱器硫化亞鐵自燃，推薦停工時采取FeS鈍化措施，但要密切關注鈍化劑本身和鈍化殘劑對設備或管線的腐蝕，鈍化步驟后增加水沖洗，并注意對導淋等相對不流動位置殘劑的排放。2.9換熱器結垢必要時可使用緩蝕阻垢劑。2.10循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。2.11常減壓裝置與腐蝕相關的化學分析常減壓裝置與腐蝕相關的化學分析見表6。表6常減壓裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表a分析介質分析項目單位最低分析頻次建議分析方法脫前原油含鹽量mgNaCl/L1次/日SY/T0536含水量%1次/日GB/T8929金屬含量μg/g按需Q/SH3200-134酸值mgKOH/g3次/周GB/T18609硫含量%3次/周GB/T17040總氯μg/g2次/月bSN/T4570有機氯μg/g2次/月bSN/T4570脫后原油含鹽量mgNaCl/L2次/日SY/T0536含水量%2次/日GB/T8929初頂油初側線油常頂油常壓側線油常壓渣油減頂油減壓側線油減壓渣油硫含量%按需GB/T17040酸值mgKOH/g按需GB/T18609金屬含量μg/g按需Q/SH3200-134燃料油硫含量%1次/周GB/T17040燃料氣硫化氫含量%1次/周GB/T11060.1電脫鹽排水pH值按需GB/T6920氯離子含量mg/L按需GB/T15453硫化物mg/L按需HJ/T60鐵離子含量mg/L按需HJ/T345含油量mg/L按需HG/T3527初頂水常頂水減頂水pH值1次/日GB/T6920氯離子含量mg/L2次/周GB/T15453硫化物mg/L按需HJ/T60鐵離子含量mg/L2次/周HJ/T345電脫鹽注水pH值2次/周GB/T6920常壓爐煙道氣減壓爐煙道氣集合管煙道氣CO%1次/周Q/SH3200-129CO21次/周O21次/周氮氧化物1次/周HJ693SO21次/周HJ57備注：a酸性水中氯離子、硫化物和鐵離子的測定可參見附錄B～D中分析方法。b原油中有機氯含量小于1μg/g時，可按需分析。

3催化裂化裝置3.1處理量及原料控制指標裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油應符合設計要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設計值。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位（腐蝕評估確定）的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實施效果的監(jiān)督。監(jiān)測原料油氯含量，判斷分餾塔積鹽情況。3.2煙氣系統(tǒng)3.2.1露點腐蝕露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。3.2.2水封罐pH值：監(jiān)測水封罐中水的pH值，宜使用無機氨控制pH值大于5.5。3.3分餾塔頂?shù)蜏叵到y(tǒng)3.3.1分餾塔頂溫度及回流控制核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內部操作溫度應高于水露點溫度14℃以上。（水露點溫度可在煉油技術分析與遠程診斷系統(tǒng)上進行實時核算）。3.3.2注緩蝕劑（必要時）注入部位：催化分餾塔頂油氣管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作為溶劑。催化分餾塔頂回流罐中冷凝水的控制指標：含鐵總量≤3mg/L。3.3.3注水注入部位：分餾塔頂出口管線。注水水質：本裝置含硫污水、凈化水（水質要求見表4）或除鹽水。用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。3.4富氣壓縮機3.4.1注緩蝕劑（必要時）注入部位：富氣壓縮機出口注水管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于富氣流量，連續(xù)注入)。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作為溶劑。3.4.2注水注入部位：富氣壓縮機出口管線。注水水質：本裝置含硫污水、凈化水（水質要求見表4）或除鹽水。用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。3.5腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。再生系統(tǒng)應定期進行紅外熱成像測試，監(jiān)測外壁溫度在150℃-1803.6開工停工保護防止催化分餾塔頂冷凝系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的凝縮油罐和再沸器等硫化亞鐵自燃，推薦停工時采取FeS鈍化措施，但要密切關注鈍化劑本身和鈍化殘劑對設備或管線的腐蝕；鈍化步驟后增加水沖洗，并注意對導淋等相對不流動位置殘劑的排放。3.7循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。3.8蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5，且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。3.9催化裂化裝置與腐蝕相關的化學分析催化裂化裝置與腐蝕相關的化學分析見表7。表7催化裂化裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表a分析介質分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量μg/g按需GB/T18612金屬含量μg/g2次/月Q/SH3200-134硫含量%2次/月GB/T380氮含量μg/g2次/月NB/SH/T0704酸值mgKOH/g按需GB/T18609富氣硫化氫含量%1次/周GB/T11060.1分餾塔頂水、富氣壓縮機級間排水、富氣壓縮機出口排水pH值1次/周GB/T6920氯離子含量mg/L1次/周GB/T15453硫化物按需HJ/T60鐵離子含量1次/周HJ/T345CN-含量按需HJ484氨氮按需HJ537再生煙氣CO%2次/周Q/SH3200-129CO22次/周Q/SH3200-129O22次/周Q/SH3200-129氮氧化物1次/周HJ693SO21次/周HJ57備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～E中分析方法。

4延遲焦化裝置4.1處理量及原料控制指標裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油應符合設計要求，原料油的硫含量，原則上不能超過設計值。當有特殊情況需短期、小幅超出設計值時，要制訂并實施針對性的工藝防腐蝕措施，同時要加強薄弱部位（腐蝕評估確定）的腐蝕監(jiān)測和對工藝防腐蝕措施實施效果的監(jiān)督。焦化原料酸值如大于1.5mgKOH/g，進料段大于240℃高溫部位的選材宜考慮316類不銹鋼（Mo含量≮2.5%），同時加強設備管線的定期腐蝕監(jiān)測和高溫部位檢查。監(jiān)測原料油氯含量，摻煉污油時，注意分餾塔積鹽問題，并加強分餾塔頂部低溫腐蝕監(jiān)控。摻煉催化油漿，控制油漿固含量不大于6g/L。4.2加熱爐操作4.2.1燃料燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3，宜小于50mg/m3。4.2.2爐管溫度控制日常生產應根據加熱爐爐管設計溫度，控制爐管表面溫度。燒焦時不應超過表1規(guī)定值。4.2.3露點腐蝕控制控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。4.2.4加熱爐爐管在線燒焦升溫速度：推薦400℃以前的升溫速度為100℃/h；400～600℃的升溫速度為80℃/h爐管溫度：1Cr5Mo材質爐管壁溫度推薦不超過650℃，1Cr9Mo材質爐管壁溫度推薦不超過705℃爐管燒焦時顏色以微紅為好，不可過紅（粉紅至桃紅），如爐管過紅，應先降溫，再逐漸增加蒸汽量、減少風量，一次燃燒爐管應控制在2～3根。爐膛溫度：溫度不超630℃，短時最高推薦不超過650降溫速度：當燒焦完成后，推薦爐膛以80℃/h速度降溫。4.3低溫部位防腐4.3.1分餾塔頂溫度及回流控制核算塔頂油氣中水露點溫度，控制塔頂內部操作溫度高于水露點溫度14℃以上。4.3.2注緩蝕劑（必要時）注入部位：焦化分餾塔頂油氣管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入)。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作為溶劑。分餾塔頂回流罐中冷凝水的控制指標：總含鐵量≤3mg/L。4.3.3注水注入部位：分餾塔頂出口管線。注水水質：本裝置含硫污水、凈化水（水質要求見表4）或除鹽水。用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。4.4富氣壓縮機4.4.1注緩蝕劑（必要時）注入部位：富氣壓縮機出口注水線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于富氣流量，連續(xù)注入)。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作為溶劑。4.4.2注水注入部位：富氣壓縮機出口管線。注水水質：本裝置含硫污水、凈化水（水質要求見表4）或除鹽水。用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。4.5循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。4.6腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)，保證生產的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱成像測試。4.7蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5，且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。4.8焦化裝置與腐蝕相關的化學分析焦化裝置與腐蝕相關的化學分析見表8。表8焦化裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表a分析介質分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量μg/g按需GB/T18612金屬含量μg/g按需Q/SH3200-134硫含量%2次/月GB/T380氮含量μg/g2次/月NB/SH/T0704酸值mgKOH/g按需GB/T18609富氣硫化氫含量%1次/周GB/T11060.1分餾塔頂水、富氣壓縮機級間排水、富氣壓縮機出口排水pH值1次/周GB/T6920氯離子含量mg/L1次/周GB/T15453硫化物按需HJ/T60鐵離子含量1次/周HJ/T345CN-含量按需HJ484氨氮1次/周HJ537加熱爐煙氣CO%1次/周Q/SH3200-129CO21次/周Q/SH3200-129O21次/周Q/SH3200-129氮氧化物1次/周HJ693SO21次/周HJ57備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～E中分析方法。

5加氫裝置5.1原料質量控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內，超出該范圍應請設計單位核算。裝置加工的原料油必須符合設計要求，原料中硫、氮、氯離子、鐵離子和金屬含量等應嚴格控制在設計值范圍內。補充氫氣必須符合設計要求，氫氣中不含氯化物或氯離子。5.2加熱爐控制溫度：控制加熱爐爐管表面不能超過設計溫度。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。5.3工藝防腐5.3.1注緩蝕劑（必要時）（1）脫硫化氫塔、脫丁烷塔、脫乙烷塔頂餾出線注入位置：進空冷之前油氣管線（注入口距空冷器入口大于5m）。類型：成膜型緩蝕劑。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。含硫污水控制指標：總含鐵量≤3mg/L。（2）高壓空冷器注入位置：注水泵入口。用量：根據裝置實際腐蝕情況確定。類型：多硫化物或成膜型緩蝕劑。5.3.2注水注入位置：高壓空冷器前總管、高壓換熱器前。若反應流出物系統(tǒng)高壓換熱器發(fā)生銨鹽沉積，宜采用連續(xù)注水或間斷注水方式。注水量：保證總注水量的25%在注水部位為液態(tài)，并控制高分水NH4HS濃度小于4%。不得以節(jié)水為名停止注水或減少注水。注入方式：采用可使水分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。注水水質：除氧水或臨氫系統(tǒng)凈化水（用量最大不能超過注水量的50%），具體指標見表4，若在注水中加入多硫化物，水中pH值必須≥7.5?？刂评涓叻秩肟跍囟?0～55℃。5.3.3高壓空冷器流速和流出物Kp值加氫裝置用硫化氫和氨的摩爾百分比乘積Kp來表征硫氫化銨的腐蝕程度（Kp=[H2S]×[NH3]）。Kp值越大，即硫氫化銨濃度越高，發(fā)生腐蝕風險越嚴重。高壓空冷器選用碳鋼設備時，要控制Kp在0.5以下，流速控制在3～6m/s，否則進行材質升級。Kp值計算比較復雜，可以使用“中國石化煉油技術分析及遠程診斷系統(tǒng)”計算的數(shù)值。高壓空冷器應禁止局部停風機、局部關閉百葉窗，以及局部調節(jié)風機的頻率，必要時應進行紅外熱成像測試，確定空冷器組及空冷器管束是否存在偏流。5.4循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。5.5腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。5.6開停工保護防止硫化亞鐵自燃：推薦停工時采取FeS清洗鈍化措施。注意臨氫系統(tǒng)的Cr-Mo鋼回火脆性問題。在開停工過程中，凡臨氫設備、管線應遵循“先升溫、后升壓，先降壓、后降溫”的原則。防止300系列不銹鋼連多硫酸應力腐蝕開裂：參考NACERP0170“煉油廠設備停工期間避免奧氏體不銹鋼出現(xiàn)連多硫酸應力腐蝕開裂的防護措施”實施。5.7循環(huán)氫脫硫控制循環(huán)氫氣脫后的H2S含量≤0.1%（V）。5.8蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5，且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。5.9加氫裝置與腐蝕相關的化學分析加氫裝置與腐蝕相關的化學分析見表9。表9加氫裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表a分析介質分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量μg/g1次/周GB/T18612金屬含量μg/g按需Q/SH3200-134硫含量%1次/周GB/T380氮含量μg/g1次/周NB/SH/T0704酸值mgKOH/g按需GB/T18609循環(huán)氫氯化氫mg/m3按需Q/SH3200-109硫化氫含量%1次/周GB/T11060.1分餾塔頂水、脫硫化氫汽提塔頂水、脫丁烷、脫乙烷塔頂水、冷高壓分離器排出水、冷低壓分離器排出水pH值1次/周GB/T6920氯離子含量mg/L1次/周GB/T15453硫化物含量按需HJ/T60鐵離子含量1次/周HJ/T345氨氮按需HJ537備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～E中分析方法。

6催化重整裝置6.1原料控制指標催化重整原料餾程應嚴格按照設計指標控制，尤其是原料的硫含量、氮含量、氯含量和金屬含量必須控制在設計值范圍內。重整進料中硫含量低于0.25μg/g時，需要向重整進料中注硫（注硫劑應不含磷）。注硫除了能抑制催化劑的初期活性，還有一個重要作用，即鈍化反應器壁，形成保護膜，防止?jié)B碳發(fā)生，減少催化劑積炭。6.2加熱爐控制燃料：燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3，宜小于50mg/m3。爐管溫度控制：日常生產應根據加熱爐爐管設計溫度，控制爐管表面溫度。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。6.3預加氫系統(tǒng)6.3.1注緩蝕劑（必要時）注入位置：預加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線進空冷之前，注入點距空冷器入口大于5m。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物)。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作為溶劑。含硫污水控制指標：總含鐵量≤3mg/L。6.3.2注有機胺中和劑（必要時）用量：控制冷凝水pH值5.5～7.5。注入位置：預加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線進空冷之前，注入點距空冷器入口大于5m。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。6.3.3注水（必要時）注入位置：預加氫反應流出物空冷器前管線。水質：除氧水或臨氫系統(tǒng)凈化水（臨氫系統(tǒng)凈化水用量最大不能超過注水量的50%），具體指標見表4。用量：保證總注水量的25%在注水部位為液態(tài)。注入方式：采用可使水分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。6.4芳烴抽提系統(tǒng)含水溶劑控制pH值不低于8.0。裝置停工期間，再生后的溶劑應采用氮氣密封保護，盡量避免與空氣接觸氧化而腐蝕設備?？刂迫軇┰偕囟鹊陀?80℃，防止重沸器超過溶劑分解溫度造成腐蝕。6.5催化劑再生系統(tǒng)循環(huán)燒焦氣若采用高溫脫氯劑脫氯，應監(jiān)控脫氯罐出口氣中氯小于30mg/m3；若超過30mg/m3，即視為脫氯劑已穿透，需要及時更換。循環(huán)燒焦氣若堿液脫氯，堿液與循環(huán)氣混合所使用的靜態(tài)混合器及冷卻器等設備及管線要采用防止氯離子腐蝕的雙相鋼等材質，同時連續(xù)注堿?？刂蒲h(huán)堿液的Na+濃度2%～3%，pH值8.5～9.5。6.6循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。6.7腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱成像測試。預加氫汽提塔塔頂揮發(fā)線注劑點與注水點正對處應安排定點測厚點，至少在注水點之后2米內安排2處定點測厚點（見圖16.8開停工保護注意臨氫系統(tǒng)的Cr-Mo鋼回火脆性問題，在開停工過程中，凡臨氫設備、管線應遵循“先升溫、后升壓，先降壓、后降溫”的原則。6.9蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5，且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。6.10重整裝置與腐蝕相關的化學分析重整裝置與腐蝕相關的化學分析見表10。表10重整裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表a分析介質分析項目單位最低分析頻次建議分析方法原料油總氯含量μg/g1次/周GB/T18612金屬含量μg/g按需砷：Q/SSZ093銅：Q/SSZ094硫含量%1次/周GB/T380氮含量μg/g1次/周NB/SH/T0704循環(huán)氫氯化氫mg/m32次/周Q/SH3200-109硫化氫含量%2次/周GB/T11060.1預加氫產物分離罐排出水、預加氫汽提塔頂回流罐排出水、脫戊烷塔頂回流罐排出水pH值1次/周GB/T6920氯離子含量mg/L1次/周GB/T15453硫化物含量按需HJ/T60鐵離子含量1次/周HJ/T345氨氮1次/周HJ537加熱爐煙氣CO%1次/周Q/SH3200-129CO21次/周Q/SH3200-129O21次/周Q/SH3200-129氮氧化物1次/周HJ693SO21次/周HJ57備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～E中分析方法。

7制氫裝置7.1裝置設計參數(shù)及原料嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質，保證加工原料性質在裝置設計值范圍之內，預處理后原料中氯含量應小于1μg/g。7.2轉化爐7.2.1溫度控制裝置運行中防止管內催化劑架橋、結焦和粉碎堵塞，避免偏流造成局部過熱，防止爐管的管壁溫度超過許用溫度，爐管的管壁溫度控制在900℃7.2.2燃料質量控制燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3，宜小于50mg/m3。7.3緩蝕劑脫碳系統(tǒng)（鉀堿溶液提純氫氣工藝）：向配制鉀堿溶液中加入緩蝕劑五氧化二釩，添加量0.5%左右。當溶液中總釩濃度低于0.15%，正五價釩濃度低于0.1%時，需要補充五氧化二釩緩蝕劑。7.4腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。加熱爐應定期進行紅外熱成像測試。7.5脫碳系統(tǒng)鈍化處理（鉀堿溶液提純氫氣工藝）凈化液中鐵含量超過200μg/g，總釩含量低于0.15%，脫碳系統(tǒng)需要添加緩蝕劑五氧化二釩修復五氧化二釩氧化膜，對凈化系統(tǒng)重新進行鈍化處理：向凈化液中添加五氧化二釩，使溶液中偏釩酸鉀（KVO3）的濃度提高到0.7～0.8%，溶液首先在兩塔（汽提塔、吸收塔）內進行24～36小時鈍化處理，然后建立貧液、半貧液循環(huán)釩化處理。7.6制氫裝置與腐蝕相關的化學分析制氫裝置與腐蝕相關的化學分析見表11。表11制氫裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表a分析介質分析項目單位最低分析頻次建議分析方法凈化后原料氣氯含量mg/m31次/日Q/SH3200-109硫化氫含量mg/m31次/日GB/T11060.1燃料氣硫化氫含量mg/m31次/月GB/T11060.1脫碳系統(tǒng)凈化液(鉀堿溶液提純氫氣工藝)碳酸鉀%2次/周Q/SH016.03.315Femg/L2次/周Q/SH016.03.318總釩%2次/周Q/SH016.03.317酸性水汽提塔(PSA)pH值2次/周GB/T6920氯離子含量μg/g1次/月HJ/T343硫含量1次/月HJ/T60鐵含量1次/月HJ/T345碳酸根離子按需RAD-T-AN1405b加熱爐煙氣CO%1次/周Q/SH3200-129CO21次/周Q/SH3200-129O21次/周Q/SH3200-129氮氧化物1次/周HJ693SO21次/周HJ57備注：a酸性水中氯離子、硫化物、鐵離子和氨氮的測定可參見附錄B～F中分析方法。b中石化煉化工程公司標準，參見附錄F。

8減粘裂化裝置8.1處理量及原料質量控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內，超出該范圍應請設計單位核算。控制進裝置原料油性質與設計原料油相近，且原油的硫含量原則上不能超過設計值。8.2加熱爐操作燃料：燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3，宜小于50mg/m3。燃料油含硫量應小于0.5wt％。爐管溫度控制：日常生產應根據加熱爐爐管設計溫度，控制爐管表面溫度。燒焦時不應超過表1規(guī)定值。露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。8.3工藝防腐8.3.1注中和劑（必要時）注入條件：分餾塔頂排水pH小于5.5。位置：塔頂油氣管線。類型：有機胺/氨水，推薦注有機胺中和劑。用量：注有機胺依據排水pH為5.5～7.5來確定；注無機氨水依據排水pH為7.0～9.0來確定。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。8.3.2注緩蝕劑：位置：塔頂油氣管線。用量：推薦不超過20μg/g(相對于塔頂總流出物)。注入方式：采用可使注劑分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。若為油溶性緩蝕劑，可采用石腦油作為溶劑。8.3.3注水位置：在塔頂油氣管線上，中和劑、緩蝕劑注入點之后，但要避免在管線內壁局部形成沖刷腐蝕。用量：推薦5%～7%（相對于塔頂總流出物，連續(xù)注入）。注水水質要求：可采用除鹽水或凈化水，水質要求見表4。注入方式：采用可使水分散均勻的噴頭，噴射角度以不直接沖擊管壁為宜。8.4循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。8.5腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。加熱爐宜定期進行紅外熱成像測試。應至少在塔頂管線注水點之后2米內安排2處定點測厚點，監(jiān)測注水是否引起塔頂揮發(fā)線的嚴重腐蝕，見圖18.6開工停工保護防止分餾塔內構件和部分單元換熱器硫化亞鐵自燃，推薦停工時采取FeS鈍化措施，但要密切關注鈍化劑本身和鈍化殘劑對設備或管線的腐蝕；鈍化步驟后增加水沖洗，并注意對導淋等相對不流動位置殘劑的排放。8.7蒸發(fā)式空冷器冷卻水水質：除鹽水。濃縮倍數(shù)：以氯離子濃度計，濃縮倍數(shù)不大于5，且需要定期排污。緩蝕劑：必要時使用緩蝕劑。8.8減粘裂化裝置與腐蝕相關的化學分析減粘裂化裝置與腐蝕相關的化學分析見表12。表12減粘裂化裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表a分析介質分析項目單位最低分析頻次分析方法原料油酸值mgKOH/g1次/周GB/T18609硫含量%1次/周GB/T17040氮含量μg/g1次/周NB/SH/T0704燃料油硫含量%1次/周GB/T17040燃料氣硫化氫含量%1次/周GB/T11060.1分餾塔頂水pH值2次/周GB/T6920氯離子含量mg/L2次/周HJ/T343硫化物mg/L2次/周HJ/T60鐵離子含量mg/L2次/周HJ/T345加熱爐煙道氣CO%1次/月Q/SH3200-129CO21次/月Q/SH3200-129O21次/月Q/SH3200-129氮氧化物1次/月HJ693SO21次/月HJ57備注：a酸性水中氯離子、硫化物和鐵離子的測定可參見附錄B～D中分析方法。

9糠醛精制裝置9.1加熱爐操作燃料：燃料氣硫化氫含量應小于100mg/m3，宜小于50mg/m3。燃料油含硫量應小于0.5wt％。溫度：加熱爐出口溫度推薦不超過220℃露點腐蝕控制：控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附錄A中煙氣硫酸露點計算方法估算。9.2原料脫氣塔脫氣溫度75～l00℃；塔頂真空度應小于0.04MPa9.3管道流速控制含糠醛的管道介質線速度宜控制在12m/s以下。9.4其它操作溶劑回收部位加注適量中和緩蝕劑，對糠酸起到一定中和作用，使整個系統(tǒng)溶劑呈弱堿性，pH值控制在7～8。溶劑貯罐用油或惰性氣體保護，防止溶劑氧化變質。余熱鍋爐應采用脫氧水。9.5循環(huán)冷卻水換熱器控制循環(huán)冷卻水管程流速不宜小于1.0m/s。當循環(huán)冷卻水殼程流速小于0.3m/s時，應采取防腐涂層、反向沖洗等措施。循環(huán)冷卻水水冷器出口溫度推薦不超過50℃。9.6腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。加熱爐宜定期進行紅外熱成像測試。9.7糠醛精制裝置與腐蝕相關的化學分析糠醛精制裝置與腐蝕相關的化學分析見表13。表13糠醛精制裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表分析介質分析項目單位最低分析頻次分析方法燃料油硫含量%1次/周GB/T17040燃料氣硫化氫含量%1次/周GB/T11060.1污水pH值1次/周GB/T6920鐵離子含量mg/L1次/周HJ/T345a加熱爐煙道氣CO%1次/月Q/SH3200-129CO21次/月Q/SH3200-129O21次/月Q/SH3200-129氮氧化物1次/月HJ693SO21次/月HJ57備注：a污水中鐵離子的測定可參見附錄D中分析方法。

10酮苯脫蠟裝置潤滑油溶劑脫蠟裝置，若采取先酮苯脫蠟后溶劑精制加工工藝，設備腐蝕主要為低溫管線水露點腐蝕；若采用先溶劑精制后酮苯脫蠟加工工藝，設備腐蝕除了露點腐蝕外，更主要的是有機酸腐蝕。10.1低溫管線對裝置低溫管線計劃進行檢測，及時更換壁厚不合格管線，并采用新型不滲水的保溫、保冷材料。10.2溶劑回收系統(tǒng)溶劑回收部位加注適量中和緩蝕劑，對糠酸起到一定中和作用，使整個系統(tǒng)溶劑呈弱堿性，pH值控制在7～8。10.3酮苯脫蠟裝置與腐蝕相關的化學分析酮苯脫蠟裝置與腐蝕相關的化學分析見表14。表14酮苯脫蠟裝置與腐蝕相關的化學分析一覽表分析介質分析項目單位最低分析頻次分析方法污水pH值1次/周GB/T6920鐵離子含量mg/L1次/周HJ/T345a備注：a污水中鐵離子的測定可參見附錄D中分析方法。

11MTBE裝置11.1腐蝕部位及腐蝕原因MTBE裝置主要發(fā)生萃取水的腐蝕，MTBE裝置的防腐重點是萃取塔與甲醇塔。萃取水pH值越低，對設備的腐蝕越嚴重。造成萃取水pH值降低的原因有：（1）原料碳四中的金屬離子和堿性物將催化劑中的H+置換出來，并最終被萃取水吸收所致。（2）裝置運行過程中由于超溫造成的催化劑磺酸基團的脫落也會導致萃取水pH值降低。11.2工藝防腐措施加強對原料碳四的水洗和脫水,盡量降低進入凈化器之前的原料碳四中的金屬離子和堿性物含量。將甲醇萃取水pH值的測定作為日常監(jiān)控項目,定期按時檢測萃取水的pH值?？刂萍状驾腿∷畃H值在6.5～8.0,定期對工藝水進行置換。必要時采用醚后碳四進入萃取塔前增加堿洗系統(tǒng)，加堿中和的方法控制甲醇萃取水pH值,但要控制堿的加量,嚴格防止精餾塔頂甲醇帶水。反應溫度應控制在50～80℃，避免“飛溫”導致的催化劑中磺酸基團的脫落。11.3腐蝕監(jiān)測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。11.4MTBE裝置與腐蝕相關的化學分析分析萃取水腐蝕性物質含量，用于腐蝕評估，萃取水分析項目見表15。表15萃取水分析項目a項目名稱單位最低分析頻率測定方法pH值1次/周GB/T6920氯離子含量μg/g按需HJ/T343鐵含量μg/g1次/周HJ/T60甲醇%1次/周HJ895備注：a酸性水中氯離子和鐵離子的測定可參見附錄B和附錄D中分析方法。

12干氣、液化氣脫硫裝置12.1處理量及原料控制裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內，超出該范圍應請設計單位核算。嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質，保證加工原料性質在裝置設計值范圍之內。12.2工藝防腐12.2.1流速富胺液在管道內的流速應不高于1.5m/s，在換熱器管程中的流速推薦不超過0.9m/s，富液進再生塔流速推薦不超過1.2m/s再生塔頂酸性水系統(tǒng)碳鋼管線控制流速推薦不超過5m/s，奧氏體不銹鋼管線控制流速推薦不超過15m/s。12.2.2溫度吸收塔操作溫度小于50℃，再生塔重沸器蒸汽溫度推薦不超過14912.2.3緩蝕劑根據情況可使用在胺液中添加緩蝕劑來減緩腐蝕，但應考慮緩蝕劑的發(fā)泡問題。12.2.4熱穩(wěn)定鹽MEA和DEA熱穩(wěn)態(tài)鹽含量推薦不超過2％，最大不應超過4%；MDEA熱穩(wěn)態(tài)鹽含量推薦不超過0.5％，最大不應超過4%。12.3腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。12.4再生塔重沸器重沸器設計時殼程宜為釜式結構，具有較大汽相空間。殼程介質流速應控制在1.5m/s以下。管程最好設計為正方型排列，同時加大出口管徑。12.5惰性氣體保護對于儲罐和儲存容器需要用惰性氣體（氮氣）保護，防止氧進入胺液發(fā)生降解。12.6胺液工藝操作（1）控制酸氣吸收量小于0.3mol/mol（MEA、DEA為吸收劑時）、0.4mol/mol（MDEA為吸收劑時）。（2）如果系統(tǒng)中使用奧氏體不銹鋼，胺液pH值宜大于9.0，推薦控制胺液pH值大于10.0。12.7脫硫裝置與腐蝕相關的化學分析脫硫裝置與腐蝕相關的化學分析是胺液，其分析項目見表16。表16胺液的化學分析項目項目單位最低分析頻率分析方法或標準pH值1次/月GB/T6920硫化氫硫含量μg/g1次/月SH/T0222熱穩(wěn)態(tài)鹽%1次/月Q/SSZ096氯離子μg/g1次/月GB/T14642總鐵μg/g1次/月HJ776固體物%1次/月GB/T9738

13污水汽提裝置13.1原料與產品質量指標酸性水原則上按加氫型酸性水（加氫裂化、加氫精制、渣油加氫等）與非加氫型的酸性水（常減壓、催化裂化、焦化等）進行分類處理。裝置應連續(xù)平穩(wěn)操作，處理量應控制在設計范圍內，超出該范圍應請設計單位核算。13.2工藝防腐13.2.1塔頂溫度（雙塔工藝）脫NH3汽提塔塔頂溫度應大于82℃，防止氣體冷凝物腐蝕和NH4HS提高脫H2S汽提塔汽提壓力，降低塔頂溫度（必須≥20℃），可使NH3在水中的溶解度提高，又可消除或減少塔頂H2S管線的結晶物；如果塔頂溫度過低（≤19℃），H2S和水生成H2S-6H213.2.2注水如塔頂冷凝器壓降增加，采用間斷注水或用蒸汽加熱措施，防止塔頂冷凝器由于NH4HS、NH4HCO3或氨基甲酸銨結晶引起的堵塞和腐蝕。H2S汽提塔底液變送器、玻璃板液面計、汽提塔流量計等引線需定期用水沖洗，防止高濃度NH4HS等結晶物堵塞儀表測量引線。13.2.3流速針對碳鋼材質管線，污水進料線和回流循環(huán)線的進料速度控制在0.9～1.8m/s，減少管線的沖蝕和腐蝕。H2S/NH3汽提塔頂冷凝物料的速度控制12m/s以下。汽提塔頂管線中氣體的流速控制在15m/s以下，減緩沖蝕。13.2.4酸性氣控制酸性氣溫度大于露點溫度，避免在輸送過程中產生腐蝕。13.3腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。13.4保溫措施塔頂和塔頂管線需采取保溫措施，可同時對管線進行蒸汽伴熱，防止氣相冷凝物的腐蝕。汽提塔和容器等需要保溫措施，防止因劇烈降溫出現(xiàn)結晶物。脫H2S汽提塔液控閥、壓控閥需加伴熱線和保溫措施，防止結晶堵塞。13.5開停工保護開工時裝置的設備和工藝管線推薦使用蒸汽、氮氣或工業(yè)水置換裝置內的空氣，防止腐蝕和腐蝕產物堵塞管道。停工時，用工業(yè)水切換原料污水并沖洗設備和管線。注意水不能竄進酸性氣線和放火炬線，停工時不宜用壓縮空氣吹掃系統(tǒng)設備，防止發(fā)生腐蝕問題。防止汽提塔內構件和部分換熱器硫化亞鐵自燃，推薦停工時采取FeS清洗鈍化措施。13.6污水汽提裝置與腐蝕相關的化學分析分析酸性水進料，硫化氫汽提塔塔頂分液罐排出水、氨汽提塔塔頂分液罐排出水，分析項目見表17。表17水相分析項目a項目名稱單位最低分析頻率測定方法或標準pH值1次/周GB/T6920鐵離子含量mg/L按需HJ/T345硫化物含量mg/L1次/周HJ/T60CN-mg/L按需HJ484NH3mg/L1次/周HJ535Cl-mg/L1次/周HJ/T343含油mg/L按需HG/T3527酚mg/L按需HJ503COD按需GB/T15456備注：a酸性水中氯離子、硫化物和鐵離子的測定可參見附錄B～D中分析方法。

14硫磺回收裝置14.1原料控制嚴格按照裝置設計值控制加工原料的性質，保證加工原料性質在裝置設計值范圍之內。酸性氣的性能指標見表18。表18酸性氣控制指標項目烴含量質量指標分析方法或標準酸性氣%≤3氣相色譜法14.2反應系統(tǒng)14.2.1采用H2S/SO2自動分析儀，根據其比值調節(jié)配風，控制進入燃燒反應爐的空氣量，防止出現(xiàn)過氧燃燒?？刂迫紵磻獱t的外壁溫度大于150℃14.2.2余熱鍋爐的過程氣出口氣流溫度宜限制在35014.2.3當硫冷凝冷卻器管束選用碳鋼時，管壁溫宜控制在35014.2.4改善內外保溫隔熱結構，維持金屬壁溫，避免露點腐蝕。14.3急冷水系統(tǒng)根據實際操作情況，定期清理急冷水過濾器。控制急冷水pH值不小于5.5。14.4尾氣焚燒爐避免焚燒爐爐膛溫度的突升突降?？刂婆艧煖囟?，確保余熱鍋爐管壁溫度高于煙氣露點溫度8℃以上，含硫煙氣露點溫度可通過露點測試儀檢測得到或用附件A中煙氣硫酸露點計算方法估算。14.5腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、高溫電感或電阻探針、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。14.6開停工保護裝置停工時應采用干燥惰性氣體降溫、吹掃脫硫。高溫時過氧時間盡可能短，保證裝置停工后，設備和管線內部不應存在任何酸性介質（殘硫、過程氣）。對于任何不需要打開檢查的設備和管線應充滿氮氣保護密封，防止系統(tǒng)中濕氣的冷凝，保持溫度在系統(tǒng)壓力所對應的露點溫度以上。檢查或檢修的設備，應先用氮氣吹掃，清除酸性介質和腐蝕產物。對于余熱鍋爐爐管、硫冷凝冷卻器內存在硫化亞鐵腐蝕產物，需要按照相關標準進行處理，防止硫化亞鐵自燃。裝置開工時，余熱鍋爐和硫冷凝器殼體通加熱蒸汽，防止設備升溫時局部過冷，生成凝結水造成腐蝕。

15硫酸烷基化裝置15.1工藝防腐使用碳鋼材質時，硫酸流速一般限制在0.6m/s至0.9m/s。脫丁烷塔和脫異丁烷塔塔頂管線建議注入不大于10mg/L的成膜型胺類緩蝕劑，控制塔頂水冷凝液pH值6～7。在裝置停工期間，設備沖洗要采取恰當?shù)呐欧藕蜎_洗程序，防止生成稀酸造成碳鋼腐蝕。為使設備不受氣體影響，常用水灌滿設備，直到排放水的pH值大于6.0，然后盡快把設備里的水排光。在設備檢修期間水洗之前，常用低濃度苛性堿沖洗反應器、沉降器、儲槽和其他設備，應注意苛性堿的濃度小于3%，避免發(fā)生堿開裂。15.2腐蝕檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片、紅外熱測試、煙氣露點測試等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。15.3硫酸烷基化裝置與腐蝕相關的化學分析硫酸烷基化裝置與腐蝕相關的化學分析見表19。表19硫酸烷基化裝置與腐蝕相關的化學分析分析介質分析項目單位最低分析頻率分析方法酸沉降器的廢酸酸濃度%1次/周GB11198.1水洗循環(huán)回路中水樣pH1次/周GB/T6920脫異丁烷塔頂罐水樣pH1次/周GB/T6920脫丙烷塔頂罐水樣pH1次/周GB/T6920

16鍋爐水處理裝置16.1水質質量控制額定蒸汽壓力小于3.8MPa鍋爐的給水和爐水水質應符合GB1576的要求；額定蒸汽壓力大于等于3.8MPa鍋爐的給水和爐水水質應符合GB/T12145的要求。16.2鍋爐管理16.2.1燃料管理入爐燃料應符合設計要求。嚴格限制燃料的硫含量、灰分等指標的檢驗，使設備腐蝕速度在受控范圍，煙氣排放質量符合環(huán)保要求。16.2.2溫度控制煙氣排放溫度，煙氣氧含量，防止露點腐蝕。16.3工藝防腐根據現(xiàn)場情況使用中和劑、緩蝕劑、阻垢劑以及除氧劑，確保鍋爐給水和鍋爐爐水的品質符合要求。16.4開工停工保護鍋爐停用時，做好停用保護工作，防止停用期間的腐蝕。停用時保護措施包括：（1）如果鍋爐含有部分無法排出的水，采用烘干法或干燥劑法，降低水汽系統(tǒng)內部的濕度；（2）如果水汽系統(tǒng)內濕度過大，采取添加緩蝕劑方法使金屬表面生成保護膜，或者添加除氧劑，除去水中的氧；（3）采用充氮或保護蒸汽壓力等方法，阻止空氣進入鍋爐水汽系統(tǒng)內部。16.5鍋爐水處理裝置與腐蝕相關的化學分析分析對象：鍋爐給水，鍋爐爐水，分析項目見表20。表20水相分析項目樣品名稱項目名稱單位最低分析頻率分析方法給水pH1次/周GB/T6920電導率(25℃)μS/cm1次/周GB/T6908-2008溶解氧μg/L1次/周GB1576-2008硬度μmol/L1次/周GB1576-2008磷酸根mg/L1次/周GB1576-2008爐水pH1次/周GB/T6920磷酸根mg/L1次/周GB1576-2008

17循環(huán)冷卻水系統(tǒng)17.1循環(huán)冷卻水質循環(huán)冷卻水水質應符合GB50050循環(huán)冷卻水水質的控制指標要求。使用再生水作為補充水應符合Q/SH0628.2《水務管理技術要求第2部分:循環(huán)水》要求，具體見表21。表21循環(huán)水使用再生水作為補充水水質要求項目單位控制值pH值（25℃）6.5～9.0CODmg/L≤60BODmg/L≤10氨氮amg/L≤1.0懸浮物amg/L≤10濁度NTU≤5.0石油類mg/L≤5.0鈣硬度(以CaCO3計)amg/L≤250總堿度(以CaCO3計)amg/L≤200氯離子mg/L≤250游離氯mg/L補水管道末端0.1～0.2總磷（以P計）mg/L≤1.0總鐵mg/L≤0.5電導率aμS/cm≤1200總溶固mg/L≤1000細菌總數(shù)CFU/mL≤1000備注：a在滿足水處理效果(腐蝕速率、粘附速率等)基礎上，可對指標進行適當調整。17.2工藝防腐17.2.1緩蝕阻垢劑緩蝕阻垢劑應針對水質和工況選擇高效、低毒、化學穩(wěn)定性和復配性能好的環(huán)境友好型藥劑。當采用含鋅鹽藥劑配方時，循環(huán)冷卻水中鋅鹽含量應小于2mg/L（以鋅離子計）；循環(huán)冷卻水系統(tǒng)中有銅合金換熱設備時，水處理藥劑配方應有銅緩蝕劑。17.2.2微生物控制循環(huán)冷卻水微生物控制宜以氧化型殺菌劑為主，非氧化型殺菌劑為輔。當氧化型殺菌劑連續(xù)投加時，應控制余氯量為0.1～0.5mg/L，沖擊投加時，宜每天投加2～3次，每次投加時間宜控制水中余氯0.5～1mg/L，保持2～3小時。非氧化型殺菌劑宜選擇多種交替使用。17.2.3循環(huán)冷卻水濃縮倍數(shù)循環(huán)冷卻水濃縮倍數(shù)應按照有關要求進行控制，當出現(xiàn)超標時，可采取增大排污量的方式來調整。17.2.4循環(huán)冷卻水溫度控制控制循環(huán)冷卻水出換熱器的溫度推薦不超過50℃。17.3腐蝕監(jiān)檢測腐蝕監(jiān)檢測方式包括在線監(jiān)測（在線pH計、低溫電感或電阻探針、電化學探頭、在線測厚等）、化學分析、定點測厚、腐蝕掛片等。各裝置應根據實際情況建立腐蝕監(jiān)檢測系統(tǒng)和腐蝕管理系統(tǒng)，保證生產的安全運行。應使用監(jiān)測換熱器法，模擬生產裝置換熱器的操作條件，利用飽和蒸汽做熱介質，運行一個月后取下測算腐蝕率及粘附速率、污垢熱阻反映結垢情況。具體方法參照《中石化冷卻水分析和試驗方法》。17.4其它工作循環(huán)冷卻水系統(tǒng)開車前應進行清洗和預膜處理，清洗和預膜處理程序宜按人工清掃、水清洗、化學清洗、預膜處理順序進行。人工清掃范圍包括冷卻塔水池、吸收池和首次開車時管徑不小于800mm的管道。水清洗管道內清洗流速不應低于1.5m/s?；瘜W清洗劑及清洗方式根據具體情況確定，化學清洗劑后立即進行預膜處理。預膜劑配方和預膜操作條件可根據試驗及相似條件的運行經驗確定。17.5循環(huán)冷卻水運行效果現(xiàn)場監(jiān)測換熱器碳鋼試管腐蝕速度應≤0.075mm/a、黏附速度應≤20mg/(cm2·月)，生物黏泥應≤3mL/m3。17.6循環(huán)冷卻水系統(tǒng)與腐蝕相關的化學分析循環(huán)冷卻水系統(tǒng)與腐蝕相關的化學分析見表22。表22循環(huán)冷卻水日常水質分析項目分析項目單位分析頻次pH1次/8h濁度NTU1次/8h水處理劑濃度mg/L1次/8h游離氯mg/L1次/8h細菌總數(shù)個/mL2次/周鉀離子mg/L1次/日鈣硬度（以CaCO3計）mg/L1次/日總堿度（以CaCO3計）mg/L1次/日電導率μS/cm1次/8h氯離子mg/L1次/日總鐵mg/L3次/周生物黏泥mL/m32次/周石油類mg/L1次/日（煉油系統(tǒng)）CODcrmg/L1次/日濃縮倍數(shù)1次/日氨氮mg/L1次/日（有氨系統(tǒng)）硫酸根離子mg/L1次/周硫離子mg/L1次/周（有硫系統(tǒng)）銅離子mg/L2次/周（有銅系統(tǒng)）腐蝕速率mm/a1次/月粘附速率mg/（cm2·月）1次/月鐵細菌個/mL1次/月硫酸鹽還原菌個/mL1次/月

附錄A：煙氣硫酸露點計算方法1Müller曲線法條件：煙氣中SO3氣體濃度已知，根據煙氣中SO3氣體濃度查下圖得到煙氣硫酸露點。圖A.1Müller酸露點曲線圖2Halstead查表法Halstead在總結前人大量實驗數(shù)據的基礎上，以常用燃料燃燒形式的水蒸氣體積含量以11%為基準，得出表1中數(shù)據。如水蒸氣體積含量低于9%，則表中露點溫度應再減去3℃；如水蒸氣體積含量高于13%，則表中露點溫度應再加上3℃。由表A.1可以粗略地估算出煙氣露點溫度。表A.1Halstead總結的煙氣露點溫度煙氣中H2SO4體積含量，10-6煙氣露點溫度(℃)1113101302013740142601461001523A.G.Okkes方程tsld=10.8809+27.6lgPH2O+10.83lgPSO3+1.06(lgPSO3+2.9943)2.19式中：PH2O—煙氣中水蒸氣分壓，Pa；PSO3—煙氣中SO3氣體分壓，Pa。4Verhoff&Banchero方程該方程在煙氣露點溫度為120～140℃高溫區(qū)時有4℃偏差，但在低溫區(qū)時有較大誤差。1000/(tsld+273.15)=2.9882-0.13761lgPH2O-0.2674lgPSO3+0.3287lgPH2O·lgPSO3式中：PH2O—煙氣中水蒸氣分壓，Pa；PSO3—煙氣中SO3氣體分壓，Pa。5查圖法美國CE空調預熱器公司繪制了煙氣壓力101kPa下的酸露點計算圖，圖A.2是基于燃料中硫分燃燒后都生成SO2及煙氣中SO2的2%體積含量轉變成SO3條件下繪制的。計算步驟如下：（1）根據給定的燃料組成成分和過量空氣系數(shù)，計算出煙氣組成；（2）按SO2的2%轉化率計算出SO3含量；（3）按計算求得的煙氣中的SO3和水蒸氣體積百分含量，查圖中的曲線可得酸露點溫度及硫酸質量百分含量。圖A.2在101kPa壓力時，硫酸液的露點和含量6日本電力研究所估算公式tsld=20lg(VSO3×10-6)+a式中：VSO3—三氧化硫的體積濃度a—煙氣中水分有關的常數(shù)，當水分體積含量為5%，a=184；10%，a=194；15%，a=201。7經驗估算公式其中：式中：tld—煙氣中水蒸氣露點，℃；S=2\*ROMANII—燃料的折算硫分，%；A=2\*ROMANII—燃料的折算灰分，%；Sar、Aar—燃料含硫量、灰分，%；Qar,net—燃料發(fā)熱量，kJ/kg；Afh—飛灰占總灰的份額，%。125—是一個與爐膛出口過量空氣系數(shù)αT有關的系數(shù)，規(guī)定如下：當αT=1.4～1.5時，此值為129；當αT=1.2時，此值為121。8SEI估算公式Td=116.55+16.063×lg[-0.0692×(1.01344×V)2+3.8493×(1.01344×V)]+1.05377×{lg[-0.0692×(1.01344×V)2+3.8493×(1.01344×V)]}2式中：V為瓦斯中H2S的體積百分比（%）。

附錄B：中石化煉化工程（集團）股份有限公司標準RAD-T-AN1401-2018RAD-T-AN1401-2018煉油企業(yè)加工裝置酸性水中氯離子的測定——硝酸銀滴定法1范圍本標準規(guī)定了煉油廠加工介質凝結水中氯離子的測定方法。本標準適用于煉油廠加工介質凝結水中5～150mg/L氯離子含量的直接滴定。2引用標準下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T15453工業(yè)循環(huán)冷卻水和鍋爐用水中氯離子的測定——硝酸銀滴定法GB/T601化學試劑標準滴定溶液的制備GB/T6682分析實驗室用水規(guī)格和試驗方法3方法概要3.1方法原理：本方法以鉻酸鉀為指示劑，在pH為5～9的范圍內用硝酸銀標準滴定溶液滴定。硝酸銀與氯化物作用生成白色氯化銀沉淀，當有過量的硝酸銀存在時，與鉻酸鉀指示劑反應生成磚紅色鉻酸銀，表示反應達到終點。反應式為：Ag++Cl-=AgCl↓白2Ag++CrO42-=Ag2CrO4↓磚紅色3.2本標準與GB/T15453在技術內容上存在以下差異：與GB/T15453相比，本標準在實驗步驟中增加了水樣用雙氧水處理的內容。因為凝結水中含有S2-、SO32-、S2O32-等還原性陰離子，干擾滴定。在堿性條件并加熱的情況下，雙氧水將其還原成SO42-以消除干擾。4試劑本標準所用試劑，除非另有規(guī)定，應使用分析純試劑和符合GB/T6682中三級水的規(guī)定。所用溶液以“%”表示的均為質量分數(shù)。4.1硝酸銀標準滴定溶液（0.01410mol/L）：稱取23.970g預先在280～290℃干燥恒重過的硝酸銀，溶于約500mL水中，全部轉移至1000mL棕色容量瓶中，稀釋至標線，搖勻，置于暗處。其它步驟同GB/T601。4.2鉻酸鉀指示劑(50g/L)：稱取5g鉻酸鉀，溶于少量水中，移入100mL容量瓶中，并稀釋至標線，搖勻。4.3硝酸溶液（2%）：濃硝酸的濃度約為65%～68%，若配制100mL的2%硝酸溶液，則需要濃硝酸約3mL，具體配制過程為：在100mL的燒杯內，先放30mL水，再取3mL的濃硝酸加入燒杯內，搖勻，待放熱完，全部轉移至100ml容量瓶，稀釋至標線，再次搖勻。4.4氫氧化鈉溶液（2%）：稱取氫氧化鈉2g，溶于98g蒸餾水中即可。4.5酚酞指示劑乙醇溶液（10g/L）：稱取1g酚酞，溶于少量95%乙醇中，移入100mL容量瓶中，并用95%乙醇稀釋至標線，搖勻。4.6雙氧水：30%。5實驗步驟5.1試樣處理：吸取10.00～50.00水樣于250