目錄一、選題理由二、現(xiàn)狀調(diào)查三、目標(biāo)設(shè)定四、要因分析五、實施改進(jìn)六、改善效果七、標(biāo)準(zhǔn)化八、感想及下一步課題1課題背景：

根據(jù)第12次經(jīng)營管理決策委員會安排，要求制造工程本部王曉軍制造總監(jiān)牽頭，公司計劃財務(wù)部參與，分析雷沃動力事業(yè)部制造費用降低可行性。2013年-2014年雷沃動力事業(yè)部制造費用及單臺費用達(dá)成情況：

通過上表可以看出：雷沃動力事業(yè)部2014年制造過程費用5594.05萬元，同比2013年制造過程費用降低10.01%，但單臺制造成本同比2013年反而上升了5.95%。2014年發(fā)生的單臺制造成本在制造費用中占比達(dá)到31.1%，此部分成本的降低，對制造費用的降低貢獻(xiàn)度較大。因此，雷沃動力事業(yè)部將在2015年重點圍繞單臺制造費用降低著手進(jìn)行改善工作，力爭在2015年實現(xiàn)雷沃動力上事業(yè)部制造費用的再次降低。2一、選題理由序項目2013年2014年差異量差異率1產(chǎn)量（臺/年）3793932224-5715↓-15.06%↓2制造費用（萬元/年）6216.285594.05-622.23↓

-10.01%↓3單臺費用（元/臺）1638.491735.9997.50↑

5.95%↑二、現(xiàn)狀調(diào)查

根據(jù)財務(wù)數(shù)據(jù)統(tǒng)計顯示，2014年制造過程費用分為人機料法環(huán)等五大要素、共計9個一級科目及25個二級科目。通過單臺費用及所占制造費用比例排序，占用率最高的前10位科目分別為工資總額、電費、料廢、非耐用刀具消耗、設(shè)備維修費、煤（采暖）、租賃費、試車油消耗、物輔料消耗、外委加工及運輸費等，其合計金額為1497.79元/臺，占總體制造費用（1735.99元/臺）的86.28%。（詳見下表及排序圖）序二級科目單臺費用（元）占制造費用比例TOP1工資總額479.4927.62%TOP12電費275.3015.86%TOP23料廢174.5810.06%TOP34非耐用刀具消耗127.947.37%TOP45設(shè)備維修費106.956.16%TOP56煤（采暖）74.794.31%TOP67租賃費71.604.12%TOP78試車油消耗68.623.95%TOP89物料消耗59.503.43%TOP910外委加工及運輸費59.023.40%TOP10

合計1497.7986.28%

單臺費用占比排名前10位項目與標(biāo)桿企業(yè)數(shù)據(jù)對比情況TOP1直接人工工資總額：不詳；TOP2燃動費-電費：我公司與標(biāo)桿單位相當(dāng)TOP3料廢：我公司比標(biāo)桿單位高出近一倍（標(biāo)桿：87.38元/臺，雷沃：174.58元/臺，差異99.79%）；TOP4刀具消耗-非耐用刀具消耗：標(biāo)桿單位采取刀具日常費用控制指標(biāo)200元/臺±10%，與我公司管控略有差異；TOP5設(shè)備維修費：我公司高于標(biāo)桿單位（標(biāo)桿：89.21元/臺，雷沃：158.52元/臺，差異77.70%）；TOP6燃動費-煤：不詳，東康工廠供熱及采暖均取自東風(fēng)二動力，費用消耗屬于統(tǒng)籌核算；TOP7租賃費：不詳，東康工廠自有物流中間倉，無租賃費用；TOP8試車油消耗：我公司高于標(biāo)桿單位（標(biāo)桿：58.57元/臺，雷沃：68.62元/臺，差異17.15%）；TOP9輔料消耗-物料消耗：我公司高于標(biāo)桿單位（標(biāo)桿：42.58元/臺，雷沃：59.50元/臺，差異39.76%）；TOP10外委加工及運輸費費：不詳。二、現(xiàn)狀調(diào)查序一級科目二級科目標(biāo)桿單位雷沃動力差距TOP備注發(fā)生費用（萬元）單臺費用（元）發(fā)生費用（萬元）單臺費用（元）±（元）±%1直接人工成本工資總額--1545.12479.49--TOP1不詳2機物料消耗刀具消耗-非耐用刀具消耗1061.00215.11412.29127.94-66.66-30.99%TOP4刀具日常費用控制指標(biāo)200元/臺±10%3刀具消耗-砂輪消耗0.970.30

4刀具消耗-珩磨條消耗56.4017.50

5刀具消耗-槍鉆消耗0.500.15

6輔具消耗-耐用刀具消耗8.202.54

7設(shè)備維護(hù)/維修維修費440.0089.21344.63106.9569.3177.70%TOP5

8設(shè)備備件166.1851.57

9定額/物料料廢431.0087.38562.56174.5887.2099.79%TOP3

10試車油消耗288.9158.57221.1168.6210.0417.15%TOP8

11非定額物料輔料消耗-物料消耗210.0042.58191.7459.5016.9339.76%TOP9

12外委加工外委加工及運輸費費--190.1959.02--TOP10不詳13租賃費租賃費--230.7171.60--TOP7不詳14燃動費電1343.53272.39887.12275.302.911.07%TOP215煤--241.0074.79--TOP6不詳從人、機、料、法、環(huán)幾方面考慮，識別出10個二級科目，排除和改善制造過程浪費，預(yù)計雷沃動力年度制造過程可將現(xiàn)有單臺制造費用由1735.99元/臺降低至1519.07元/臺，降幅約12.50%（216.92元）三、目標(biāo)設(shè)定通過對10個二級科目的分析，計算出預(yù)計改善效果及空間，并根據(jù)產(chǎn)能預(yù)測及項目開展周期，將目標(biāo)分解成階段性達(dá)成目標(biāo)，作為進(jìn)行月度跟蹤管控的基準(zhǔn)。三、目標(biāo)設(shè)定深入分析10個科目，找出發(fā)生費用的主要原因。四、要因分析將制造費用降低項目納入目標(biāo)樹、指標(biāo)樹項目進(jìn)行持續(xù)管理跟蹤。分解子項23項，目前20項已正常完成，剩余3項為年底總結(jié)，均按計劃進(jìn)行。四、要因分析針對人工成本，對現(xiàn)場操作人員進(jìn)行工時統(tǒng)計分析，崗位優(yōu)化的空間很大，直產(chǎn)工人中約27%工時負(fù)荷小于0.5，約24.5%工時負(fù)荷在0.5-0.7，約18.6%工時負(fù)荷在大于1。產(chǎn)線極不平衡，需要調(diào)整。四、要因分析58.8%17.7%通過對2014年用電量的統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)空壓機、機加二線、試驗間、預(yù)裝涂裝線用電量占了總電量的75%，需要加強管控。四、要因分析針對17個二級科目識別出15項大額消耗物輔料,針對17個二級科目識別出15項大額消耗物輔料。四、要因分析經(jīng)過統(tǒng)計15項大額消耗物輔料累計金額為14548367.51元，占全年度17450248.12元總額的83.37%。通過對2014年輔料及定額消耗統(tǒng)計分析，找出大額消耗物料，作為改進(jìn)的切入點。2）目前人員總量配置分析（2015年11月份）1）年度產(chǎn)量及人員分析1.人力資源控制管理數(shù)量2013年2014年2015年（1-11月）備注定員1042人910人886人一線人員中包含質(zhì)量檢查人員、驗證人員、物流人員等。產(chǎn)量373643558746446人工成本8087萬元8481萬元7600萬元勞產(chǎn)率6710.2

人員數(shù)量管理494469329一線550519528

合計1044988857年度數(shù)量研發(fā)工藝制造質(zhì)量采購營銷管理工程部計劃財務(wù)部黨群工作部餐廳人員司機合計2013年人數(shù)15146538752712912320240111144占比13.20%4.02%47.03%6.56%2.36%11.28%10.75%1.75%2.10%0.00%0.96%

2014年人數(shù)15041495692613868242425141074占比13.97%3.82%46.09%6.42%2.42%12.85%6.33%2.23%2.23%2.33%1.30%

2015年人數(shù)8622528402275261524109857占比10.04%2.57%59.16%4.67%2.57%12.49%3.03%1.75%4.08%1.17%1.05%2015年雷沃動力通過加大內(nèi)部人員優(yōu)化力度，使人員總量相對去年降低13.26%。五、實施改進(jìn)2）通過工位整合優(yōu)化，通過線平衡圖管理，線平衡率已經(jīng)從50%提升至55%。2.產(chǎn)能效率提升控制管理通過目標(biāo)樹、指標(biāo)樹管理，結(jié)合采用線平衡圖目視化管理，同時生產(chǎn)部門為提升生產(chǎn)效率縮短制造周期，總裝車間組織優(yōu)秀多能工組成機動班組，在各個瓶頸工序進(jìn)行流動作業(yè)，單日8小時制造制造能力提升8.6%。五、實施改進(jìn)1）目標(biāo)樹、指標(biāo)樹管理裝配線節(jié)拍由150s降低到130s，發(fā)動機測試節(jié)拍由40min/臺降為30min/臺，涂裝后完整線節(jié)拍由240s降低到180s序號工序號工序名稱作業(yè)內(nèi)容現(xiàn)狀描述目標(biāo)值實施方案效果1A0410裝噴油器部件裝噴油器、高壓連接器、壓板、擰緊螺栓等裝噴油器時需要旋轉(zhuǎn)托盤180°降低勞動強度將A0410-1、A0410調(diào)整到裝配線線體內(nèi)側(cè)減少操作工旋轉(zhuǎn)托盤180°作業(yè)、節(jié)拍降低5S2A0670裝缸蓋罩裝缸蓋罩、缸蓋罩墊、擰緊螺栓缸蓋罩在集水管安裝之后，無法檢測缸蓋罩墊安裝效果，有裝偏漏氣的質(zhì)量問題安裝缸蓋罩時可以檢測缸蓋罩的安裝效果將A0670工序調(diào)整到A0570對面安裝缸蓋罩后可以檢查安裝效果，提高安裝質(zhì)量3A0650裝集水管裝集水管、EGR座、EGR閥總成、EGR隔熱罩、擰緊螺栓等安裝零部件較多，節(jié)拍是235S節(jié)拍122S調(diào)整A0650-1預(yù)裝臺的位置，將A0650分成兩個工位進(jìn)行作業(yè)節(jié)拍將降低至135S4A0640裝節(jié)溫器、旁通等裝節(jié)溫器殼、節(jié)溫器、水管接頭、旁通、擰緊螺栓等安裝零部件較多，節(jié)拍是202S節(jié)拍122S將A0640-1工序向后調(diào)整，A0640分成兩個工位進(jìn)行作業(yè)節(jié)拍將降低至130S5A0720-1中冷器預(yù)裝中冷器分裝中冷器跨越線體搬運，勞動強度大降低勞動強度，提高安全性將A0720-1調(diào)整到線體對面減少搬運距離，提高的操作的安全性通過優(yōu)化整合工位，裝配線節(jié)拍降至130S，裝配線的線平衡率從50%提升至55%。安裝噴油器時，需要將托盤旋轉(zhuǎn)180°，員工作業(yè)強度較大。改善前A0650-1工序裝配4D共軌由于工序空間的限制，節(jié)拍245S長。A0640工序裝配D/1100系列發(fā)動機節(jié)拍202S，比較長。改善后安裝噴油器時不需要旋轉(zhuǎn)托盤，同時降低該工序的節(jié)拍5S。將原工序的零部件拆分安裝，降低改工序至130S。將原工序的零部件拆分安裝，降低改工序的節(jié)拍，節(jié)拍是130S。目視化2.1裝配線工時縮短10五、實施改進(jìn)原先在試車磨合過程中，發(fā)動機出水溫度等需要在較長時間才能達(dá)到要求值（尤其是在冬季），導(dǎo)致發(fā)動機磨合時間延長。15年3月份該項目立項，工藝部門通過對試車間恒溫系統(tǒng)分析和改造，使熱車磨合時間降低68%。使試車時間由40min降低至30min。2.2、試車調(diào)試時間縮短改造后改造前改造后試車單臺工作表五、實施改進(jìn)

通過現(xiàn)場5S整改，配置電腦，工序優(yōu)化，開展分成審核以及合格工建設(shè)檢查及跟蹤整改，員工技能培訓(xùn)等措施，使后完整節(jié)拍由240s降低到180s，同時百臺錯漏裝項次從7月份的5.23下降至11月份的3.11，降幅達(dá)到40.5%。2.3、后完整優(yōu)化項目開展前項目開展后后完整電腦五、實施改進(jìn)2.4、多能工培養(yǎng)14年11月內(nèi)二多能工矩陣圖15年11月內(nèi)二多能工矩陣圖

2015年生產(chǎn)部門加強了對多能工的培養(yǎng)，并制定了多能工培養(yǎng)計劃，以及對以員工的優(yōu)化，相比去年年11月份一人三崗率由58.7%提升至76.4%，提升了30.2%；三崗一人率由72.1%提升至88.3%，提升了22.4%。五、實施改進(jìn)22015年2013年2014年項1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合計2013年產(chǎn)量466029185218552042832987233618562489124918183018383522014年產(chǎn)量355529233953408017892064376044142168152414793680353892015年產(chǎn)量5875300670166406594650014729368338351275371353350676準(zhǔn)時入庫率平均值年度計劃完成情況：2015年雷沃動力預(yù)計產(chǎn)量50679臺，同比2014年增長43.2%，3月份實現(xiàn)產(chǎn)量歷史新高7016臺。截止11月份全年平均準(zhǔn)時入庫率95.7%，達(dá)到高于95%的目標(biāo)值。2.5、生產(chǎn)計劃管理五、實施改進(jìn)2.6、OTD管理項序指標(biāo)1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月評價1月度需求訂單數(shù)量準(zhǔn)確率96.4%96.2%89.7%83.0%75.3%77.2%98.3%87.20%85.10%54.10%2月度需求訂單品種準(zhǔn)確率41.9%45.7%56.1%54.7%48.8%52.2%60.8%58.10%42.70%49.70%3市場過程周期（天）20.633.117.415.915.928.823.527.92148.74廠內(nèi)超3個月庫齡比率16.7%25.2%33.5%19.6%19.5%23.5%18.9%14.80%10.20%13.10%5市場超6個月庫齡比率14.2%19.6%23.7%18.5%18.5%16.1%15.5%17.80%17.60%19.90%6常規(guī)產(chǎn)品資源比率2.0%2.5%2.2%2.2%3.2%2.5%5.2%3.10%2.30%1.80%7月度整機準(zhǔn)時入庫率96.7%96.6%95.5%95.2%93.6%95.6%96.6%99.90%97.60%95.40%8生產(chǎn)占用資金周轉(zhuǎn)天數(shù)21.926.728.323.628.022.621.518.529.832.69月度零部件準(zhǔn)時供貨率88.0%90.9%87.8%96.9%98.8%99.1%98.6%98.40%96.80%99.90%參考10發(fā)車準(zhǔn)時率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%11到達(dá)及時率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%12訂單交付周期9.49.59.39.139.59.199.59.359.329.27KPI指標(biāo)：雷沃動力事業(yè)部2015年共有12項KPI指標(biāo)，其中9項為評價指標(biāo)，3項為參考指標(biāo)。雷沃動力整體指標(biāo)完成情況一般，9項評價指標(biāo)里面常規(guī)資源比率，月度需求數(shù)量準(zhǔn)確率、品種準(zhǔn)確率、市場過程周期、市場超期車比率指標(biāo)完成情況相對較差，需要進(jìn)一步提升。五、實施改進(jìn)2.6.1、業(yè)務(wù)項目推進(jìn)情況：2015年雷沃動力主要有7項能力建設(shè)項目，整個項目中現(xiàn)狀分析及解決方案作為OTD項目的核心環(huán)節(jié)，經(jīng)過各個職能小組內(nèi)部反復(fù)探討，最終形成需求管理、訂單管理、計劃管理、資源配置、零部件供應(yīng)，IT支持六個維度解決方案，對訂單交付能力提升提供了依據(jù)支持。項目推進(jìn)過程后期各個職能小組建立周度會議管理體系，積極推進(jìn)項目進(jìn)展，使此項業(yè)務(wù)取得很大進(jìn)步，雷沃動力在事業(yè)部中排名中由前期第七名上升到第四名。目前項目已進(jìn)入流程制定環(huán)節(jié)，按計劃推進(jìn)中。項2015.4-5月2016.6月2015-7-8月2015.9-10月2015.11月2015.12-2016.1項目訂單樞紐部門組織評估優(yōu)化OTD指標(biāo)體系完善OTD現(xiàn)狀分析制定事業(yè)部OTD解決方案TD解決方案實施計劃流程制定OTD業(yè)務(wù)流程框架完成情況對營銷和訂單樞紐部門職能職責(zé)進(jìn)行優(yōu)化定義建立事業(yè)部12項OTD指標(biāo)對事業(yè)部訂單交付現(xiàn)狀全面分析根據(jù)現(xiàn)狀分析問題制定對應(yīng)解決方案制定后續(xù)實施計劃，建立流程框架對整個訂單交付過程流程化，系統(tǒng)化，正在進(jìn)行中五、實施改進(jìn)自主保全工作情況：建立和開展了TPM自主保全檢查和評價機制，參照公司總部對各事業(yè)部設(shè)備的檢查標(biāo)準(zhǔn)，每月對設(shè)備現(xiàn)場進(jìn)行檢查，并將檢查發(fā)現(xiàn)的問題在內(nèi)網(wǎng)進(jìn)行通報，2015年共通報點檢和自主保全問題251項，通過督促責(zé)任單位整改，設(shè)備現(xiàn)場5S水平較2014年有明顯提升。工作中存在不足的地方主要是對個別重復(fù)問題項的責(zé)任人考核力度不足，2016年將組織開展更嚴(yán)格的分級檢查和整改反饋工作，對拒不整改或重復(fù)發(fā)生的問題加大考核力度。2.7、TPM管理檢查月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月檢查問題數(shù)1615171916122118207027五、實施改進(jìn)2.7.1計劃保全工作情況：按照《設(shè)備三級保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)》，設(shè)備能源科每月編制設(shè)備和設(shè)施保養(yǎng)計劃，2015年共發(fā)布設(shè)備和設(shè)施檢修保養(yǎng)計劃817項，按期完成率98.2%，個別項目未按期完成主要是因為備件貯備不足，未按期完成項均轉(zhuǎn)入下月計劃并完成。由于較好地執(zhí)行了計劃保養(yǎng)工作，設(shè)備突發(fā)故障明顯減少，2015年月度平均故障停機時間164小時，較2014年同比下降18.5%。2016年工作重點將放在《設(shè)備三級保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)》修訂及保養(yǎng)計劃的發(fā)布、驗收和效果反饋等方面，探索開展關(guān)鍵設(shè)備廠家計劃保全工作。存在不足：

《設(shè)備三級保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)》還不夠完善，需要根據(jù)實際保養(yǎng)效果修訂項目計劃和項目周期等。下降18.5%14年平均故障時間164.1小時五、實施改進(jìn)3、單臺定額及輔料管理五、實施改進(jìn)制定相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)、計劃對單臺定額及輔料降本進(jìn)行管理，按計劃完成，效果良好。單臺成本：14年單臺定額為226.39，15年單臺定額為218.5，同比14年下降幅3.49%。14年實際單臺費用215.06，15年實際單臺費用181.54，同比14年下降幅15.59%。單臺費用指標(biāo)分解至各班組重點管控，如油液、油漆、膠消耗等，實時掌握費用發(fā)生及達(dá)成情況。通過對單臺成本月中管控，以半月為單位對單臺費用各項目指標(biāo)進(jìn)行分析，有針對性的對各工段領(lǐng)用成本進(jìn)行監(jiān)控和管理，發(fā)現(xiàn)異常及時分析，并對異常項目進(jìn)行整改。對日常管理實施獎懲制度控制，規(guī)范物輔料領(lǐng)用。實施員工技能培訓(xùn)計劃，針對設(shè)備、刀具不良工序突出培訓(xùn)重點。針對切削液、清洗液分析和改進(jìn)引入新型可代替產(chǎn)品，降低成本。推廣TPM活動覆蓋各班組減少機床設(shè)備故障。制定生產(chǎn)效率提升方案并實施，提升作業(yè)效率，減少能源浪費，從而降低水電費消耗。制定制造費用降成本專項工作計劃并有效實施。3.1成本管理

年份

名稱14年15年同比單臺定額（元）226.39218.53.49%↓單臺實際（元）215.06181.5415.59%↓存在不足：由于為完成發(fā)動機的交付任務(wù)，總裝車間頻繁清線，造成的單臺能源消耗增加。此外，重新鋪線造成裝配工段及試車工段大量人員、設(shè)備的等待浪費，增加了能耗。五、實施改進(jìn)3.2財務(wù)過程管控間10通過加強制造費用的過程管控，優(yōu)化管理方式方法，為更好地控制制造費用，爭取單臺制造費用持續(xù)性的降低。過程管理主要從，預(yù)算的管理、間接材料領(lǐng)用管理、加強間接材料計劃價格管理、加強制造費用發(fā)票的審核力度、加強日常監(jiān)督檢查，幾方面開展工作。加強制造費用的過程管控，優(yōu)化管理方式方法預(yù)算的管理間接材料領(lǐng)用管理加強間接材料計劃價格管理降成本加強制造費用發(fā)票的審核力度加強日常監(jiān)督檢查考核激勵15年8月份雷沃動力事業(yè)部大制造系統(tǒng)進(jìn)行了組織機構(gòu)調(diào)整，原有精益團(tuán)隊解散并從總裝車間選取4人重新組建。目前新團(tuán)隊已通過培訓(xùn)和自學(xué)的方式適應(yīng)了目前的崗位，較好的完成了精益制造指標(biāo)并較為有序的推進(jìn)了精益制造的工作。4、精益制造管理：精益制造指標(biāo)達(dá)成情況：精益制造指標(biāo)共有18個，其中9月份增加指標(biāo)4個，目前所有月度指標(biāo)均達(dá)到相應(yīng)目標(biāo)，國三標(biāo)準(zhǔn)化文件覆蓋率、人均改善成果數(shù)等年度指標(biāo)也已提前達(dá)成，所有指標(biāo)均無異常。五、實施改進(jìn)4.1精益制造項目推進(jìn)情況：15年精益制造團(tuán)隊按照精益制造五大原則加合格工位建設(shè)的思路開展本事業(yè)部的精益制造工作，今年重點開展了19項工作，重點制訂了5項標(biāo)準(zhǔn)，梳理優(yōu)化了若干管理流程，目前所有項目均正常開展。并且下列項目的正常開展為每月指標(biāo)的提升起到了有力的支撐作用。五、實施改進(jìn)28六、改善效果通過項目實施，目標(biāo)單臺降低205.33元，實際單臺降低440.93元，超額完成114.7%。按今年雷沃動力1至11月份產(chǎn)量46446臺計算，僅此項目1至11月份就為公司節(jié)約資金2047.9萬元。生產(chǎn)效率有了較大提高，增加工位3個，通過線平衡優(yōu)化合并優(yōu)化掉8個工位，生產(chǎn)員工總數(shù)降低2.9%，但生產(chǎn)效率提升了11.1%；質(zhì)量水平有了顯著提升，其中入庫交檢合格率提升12.7%，完整下線交檢合格率提升26.2%；試車磨合時間縮短68%，試車時間縮短25%序號科目目標(biāo)單臺降低（元）實際單臺降低（元）超額完成比例1人工成本78.68188.38139.40%2定額物料53.4267.9727.20%3電15.1954255.50%4輔料消耗-物料消耗23.6640.2970.30%5設(shè)備維護(hù)/維修030.83/6外委加工及運輸費16.6122.7737.10%7燃?xì)?.9114.56110.70%8試車油消耗4.5613.4193.90%9機物料消耗6.38.7338.60%累計205.33440.93114.70%質(zhì)量指標(biāo)達(dá)成情況較好，其中：入庫交檢合格率，同比14年提升了16.59%；完整下線交檢合格率，同比14年提升了30.05%;機體清潔度，同比14年提升2.72%；全尺寸單臺扣分值，同比14年提升102.67%；全尺寸評價百臺優(yōu)先級缺陷數(shù)，同比14年提升100%；整機AUDIT評審單臺扣分值，同比14年提升79.25%；整機性能評審每百臺優(yōu)先級缺陷數(shù)，同比14年提升100%；制造零公里千臺故障項次，同比14年提升40%。整體質(zhì)量水平都有大幅提升。名稱14年實際15年目標(biāo)15年實際指標(biāo)達(dá)成情況同比入庫交檢合格率82.48%87.00%96.16%9.53%↑16.59%↑完整下線交檢合格率61.00%67.00%87.20%130.15%↑30.05%↑機體清潔度評價93.39%95.50%96%100.5%↑2.72%↑全尺寸單臺扣分值550.13102.67%↑102.67%↑全尺寸評價百臺優(yōu)先級缺陷數(shù)91.67880100%↑100%↑整機AUDIT評審單臺扣分值15.953.3151.52%↑79.25%↑整機性能評審每百臺優(yōu)先級缺陷數(shù)60440100%↑100%↑制造零公里千臺故障項次2.21.51.32113.64%↑40%↑六、改善效果為明確人力資源配置的工作內(nèi)容和管理過程，提高人力資源配置的管理水平，確保人力資源配置滿足公司生產(chǎn)經(jīng)營的要求。制