天然氣造氣操作規(guī)程

第一節(jié)崗位任務(wù)

入廠天然氣脫硫合格后，經(jīng)過轉(zhuǎn)化、變換、凈化為合成氨制

備合格的氮?dú)錃?，并為其他工段提供所需的蒸汽?/p>

第二節(jié)天然氣造氣的基本原理

一、天然氣加壓蒸汽轉(zhuǎn)化的基本原理

由于氣態(tài)煌中主要組分是甲烷，并且其他煌類轉(zhuǎn)化反應(yīng)與甲

烷基本相同，因此這里只介紹甲烷蒸汽轉(zhuǎn)化。

燒類蒸汽轉(zhuǎn)化是指以氣態(tài)燒為原料在一定壓力、溫度及催化

劑的作用下，按下列反應(yīng)進(jìn)行以制取合成氨或合成甲醇所用

的原料氣，其主要反應(yīng)如下：

CH4+H20=C0+3H2

CH4+2H20=C02+4H2

CO+H2O=CO2+H2

在一定條件下，甲烷蒸汽轉(zhuǎn)化過程中還可能發(fā)生下列析碳反

應(yīng)：

CH4=C+2H2-Q

2co=COz+C+Q

CO+H2=C+H2O+Q

對于甲烷的同系物，例如乙烷、丙烷、丁烷等，與蒸汽轉(zhuǎn)化

反應(yīng)，可以在低溫下進(jìn)行，反應(yīng)通式為：

CnH2n+2+nH20=nC0+(2n-l)H2-Q

我公司轉(zhuǎn)化工序采用雙一段加二段轉(zhuǎn)化，在方箱一段爐里，

燒類和水蒸汽在反應(yīng)管內(nèi)的饃觸媒上反應(yīng)，由管外天然氣燃

燒提供反應(yīng)所需熱量，而換轉(zhuǎn)爐內(nèi)燃類和水蒸汽在反應(yīng)管內(nèi)

的反應(yīng)所需熱量由二段出口氣體提供。

一段爐和換轉(zhuǎn)爐的氣體進(jìn)入二段爐，在二段爐里加入空氣或

純氧燃燒放熱，又繼續(xù)進(jìn)行甲烷的轉(zhuǎn)化，經(jīng)二段轉(zhuǎn)化后，可

使粗原料氣達(dá)到下列要求：

1、制取合成氨原料氣

(1)H2+CO/N2(分子比)在2.8—3.1左右

(2)殘余甲烷在0.3—0.5%左右。

2、制取甲醇原料氣

(1)H2-C02/C0+C02=2.1—2.2

(2)殘余甲烷在0.3—0.5%左右

二、一氧化碳變換的基本原理

一氧化碳不是合成氨所需的直接原料組分，而且對氨合成催

化劑有害，在送往合成氨工序之前，必須將一氧化碳徹底清

除，生產(chǎn)中一般分為兩步除去，首先，利用中溫變換與低溫

變換相結(jié)合方法將一氧化碳與水蒸汽作用生成氫和二氧化

碳，將大部分一氧化碳變成二氧化碳，這一過程稱為一氧化

碳的變換。

其反應(yīng)機(jī)理為：

C0+H20=C02+H2

三、甲烷化反應(yīng)的基本原理

甲烷化法清出H2、N2混合氣中少量的一氧化碳和二氧化碳,

是在一定條件下使二者與氫反應(yīng)生成甲烷，要求甲烷化前

C0+C02低于0.7-1.0%,而反應(yīng)后氣體中C0+C02小于10ppmo

其反應(yīng)機(jī)理如下：

C0+3H2=CH4+H20

C02+4H2=CH4+H20

第三節(jié)工藝流程說明

一、合成氨工序造氣流程：

經(jīng)加壓脫硫來的天然氣和蒸汽混合分別送進(jìn)各自的混合氣

預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入箱式一段轉(zhuǎn)化爐和換熱式轉(zhuǎn)化爐進(jìn)行轉(zhuǎn)

化反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體和甲醇工段送來的馳放氣進(jìn)入二段

爐。壓縮送來的空氣，經(jīng)過空氣預(yù)熱器預(yù)熱達(dá)到一定溫度后

進(jìn)入二段爐，空氣中的氧與轉(zhuǎn)化氣中的氫燃燒釋放熱量在二

段爐內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行甲烷轉(zhuǎn)化（當(dāng)有甲醇弛放氣時(shí)，配適量的純

氧）。出二段爐的工藝氣體進(jìn)入換熱式轉(zhuǎn)化爐的管間，作為

熱源供換熱式轉(zhuǎn)化爐轉(zhuǎn)化管內(nèi)天然氣的轉(zhuǎn)化，然后管間的二

段轉(zhuǎn)化氣離開換熱式轉(zhuǎn)化爐進(jìn)入換轉(zhuǎn)爐的混合氣預(yù)熱器，預(yù)

熱進(jìn)換轉(zhuǎn)爐的混合氣，換熱后的二段轉(zhuǎn)化氣經(jīng)過廢熱鍋爐進(jìn)

一步回收熱量產(chǎn)生蒸汽，氣體降至一定溫度后進(jìn)入中溫變換

爐進(jìn)行一氧化碳的變換，中溫變換爐出來的氣體進(jìn)入甲烷化

第二換熱器，預(yù)熱甲烷化入口氣，換熱后的中溫變換氣進(jìn)入

中變廢鍋，氣體降至一定溫度后進(jìn)入低溫變換爐，進(jìn)一步將

一氧化碳變換為二氧化碳，出低溫變換爐一氧化碳達(dá)到W

0.3%,經(jīng)低變廢鍋回收部份熱量產(chǎn)蒸汽，回收熱量后的低變

氣進(jìn)入脫碳系統(tǒng)低變氣再沸器預(yù)熱再生塔底部溶液，最后進(jìn)

入低變冷卻系統(tǒng)降溫至35℃以下進(jìn)入壓縮工段或碳化工段。

脫碳來的凈化氣或壓縮來的碳化氣進(jìn)入甲烷化第一換熱器

預(yù)熱后進(jìn)入甲烷化第二換熱器進(jìn)一步預(yù)熱，氣體達(dá)到一定溫

度后進(jìn)入甲烷化爐，殘余的一氧化碳和二氧化碳在鎮(zhèn)觸媒作

用下生成甲烷，使C0+C02的含量＜10PPm,甲烷化出來的氣

體進(jìn)入甲一換回收部份熱量后進(jìn)入甲烷化第一、第二冷卻

器，氣體溫度降至35℃以下送壓縮加壓，最后送往合成氨工

序。

二、甲醇造氣流程

經(jīng)加壓脫硫來的天然氣和蒸汽混合分別送進(jìn)各自的混合氣

預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入箱式一段轉(zhuǎn)化爐和換熱式轉(zhuǎn)化爐進(jìn)行轉(zhuǎn)

化反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體進(jìn)入二段爐?？辗謥淼难鯕饨?jīng)預(yù)熱后

達(dá)到一定溫度進(jìn)入二段爐，氧與轉(zhuǎn)化氣中的氫燃燒釋放熱量

在二段爐內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行甲烷轉(zhuǎn)化。出二段爐的工藝氣體進(jìn)入換

熱式轉(zhuǎn)化爐的管間，作為熱源供換熱式轉(zhuǎn)化爐轉(zhuǎn)化管內(nèi)天然

氣的轉(zhuǎn)化，然后管間的二段轉(zhuǎn)化氣離開換熱式轉(zhuǎn)化爐進(jìn)入換

轉(zhuǎn)爐的混合氣預(yù)熱器，預(yù)熱進(jìn)換轉(zhuǎn)爐的混合氣，換熱后的二

段轉(zhuǎn)化氣經(jīng)過廢熱鍋爐進(jìn)一步回收熱量產(chǎn)生蒸汽，氣體降至

一定溫度后根據(jù)甲醇合成氣體成分情況通過中變近路閥調(diào)

整入中溫變換爐的氣量進(jìn)行一氧化碳的變換，以便調(diào)整氣體

成分。中溫變換爐出來的氣體和中變近路轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入甲化第

二換熱器，預(yù)熱甲醇合成來的弛放氣，換熱后的中溫變換氣

或轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入中變廢鍋，氣體降至一定溫度后根據(jù)中變氣體

的成分通過低變近路閥調(diào)整入低溫變換爐的氣量，進(jìn)一步調(diào)

整氣體成分，低變爐或低變近路來的氣體經(jīng)低變廢鍋回收部

份熱量產(chǎn)蒸汽，回收熱量后的氣體進(jìn)入脫碳系統(tǒng)低變氣再沸

器預(yù)熱再生塔底部溶液（若脫碳未開就不經(jīng)過再沸器），最

后進(jìn)入低變冷卻系統(tǒng)降溫至35℃以下進(jìn)入壓縮工段。壓縮來

的氣，根據(jù)甲醇合成氣體成分情況，通過吸收塔近路閥調(diào)整

氣量控制成分，合格氣體送壓縮加壓后到甲醇合成。

第四節(jié)觸媒升溫還原

（一）一、二段爐、換轉(zhuǎn)爐升溫還原

1、升溫還原控制指標(biāo)如下表，根據(jù)催化劑性能不同，控制

指標(biāo)也有所不同

升速

階段名換熱式時(shí)間累計(jì)

一段爐二段爐℃/小備注

稱轉(zhuǎn)化爐hn

時(shí)

常溫系統(tǒng)壓

2077

-150力

空氣升150恒溫15220.3?

220>130

溫150?15?0.4

7-829

30020

300恒溫1241開脫硫

300?

251253

500400

蒸汽升開始加

550>420恒溫457

溫天然氣

550?

60050259

650

650?600?二段爐

20564

720900加空氣

一二段

720900420?恒溫69

催化劑

700換轉(zhuǎn)爐

還原720?

8502071加天然

680

氣

2、升溫還原要求和注意事項(xiàng)

(1)空氣升溫

一般將一段轉(zhuǎn)化爐、二段轉(zhuǎn)化爐、換熱式轉(zhuǎn)化爐同時(shí)進(jìn)行空

氣升溫?？諝馍郎氐哪康氖菍⒋呋瘎某仡A(yù)熱到一定程

度，以便下一步導(dǎo)入水蒸汽時(shí)不產(chǎn)生冷凝水，空氣升溫不能

把溫度升得過高，以免催化劑中石墨與空氣燃燒。升溫的熱

源來自一段爐輻射段的燒嘴。

(2)蒸汽升溫

空氣升溫切換為蒸汽升溫，事先要確認(rèn)床層溫度已足夠高，

導(dǎo)入蒸汽后不會冷凝。

(3)催化劑的還原

一段爐出口溫度升至650℃以上時(shí)，向水蒸汽中加入少量脫

硫合格天然氣進(jìn)行還原，穩(wěn)定一段時(shí)間后向二段爐加空氣，

視二段溫度情況向換轉(zhuǎn)爐加天然氣進(jìn)行還原。

(二)中變催化劑的升溫還原

1、升溫還原控制指標(biāo)

升溫速度

階段溫度區(qū)間時(shí)間備注

℃/h

常溫T20255

空氣升溫12002

120-180203

蒸汽升溫180-220153

蒸汽配轉(zhuǎn)化

還原220-4201020

氣

加壓放硫420-390048轉(zhuǎn)化氣

2、注意事項(xiàng)

(1)空氣升溫結(jié)束后，在配入還原氣以前應(yīng)用蒸汽進(jìn)行置

換，并置換徹底，以免殘存氧含量高重新被氧化，放出大量

的熱而燒毀催化劑。

（2）在升溫還原過程中，安排幾次恒溫，以拉平床層溫度。

⑶CO對Fe203的還原能力很強(qiáng),濃度從0.5%,1%,2%……慢

慢增加，以防止co濃度過高，使催化劑的溫度急劇上升。

（4）催化劑在350C時(shí)，其還原就可達(dá)到90%以上，最高還

原溫度應(yīng)嚴(yán)格控制，不超過正常操作溫度上限。

（5）放硫時(shí)間根據(jù)中變催化劑的性能決定。

（三）低變催化劑升溫還原

1、升溫還原控制指標(biāo)

升溫速度

階段溫度區(qū)間時(shí)間備注

℃/h

常溫T20205

有條件的最

12002

空氣升溫好用氮?dú)馍?/p>

120-170203

溫

17004

蒸汽置換升170-200152

溫

200-210蒸汽配氫

200-2100.3-2%六次

在溫度區(qū)間

調(diào)節(jié)

穩(wěn)定操作，

還原配氫2-5%,

提溫時(shí)2°C/

210-220五次調(diào)節(jié)

次

5-30%逐漸

加大

加壓投產(chǎn)190

2、注意事項(xiàng)

(1)氫濃度控制從還原初期的0.1-0.5%,隨著反應(yīng)的進(jìn)行,

逐步提高到2%,還原末期可增至10-30%.

(2)最終還原溫度通?？刂圃?10C,還原過程中任何一點(diǎn)

溫度不宜超過230℃。

(3)配氫原則：提溫不提氫，提氫不提溫，少配勤配。

(四)甲烷化升溫還原

1、升溫還原控制指標(biāo)

升溫速度

階段溫度區(qū)間時(shí)間備注

℃/h

常溫T20205

12004

脫碳?xì)馍郎?/p>

120-250207

250-300105

30004

300-4001010

還原

40008

400-430103

降溫投產(chǎn)430-3003004

2、注意事項(xiàng)

(1)催化劑溫度低于150°。時(shí)，升溫載氣中不應(yīng)會有CO和

水蒸汽，以免生成默基銀，降低催化劑的活性或由于水的冷

凝，影響摧毀催化劑的強(qiáng)度。

(2)當(dāng)溫度升至70℃左右時(shí)，催化劑內(nèi)含有大量的吸附水

放出，并使床層形成一個(gè)自然恒溫區(qū)。此時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制甲烷

化入口溫度不高于120℃,為有利于釋放吸附水并拉平床層

溫差，應(yīng)作一次恒溫。

(3)當(dāng)溫度升到300℃時(shí)，應(yīng)作一次恒溫，并嚴(yán)格控制CO+CO2

含量不大于l%o

(4)催化劑還原期間最高溫度不應(yīng)超過450℃。

(5)還原結(jié)束后，降溫至300℃后逐步加壓至正常操作壓力，

進(jìn)出任基本相等，C0+C02<20ppm,投入正式生產(chǎn)。

第五節(jié)造氣系統(tǒng)正常開停車

一、系統(tǒng)正常停車

在合成氨裝置運(yùn)轉(zhuǎn)的情況下，不可避免會遇到問題，為了對

全系統(tǒng)或部分設(shè)備進(jìn)行檢查或修理，則須按正常停車的程序

進(jìn)行有計(jì)劃有步驟的停車操作。這種停車操作與事故狀態(tài)下

的緊急停車完全不同，為了保護(hù)好設(shè)備，保證安全，必須是

有條不紊按步驟進(jìn)行。停車的范圍可根據(jù)具體情況的需要，

對部分工序或全部工序進(jìn)行停車操作。如需要進(jìn)行檢查、修

理，就對有關(guān)部分進(jìn)行降溫、卸壓，對觸媒甚至進(jìn)行鈍化，

并進(jìn)行置換合格，按有關(guān)規(guī)定處理妥當(dāng)，其余部分則可在系

統(tǒng)隔絕的狀態(tài)下，保溫、保壓，這樣，一旦檢修結(jié)束后，便

可迅速恢復(fù)正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

當(dāng)氨合成工序開始減負(fù)荷時(shí)，造氣工段也相應(yīng)減低，在合成

工段繼續(xù)減負(fù)荷至壓縮切氫氮?dú)鈺r(shí)，造氣工段可將負(fù)荷減至

一機(jī)，氣體改在變換爐后放空，若甲醇合成弛放氣回收到舊

系統(tǒng)，根據(jù)情況切甲醇馳放氣進(jìn)二段爐，切配加純氧管線，

斷開純氧，只允許空氣進(jìn)入二段爐。

根據(jù)二段爐觸媒層的溫度對加入的空氣進(jìn)行減量，以小于

50℃/h的速度來降溫控制，直至加空氣閥全關(guān)，同時(shí)控制對

流段中煙氣入口溫度，以調(diào)節(jié)一段爐燃?xì)鉃檎{(diào)節(jié)手段。

當(dāng)二段爐出口溫度降到680-780℃時(shí)，可以切斷空氣，二段

爐停加空氣后，停中低變，改為二段后放空。

逐漸減少進(jìn)一段爐的原料氣和燃燒氣量，當(dāng)一段爐出口溫度

達(dá)500-550℃時(shí)，停止向一段爐送原料氣，頂部燒嘴逐步減

少并全部熄滅，在降溫的過程中蒸汽要保持足夠量，使?fàn)t管

受熱均勻。

待一段爐出口溫度在240C左右時(shí)停供蒸汽，水夾套繼續(xù)通

水，直至二段爐溫度降至50。。后才停夾套水。

鍋爐系統(tǒng)停止循環(huán)，可加水置換或使系統(tǒng)充滿水，并打開汽

包放空閥，如需檢修則將水排盡。

檢查系統(tǒng)空氣、天然氣、燃燒氣及弛放氣、純氧等閥門是否

符合停車狀況，排盡各分離器冷卻水，根據(jù)用水情況停相應(yīng)

的泵。

二、開車

當(dāng)系統(tǒng)長期停車后開車，一、二段爐、換熱式轉(zhuǎn)化爐開始階

段可用空氣升溫，短期停車后開車不必采用。以下以長期停

車后開車介紹。

1、對系統(tǒng)進(jìn)行全面檢查，運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備試車合格，各管線、閥

門狀況符合開車條件。

2、燃燒天然氣管線、燒嘴試漏試壓合格。

3、啟動引風(fēng)機(jī)，對一段爐進(jìn)行抽風(fēng)置換，15-20分鐘后停引

風(fēng)機(jī)，一段爐取樣做動火分析，取樣完畢再次啟動引風(fēng)機(jī)運(yùn)

行，等待點(diǎn)火。分析合格后，分析員、安辦雙方認(rèn)可，由安

辦鑒發(fā)動火證，操作工方能點(diǎn)一段爐燒嘴進(jìn)行升溫。

4、空氣升溫流程

工藝空氣從外工段來進(jìn)如天然氣預(yù)熱器（一），再進(jìn)天然

氣預(yù)熱器（二），再去混合預(yù)熱氣然后去一段、二段爐放空。

過程中注意事項(xiàng)有：盲斷氧化鎰進(jìn)口管線，拆空氣進(jìn)天

然氣預(yù)熱器盲板、天然氣預(yù)熱器進(jìn)混合氣預(yù)熱器管線盲板，

以確保安全。

5、當(dāng)觸媒溫度升至蒸汽露點(diǎn)溫度以上時(shí)，根據(jù)蒸汽壓力情

況，切換為蒸汽升溫。切換蒸汽時(shí)盲斷天然氣預(yù)熱器進(jìn)混合

氣預(yù)熱器管線，拆氧化鎰進(jìn)口盲板，排盡蒸汽管道冷凝液，

導(dǎo)蒸汽入爐。

6、根據(jù)溫升情況調(diào)整一段爐燒嘴用量和換熱式轉(zhuǎn)化爐的通

氣量。

7、蒸汽升溫至一段爐出口溫度＞450℃時(shí)，分析工藝天然氣

氣質(zhì)硫含量，天然氣硫含量合格，導(dǎo)天然氣入一段爐，控制

水汽比＞10,后逐漸調(diào)至正常指標(biāo)。

8、導(dǎo)入天然氣后，一段爐出口溫度＞650℃時(shí)，視其情況可

向二段爐配入空氣，同時(shí)穩(wěn)定一段爐操作，注意觀察二段爐

燃燒段是否點(diǎn)燃，否則將切斷空氣，視其情況重新配空氣，

直至成功。同時(shí)根據(jù)二段爐出口溫度情況（一般是達(dá)到

200℃）向夾套加水。

9、二段爐投空氣，出口溫度會很快升高，這時(shí)換熱式轉(zhuǎn)化

爐出口溫度也會隨之上升，當(dāng)二段爐出口溫度達(dá)到

600-650C時(shí)，可向換熱式轉(zhuǎn)化爐導(dǎo)入混合氣進(jìn)行升溫，直

至恢復(fù)正常。

10、二段出口＞750℃,進(jìn)轉(zhuǎn)化鍋爐溫度＞350℃時(shí)，向中變

爐導(dǎo)氣，關(guān)二段后放空，開中變后放空。

11、中變爐導(dǎo)氣后，當(dāng)中變觸媒下層溫度＞200℃時(shí)，向低

變爐導(dǎo)氣，低變氣經(jīng)過脫碳低變再沸器后，低變冷卻塔后放

空，同時(shí)關(guān)好中變后放空。

12、中、低變溫度正常后，開脫碳時(shí)低變氣送壓縮，經(jīng)加壓

的低變氣進(jìn)入脫碳系統(tǒng)，凈化氣合格后導(dǎo)氣入甲烷化，甲烷

化爐溫度正常后，氣送壓縮加壓到合成；開碳化時(shí)，低變氣

送碳化，合格的碳化氣送壓縮，壓縮加壓后進(jìn)入甲烷化，甲

烷化合格時(shí)，氣送壓縮到合成。

13、甲醇系統(tǒng)來的馳放氣根據(jù)具體情況決定導(dǎo)入二段轉(zhuǎn)化

爐，配加的純氧量視情況決定。

第六節(jié)正常操作要點(diǎn)及常見故障處理

一、一段爐正常操作要點(diǎn)

1、在生產(chǎn)中應(yīng)注意觀察和及時(shí)調(diào)整一段爐燒嘴的燃燒狀況。

在正常生產(chǎn)時(shí)，所有的燒嘴全部點(diǎn)燃，燒嘴燃燒天然氣的閥

門開度都一樣，燃燒空氣閥開度由燃燒情況來調(diào)節(jié)，通入空

氣量應(yīng)使燃燒充分，完全。火焰短小，顏色發(fā)藍(lán)，燃燒良好,

爐膛清晰。在空氣不足時(shí)，火焰發(fā)紅且長火焰有斷續(xù)的現(xiàn)象。

2、隨時(shí)調(diào)節(jié)一段爐出口溫度。

3、密切注意天然氣脫硫后的硫含量是否符合要求。

4、時(shí)刻注意蒸汽比例的控制，特別是加減負(fù)荷或開停車。

5、定期測定一段爐爐管相對阻力。

6、經(jīng)常注意二段爐夾套水溢流情況，不能斷水。

7、要經(jīng)常注意設(shè)備運(yùn)行情況。

二、一段爐常見事故及處理

1、催化劑的中毒和析碳

原料氣中所含硫、氯、碑等物質(zhì)均能使催化劑中毒，失去活

性。其表現(xiàn)為轉(zhuǎn)化管壓力降低變化不大，但由于催化劑活性

低，甲烷的轉(zhuǎn)化量小，吸收的熱量少，轉(zhuǎn)化管發(fā)生超溫現(xiàn)象,

并且一段爐出口甲烷升高。處理的方法是嚴(yán)格控制原料氣中

有毒物質(zhì)的含量，提高水碳比。這樣可以使催化劑活性逐漸

恢復(fù)。當(dāng)析碳較輕時(shí)，可采用減量和提高水碳比的方法除碳,

析碳嚴(yán)重時(shí)，停止加入原料氣，或者在水蒸氣中加入少量空

氣燃碳，無效時(shí)，必須停車檢查，乃至更換觸媒。

2、燃燒氣壓力高，而一段爐溫度提不高

原因：①燃燒氣組成變化，熱值降低

②閥門或燒嘴堵塞

③水碳比過大或空速過大

3、轉(zhuǎn)化氣中甲烷含量升高的原因

①轉(zhuǎn)化爐溫度太低

②控制儀表失靈造成水碳比降低

③原料氣帶油

④脫硫效率下降或蒸汽帶水、含鹽量高

4、爐管損壞的原因及防止

爐管過熱是爐管損壞的主要原因，催化劑中毒、析碳和

粉化均能使天然氣轉(zhuǎn)化量減少，從而導(dǎo)致氣體溫度升高，爐

管過熱而破壞。

三、中變系統(tǒng)正常操作要點(diǎn)及生產(chǎn)中常見問題

1、催化劑床層溫度

根據(jù)催化劑的性質(zhì)、活性溫度的高低以及生產(chǎn)時(shí)間的長短而

定，應(yīng)使其控制在符合各個(gè)時(shí)期的最佳適宜操作范圍。

2、蒸汽比例

在保證變換率的前提下，應(yīng)盡量降低蒸汽比例，達(dá)到節(jié)約的

目的。

3、隨時(shí)觀察系統(tǒng)阻力

變換系統(tǒng)的阻力增加，設(shè)備的生產(chǎn)能力下降，保護(hù)好觸媒，

防止粉化。

4、中變催化劑大幅度上升的原因、判斷和處理

①原料氣成分的變化。原料氣成分變化主要是指氣體中一氧

化碳和氧含量的波動。無論是氣體中氧含量或一氧化碳含量

增高，都應(yīng)采取加大蒸汽流量的方法進(jìn)行處理，在判斷和處

理的過程中都應(yīng)密切注意“靈敏點(diǎn)”和“熱點(diǎn)”的變化情況。

氣體中一氧化碳含量增加時(shí)，靈敏點(diǎn)溫度上升幅度很小，而

熱點(diǎn)溫度則大幅上升；氧含量增加時(shí)，首先是靈敏點(diǎn)溫度大

幅上升，而后時(shí)熱點(diǎn)溫度上升。

②系統(tǒng)負(fù)荷的變化。當(dāng)氣量增加時(shí)，水碳比相應(yīng)減少，氣體

帶走的熱量也相對較少，床層溫度也會上升。

③水碳比的變化。調(diào)節(jié)蒸汽添加量是控制中溫變換爐的主要

手段。

四、低變系統(tǒng)正常操作要點(diǎn)及生產(chǎn)中常見問題

1、低變爐的正常操作，主要是把低溫變換爐催化劑的溫度

控制在適宜的范圍內(nèi)。低變催化劑的正常使用溫度是

180-260℃,使用初期，在滿足工藝指標(biāo)的前提下，盡量降

低操作溫度，催化劑床層溫度主要靠入變換爐的氣體溫度來

調(diào)節(jié)，但氣體溫度不得低于露點(diǎn)溫度以下。

2、低變催化劑操作溫度猛漲的原因和處理

①低變爐進(jìn)口氣體溫度急劇上升。

②蒸汽流量降低或中斷，使中變出口co含量增高，低變進(jìn)

口增加1%,催化劑溫度就會上升11℃,若CO含量超過6%

時(shí)應(yīng)緊急停車。

五、甲烷化正常操作要點(diǎn)

甲烷化的操作應(yīng)以控制溫度為中心，保證出口氣體中co和

C02之和小于lOppmo甲烷化催化劑的最佳溫度在280-400℃。

為了控制好爐溫，采取：

1、入口溫度的控制

甲烷化爐進(jìn)口溫度正常范圍在280-320℃o

2、氣體成分的控制

C02含量小于0.2%,C0含量0.3-0.4%o

六、甲烷化常見事故及處理

1、甲烷化溫度上漲

①低變操作不當(dāng)，co含量高

②碳化或脫碳凈化度低，C02含量高

③中變出口溫度高，換熱后使甲烷化入口溫度增高

④生產(chǎn)負(fù)荷加大，加量后壓力隨著升高，傳熱系數(shù)增大，提

高了甲烷化入口溫度。

溫度下降的原因與上述相反。

2、甲烷化出口微量超高

其原因如果不是超溫和帶液引起，就應(yīng)該檢查換熱器是否泄

漏，或檢驗(yàn)分析儀器。

3、帶液事故

甲烷化上一工序，可能帶液入甲烷化，使甲烷化出口溫度下

降，應(yīng)及時(shí)通知壓縮及相關(guān)工序。

第七節(jié)主要設(shè)備

設(shè)備名稱規(guī)格型號（舊）材質(zhì)（舊）備注

一段爐32根轉(zhuǎn)化管管內(nèi)裝填銀觸

媒

換熱式轉(zhuǎn)化52根轉(zhuǎn)化管殼體16MnR/轉(zhuǎn)管內(nèi)裝填銀觸

爐化管媒

ZG4Cr25Ni20

（二者一樣）

二段轉(zhuǎn)化爐62600（夾套）616MnR內(nèi)裝填銀觸媒

2400（殼體）及耐火球

轉(zhuǎn)化鍋爐4）120016MnR

汽包4）100016MnR

中變爐4）260015CrMoR內(nèi)裝鐵觸媒及

耐火球

中變鍋爐1400/99920（管）16MnR

（殼）

低變爐6240016MnR內(nèi)裝銅觸媒及

耐火球

低變鍋爐800/120016MnR（殼）20

（管）

甲一換4）80015CrMo

甲二換680015CrMo

甲烷化爐4）170015CrMoR

甲一冷690016MnR（殼）

/15CrMoR

15CrMo（管）

甲二冷690016MnR（殼）20

（管）

甲分4）100016MnR

鍋爐給水加950OCrl8Ni9

熱器

除鹽水預(yù)熱600OCrl8Ni9

器

槽紋管冷卻69000Crl8Ni9（槽紋換然面積285

哭