水利水電工程質量通病措施講解

目錄

第一章'混凝土工程質量通病的產生及防治措施

1蜂窩（爛根）

2麻面

3空洞

4錯臺

5筵隙、夾層

6缺棱掉角

7表面不平整

8掛簾

9伸縮縫處滲水

10混凝土淺表性裂?。ê砻纨斄眩?/p>

11混凝土深層裂縫（含貫穿縫）

12表面起灰

13表面云彩斑

第二章'模板工程質量通病的產生及防治措施

1軸線位移2結構變形3接縫不嚴4脫模劑使用不當5立模后倉面內

未清理干凈6混凝土格梗模板缺陷7梁模板缺陷8柱模板缺陷9板模板缺

陷10墻模板缺陷

第三章'鋼筋工程質量通病的產生及防治措施

1表面銹蝕2混料3原料曲折

4熱軋鋼筋無生產廠標識5條料彎曲6鋼筋剪斷尺寸不準7鋼筋調直

切斷時被頂彎8鋼筋連切9箍筋不方正10成型尺寸不準11已成型好的鋼

筋變形12箍筋彎鉤形式不對13閃光對焊一未焊透14閃光對焊一氧化15

閃光對焊一過熱16閃光對焊一脆斷17閃光對焊一燒傷18閃光對焊一塑

性不良19閃光對焊一接頭彎折或偏心20電弧焊一尺寸偏差21電弧焊一

焊縫成型不良22電弧焊一焊瘤23電弧焊一咬邊

24電弧焊一電弧燒傷鋼筋表面25電弧焊一弧坑過大26電弧焊一脆

斷27電弧焊一裂紋28電弧焊一未焊透29電弧焊一夾渣

30電弧焊一氣孔31骨架外形尺寸不準32綁扎網片斜扭

33鋼筋的混凝土保護層不準34鋼筋間距不準35骨架吊裝變形

36同一連接區(qū)段內接頭過多37鋼筋遺漏

38綁扎接點松扣及扎絲頭向外

第四章'樁基礎工程質量通病的產生及防治措施

1水泥攪拌樁一攪拌體不均勻2水泥攪拌樁一噴漿不正常3水泥攪拌

樁一抱鉆、冒漿4水泥攪拌樁一樁頂強度低5鉆孔灌注樁一坍孔6鉆孔灌

注樁一鉆孔漏漿7鉆孔灌注樁一鉆孔偏位（傾斜）8鉆孔灌注樁一縮孔

9鉆孔灌注樁一鋼筋籠偏位、變形、上浮10鉆孔灌注樁一吊腳樁11

鉆孔灌注樁一斷樁12預應力管樁一樁身斷裂13預應力管樁一樁頂碎裂

14預應力管樁一沉樁達不到設計要求15預應力管樁一樁頂位移16

預應力管樁一樁身傾斜17預應力管樁一接樁處松脫開裂18預應力管樁一

接長樁脫樁

第五章'土方工程質量通病的產生及防治措施

1填方出現彈簧土2填土壓實度達不到要求3沖溝4落水洞、土洞5

挖方邊坡塌方6邊坡超挖7邊坡滑坡8基坑(槽)泡水9基土擾動

10基坑(槽)開挖遇流砂11填方基底處理不當12墻后回填土不密

實第一章、混凝土工程質量通病的產生及防治措施1、蜂窩(爛根)1.1

表現形式混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空

隙，類似蜂窩狀的窟窿(深度一般未見鋼筋)；位于墩墻底部與底板接觸

處的蜂窩通常稱之為“爛根”。1.2產生原因

(1)混凝土澆筑過程中砂、石子、膠凝材料、拌和水等計量不準，造

成砂漿少、石子多。

(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差。

(3)下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析;

混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(4)混凝土澆

筑前基面未座漿或模板縫隙未堵嚴，水泥砂漿流失。

(5)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

(6)墩墻底部與底板的接縫不嚴漏漿。(7)墩墻混凝土澆筑前未作座

漿處理。1.3防治措施

(1)嚴格控制混凝土配合比；定期校核計量，做到計量準確；混凝土

拌合均勻，坍落度適合。

(2)混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分

層振搗，防止漏振。

(3)模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板情況，防止漏漿；

墩墻模板施工時，在模板底部墊1cm?2cm海綿，避免漏漿。(4)底板混

凝土澆筑時，墩墻部位混凝土澆筑面高出底板面5cm,嚴格按施工規(guī)范

要求鑿毛并沖洗干凈；混凝土澆筑前基面進行座漿處理，避免爛根和澆

筑冷健。

(5)現場出現蜂窩后，若蜂窩面積較小，可以洗刷干凈后，用1：2

或1：2.5水泥砂漿抹平壓實(厚度大于1.5cm時分兩次)，做好養(yǎng)護工

作；較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出碎石等顆粒，盡

量切割成規(guī)則的幾何形狀，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水沖

洗干凈濕潤，涂刷水泥凈漿后，再用高一強度等級的細石混凝土(摻入適

時微膨脹劑)大力填塞搗實，并認真養(yǎng)護。2、麻面2.1表現形式混凝土

表面局部出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。2.2產生原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土

表面被粘壞。

(2)木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，

使混凝土失水過多出現麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。

(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效.混凝土表面與模板粘

結造成麻面。

(5)混凝土和易性差，產生離析泌水。(6)混凝土過振導致離析泌

水。

(7)混凝土振搗不實，氣泡未排出；或貼角、混凝土流道底面等斜面

的氣泡不易排出，停在模板表面形成麻點。2.3防治措施

(1)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土

前，木模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用玻璃膠、膩子等堵嚴；模

板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。

(2)混凝土應分層均勻振搗密實，既要防止過震，又有避免欠震，控

制至排除氣泡為宜。

(3)嚴格控制混凝土配合比、砂石材料級配和計量、混凝土攪拌時間

和坍落度，改善混凝土和易性，防止離析和泌水。

(4)對麻面缺陷，表面作粉刷的，可不處理；表面無粉刷的，應在麻

面部位澆水充分濕潤后，用水泥凈漿或1:2水泥砂漿處理，并認真養(yǎng)護。

3、空洞3.1表現形式混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝

i;或蜂窩已見鋼筋局部或全部裸露。3.2產生原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝土下料被擱住，未

振搗或振搗不到位就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成

松散孔洞。

(4)混凝土澆筑前部分雜物因沖洗堆積在一起，未能及時清除。

(5)混凝土澆筑過程中掉入工具、木塊、泥塊等雜物，未能及時清除。

3.3防治措施

(1)在鋼筋密集處、結構復雜或狹小部位，采用細石混凝土澆灌或者

適當調整混凝土塌落度，加強分層振搗密實；或采用自流平混凝土澆

灌。

(2)預留孔洞澆筑，應兩側同時下料，結構斷面較小部位，可在側面

加開澆灌門，嚴防漏振。

(3)混凝土澆筑前應及時清除雜物，經檢查合格后方可開倉。(4)出現

空洞，必須將周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗干凈；

支設帶托盒的模板，灑水濕潤后用比結構混凝土高一強度等級的半干硬

細石混凝土(摻入適量微膨脹劑)分層澆筑，強力搗實并養(yǎng)護。突出結構

面的混凝土，待強度達到50%后鑿除，表面用1：2水泥砂漿抹平。4、

錯臺4.1表現形式混凝土墩墻分層澆筑處上下層在垂直面上錯開一定的位

置，形成臺階；或者不同分塊的墩墻垂直分縫處明顯不在同一平面，形

成相鄰面錯開。4.2產生原因

(1)后澆筑結構模板與先澆筑結構已拆模的混凝土接觸不嚴密，支撐、

固定不牢靠。

(2)模板拼縫經反復拆裝，企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制不

好，相鄰兩塊模板錯縫。

(3)相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不

O

(4)混凝土澆筑速度過快，側壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損

傷，振搗過程中出現螺母脫絲。

(5)上下層模板結合不緊密，有較大間隙；混凝土澆筑過程中發(fā)生跑

?，F象。4.3防治措施

(1)定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求。(2)

立上層(或相鄰塊)模板前，檢查已澆筑塊與待澆筑塊接觸面處的混凝土

平整度，如有偏差應作修正處理。

(3)立上層(或相鄰塊)模板時，利用下層(或相鄰塊)混凝土澆筑

時預留的對拉螺絲將模板緊貼已澆筑塊固定牢固，并在上下層混凝土接

頭的部位增加鋼管支撐，確保混凝土澆筑過程中不發(fā)生跑模。(4)設專人

緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致；裝模時要求操作工人檢查

拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿；混凝土側壓

力比較大時，拉桿上雙螺母。

(5)嚴格控制混凝土澆筑上升速度，防止拉桿伸長、崩絲，出現局部

脹模。

(6)如發(fā)生錯臺，可區(qū)別以下方法處理：

①錯臺高度小于1cm的用磨巖機磨平或者用砂輪磨平即可。②錯臺

高度大于1cm的處理方法一：將錯臺一側，順水流方向按1：10坡度磨

成斜面，垂直水流方向按1：30坡度鑿成斜面，邊緣鑿除深度均應不小

于1cm；然后清洗干凈，表面用1:2砂漿進行修補至平整。

③錯臺高度大于1cm的處理方法二：根據平整度控制標準，對錯臺

高度超過標準要求的，先細心修鑿，預留0.5?1.0cm厚度用手持電動砂

輪打磨平整，保護層偏小時，可在表面涂刷環(huán)氧防護涂料。5、縫隙、夾

層5.1表現形式

混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。5.2產生原因

(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、未清除表面水泥薄膜和松動石子、

未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土。

(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混

疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處

未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未良好振搗。5.3防治措施

(1)認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、

泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或

溜槽,接縫處澆灌前，水平縫處應鋪一層10-20mm,垂直縫處刷一層凈

漿，其水灰比較混凝土減少0.03-0.05,以利結合良好，并加強接縫處混

凝土的振搗密實。

(2)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2

水泥砂漿填密實。縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用

壓力水沖洗干凈；較寬的縫隙支模用高一強度等級的細石混凝土參照空

洞缺陷方法處理，較窄的健隙可將表面封閉后進行壓漿處理。6、缺棱掉

角6.1表現形式

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。6.2產生

原因

(1)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；木模板未充分澆水濕潤或濕潤

不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將

邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。

(2)過早拆除側面模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊；成品保護

不好，棱角混凝土被碰掉。6.3防治措施

(1)木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)

護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有一定的強度；拆模時注意保

護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成

品陽角用草袋等保護好，以免碰損。

(2)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程

度用1：2水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級的細石混凝土搗實

補好，認真養(yǎng)護。7、表面不平整7.1表現形式

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2產生原因

(1)混凝土澆筑至面層時，未采用長刮尺整面；或整面時局部區(qū)域混

凝土低洼未及時填平。

(2)混凝土澆筑后，未能配備足夠人員按規(guī)定時間、規(guī)定次數完成收

面、找平、壓光，造成表面粗糙不平。

(3)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，

致使新澆筑混凝土發(fā)生不均勻下沉；對銷螺栓未完全緊固，致使?jié)仓^

程中因側壓力過大使模板變形、跑模。

(4)模板的孔洞未按要求處理封堵，致使?jié)仓笮纬梢?guī)則或不規(guī)則的

突起；模板間使用的雙面膠未按要求使用，致使?jié)仓螽a生印痕；模板

后的豎向支撐鋼管間距過大或模板未能緊貼，致使?jié)仓^程中因側向壓

力產生不平。

(5)混凝土剛開始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出現凹陷不

平或印痕。

7.3防治措施

(1)嚴格按施工規(guī)范操作，混凝土澆筑至面層后，應根據水平控制標

志或彈線用長刮尺將大面整平。

(2)及時用抹子將混凝土表面找平、壓實、抹光，覆蓋塑料薄膜；未

終凝的混凝土嚴禁上人，混凝土強度達到1.2Mpa以上，方可在已澆結構

上施工。

(3)模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足

夠的支承面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉.

(4)除局部明顯洼坑或表面嚴重不平整的混凝土面層鑿除、打毛澆筑

同標號細石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易處理，但影響質

量評定。因此，澆筑前要將技術交底到現場每個工人(由各施工隊長負

責)，過程中嚴格執(zhí)行三檢制度，層層落實，將質量隱患解決在澆筑前，

澆筑中，而不是澆筑成型后。8、掛簾8.1表現形式

新老混凝土接合處沿縫面粘附于老混凝土表面的水泥砂漿。8.2產生

原因

上下層模板結合不緊密，有縫隙。8.3防治措施

(1)立上層模板時，基面應人工找平，并利用下層混凝土澆筑時預留

的對拉螺絲將模板固定牢固并將縫隙用海綿條等填實，確保澆筑時不出

現漏漿掛簾。

(2)產生掛簾后，采用角磨機(金屬磨盤)在混凝土表面打磨平整。

9、伸縮縫處滲水9.1表現形式

伸縮縫處出現滲水或漏水現象。9.2產生原因

(1)止水紫銅片有砂眼或釘孔，止水接頭焊接不飽滿或未焊透，加工

成型后未做試驗。

(2)垂直止水銅片和水平止水銅片連接處安裝、焊接未按設計、規(guī)范

要求施工，存有缺陷、隱患。

(3)水平止水銅片安裝位置偏差較大，“鼻子”已偏出伸縮縫一半甚至

更多，相鄰建筑物底板不均勻沉陷時將銅片拉壞。

(4)垂直止水銅片安裝位置偏差較大，埋人先澆筑塊內的銅片多，伸

入柏油槽內的銅片少，相鄰建筑物沉降位移較大，柏油槽內的銅片與已

固化的瀝青有脫空趨勢甚至局部脫空。

(5)混凝土澆筑前，未將沾污到止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清

理干凈；在澆注柏油槽瀝青前，未將沾污到垂直止水片上的混凝土漿、

泥漿等雜物清理干凈，沒有將銅片調整到柏油槽中間；柏油槽內瀝青未

灌實或銅片已不在瀝青內。

(6)止水周圍混凝土未振搗密實；或水平止水銅片下部混凝土水灰比

大，混凝土自身收縮導致混凝土與銅片有局部脫空趨勢。

(7)不注重成品保護，外露的水平止水銅片變形嚴重，校正時損壞銅

片未認真修復。9.3防治措施

(1)加工后的紫銅片止水應平整、干凈、無砂眼和釘孔，紫銅片止水

焊接采用搭接焊的方式，其搭接長度不得小于20毫米，搭接部位為雙面

銅焊，加工后紫銅片止水采用油浸法對接頭部位進行焊接質量檢查，確

保止水不漏水；應盡量避免在澆筑現場搭接止水銅片，現場搭接的止水

銅片必須作油浸法焊接質量檢查。

(2)水平止水銅片埋固于先期澆筑的混凝土內，位置應準確，確保

“鼻子”在伸縮縫范圍內；后期混凝土澆筑前，需將沾污到止水片上的混

凝土漿等雜物清理干凈，柏油井在澆注瀝青前，嚴格消除灰塵并烘干柏

油井及止水片；

(3)垂直止水施工時，銅片埋固于先期澆筑的混凝土內，位置及伸出

長度應準確；在后澆筑塊安裝柏油槽灌注瀝青時，應分段安裝柏油槽，

分段灌注已完全融化的熱瀝青，確保止水銅片在柏油槽中部，確保熱瀝

青連續(xù)、灌滿。

(4)在止水片附近澆筑混凝土時，確?；炷临|量，謹慎振搗密實，

振搗器不得觸及止水片。

(5)嚴格成品保護，對已安裝的止水設施，及時加以固定和保護，以

防損壞；對保護不慎引起變形的銅片，修整時必須規(guī)范、文明操作；如

有損壞的銅片，修補后應作油浸法焊接質量檢查。

(6)發(fā)生伸縮縫滲水、漏水現象，處理難度很大，因此必須以預防控

制為主。輕微滲水現象不影響建筑物使用安全，可不作修補處理。如嚴

重滲水或漏水，需針對具體情況制定專項方案作封閉堵漏處理。

10、混凝土淺表性裂縫(含表面龜裂)10.1表現形式

混凝土表面出現一定規(guī)律(或無規(guī)律)，健深2?3cm(一般不到達

鋼筋保護層)的縱向或橫向裂縫；或混凝土表面出現無規(guī)律，縫寬、縫深

很小，形如發(fā)絲的裂縫。10.2產生原因

(1)混凝土水灰比大，澆筑振搗使面層形成水泥砂漿甚至離析，混凝

土凝固過程中表面水分過快散失，導致干縮裂縫。

(2)混凝土澆筑找平、壓面、收光以后，因空氣特別干燥或風較大，

表面失水太快，導致龜裂。

(3)混凝土養(yǎng)護不當、不及時，養(yǎng)護時間短，無論未拆模還是拆模以

后，都有可能發(fā)生表面龜裂。10.3防治措施

(1)控制混凝土質量，如大面面層發(fā)現離析泌水的水泥砂漿應予刮除

更換同標號干硬混凝土振搗；對墩墻上部澆筑過程中較多的水泥砂漿可

摻入同標號干拌混凝土，與水泥砂漿人工拌勻后，插入振搗器振搗。

(2)混凝土澆筑施工時，及時進行表面找平、壓面、收光，覆蓋塑料

薄膜保濕；防止混凝土失水過快是控制龜裂的重要環(huán)節(jié)。如面層混凝土

水泥砂漿偏多現象不嚴重，可通過鋪一層細石子或增加壓面力度和次數

避免或及時消除干縮龜裂。

(3)混凝土澆筑以后面層及時保濕養(yǎng)護，氣候干燥時，沒有拆模

的混凝土立面也需澆水養(yǎng)護；盡量推遲拆模時間；拆模后立即涂刷

養(yǎng)護劑，或掛土工布保濕養(yǎng)護。11、混凝土深層裂縫(含貫穿縫)11.1

表現形式

厚大體積混凝土出現縱向或橫向裂縫，墩墻結構混凝土出現有規(guī)則

的豎向裂縫，以貫穿性裂縫居多。11.2產生原因

大體積混凝土裂健產生的原因很多，至今仍是世界范圍專家、學者

和工程技術人員研究的熱門話題。主要有：水泥水化熱，約束條件，環(huán)

境溫度和混凝土的收縮變形特性等。1L3防治措施

(1)科學研究和大量工程實踐證明，防止混凝土裂縫需采取綜合措施。

主要是：優(yōu)化混凝土配合比，提高混凝土性能，縮小混凝土內外溫差，

改善結構約束條件，加強混凝土施工質量控制和養(yǎng)護等。主要有以下幾

方面的施工措施：

①嚴格控制骨料的質量，優(yōu)化混凝土配合比，嚴格控制碎石、黃砂

的質量，采用細度模數為2.4-3.0的中粗砂，碎石采用5?16.5mm,

16.5-31.5mm二級配，優(yōu)化混凝土骨料級配，盡可能減少砂、石的空隙,

降低膠凝材料用量和砂率，達到減少混凝土自身收縮。砂、石的含泥量

嚴格控制在規(guī)定的允許范圍內，嚴禁含泥塊。優(yōu)化混凝土配合比，在滿

足混凝土強度、耐久性及和易性的前提下，摻入粉煤灰和高效減水劑等,

降低水膠比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可

泵性，減少單位水泥用量，降低水化熱，延緩混凝土水化熱峰值時

間等?；炷林袚饺肟沽牙w維，［U1］以提高混凝土的抗裂性能。嚴格控

制混凝土拌和的加水量，在澆筑過程中加強混凝土拌和，勤測混凝土的

坍落度，防止混凝土坍落度過大造成表面干縮裂縫，混凝土的坍落度宜

控制在10±2cm以內。

②控制混凝土入倉溫度根據現場實際條件，采取以下措施控制混凝

土入倉溫度：a.夏季澆筑時盡量避開高溫天氣，并安排在陰天和夜晚開

始澆筑，以達到控制混凝土澆筑溫度的目的。冬季澆筑時盡量安排在中

午開倉。b.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要時加入冰塊，以降低

混凝土的入倉溫度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加熱措施,

提高混凝土的入倉溫度。C.將骨料堆高，在混凝土澆筑時，盡量取用下

層骨料，控制骨料溫度。d.夏季給水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑

倉面等搭設涼棚，采用遮陽網覆蓋倉面，減少陽光直接照射，粗骨料可

采用深井水淋灑，降低骨料溫度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、

澆筑倉面等搭設保溫棚，以提高骨料溫度。e.夏天為了降低混凝土的內

部溫度，可在流道內部布置循環(huán)冷卻水管，用聚乙烯高強鋼絲內襯塑料

管作為進、出水流道混凝土的冷卻水管，并安排專人控制。冬季可在澆

筑倉面增加加熱措施，提高混凝土澆筑倉面溫度。

③加強混凝土的養(yǎng)護

a.大體積混凝土澆搗完畢后，初凝前用長刮尺刮平，及時用木抹子

將混凝土表面拍實并搓毛兩遍以上，［U2］防止產生表面收縮裂縫，最后

根據不同部位要求進行壓光。

b.混凝土澆筑完成以后，頂板面層采用1層塑料薄膜、1層土工布等

覆蓋進行保濕、保溫養(yǎng)護。流道進口用土工布封閉，以防串風，減小混

凝土內水分散失。

c.嚴格控制拆模時間，在混凝土內部溫度逐步降低并與外部最低氣

溫相差20℃以內并且養(yǎng)護不少于14d（粉煤灰混凝土養(yǎng)護不少于21d）才

能拆除流道模板；墩墻模板在混凝土內部溫度逐步降低并與外部最低氣

溫相差20℃以內方可拆模，拆模后同步對混凝土側面懸掛1層土工布起

到保溫保濕工作。

④改善混凝土的約束條件

a.對泵站站身進行合理的分層，減輕新舊混凝土的約束作用，減少

約束范圍;

b.合理的安排施工工序，縮短施工分層之間的混凝土澆筑時間，快

速、均勻、薄層上升，以減輕混凝土的約束作用［U3］。

(2)裂縫修補需針對不同情況制定專項方案。12、表面起灰12.1表現

形式

砂漿和粗骨料相脫離，以表面起灰，骨料裸露為特征。12.2產生原

因

由于混凝土混合物水膠比太大，離析，泌水嚴重，粘聚性、保水性

差，加上養(yǎng)護溫度低，水泥水化趨于停止，混凝土水分迅速外離，導致

表面起灰。

12.3防治措施

嚴格控制水膠比，延長混凝土混合物攪拌時間，表面覆蓋塑料薄膜

保水。13、表面云彩斑13.1表現形式

墩墻結構混凝土立面大致水平向波浪狀色斑，嚴重的會有疑似冷縫,

以及墩墻表面出現水波紋或堅向細小的露砂現象。13.2產生原因

混凝土混合物水膠比大，振搗棒平倉，或振搗時間偏長石子下沉，

上部水泥砂漿中深顏色細顆粒多，混凝土已開始(或將要開始)初凝；新

上批次混凝土沒有或已無法與深顏色細顆粒多的水泥砂漿充分振搗拌和。

導致先后兩個批次混凝土接觸面或接觸面一定范圍與其它部位有明顯色

差?；炷翝仓^程中泌水現象較重，未及時排除，上層混凝土覆蓋后

如出現過振現象，側面易形成水波紋，少量水份沿模板面形成堅向通道

并帶走部分膠凝材料，進而堅向細小的露砂現象。

13.3防治措施

(1)優(yōu)化并嚴格控制混凝土配合比，降低水膠比，防止出現泌水現象,

一旦出現應及時排除。

(2)適當增加漏筒，嚴禁振搗器平倉，盡量控制混凝土在同一澆筑平

面，避免某一部位形成凹勢堆積較厚深顏色細顆粒多的水泥砂漿。

(3)嚴格控制分層澆筑上料時間，不使深顏色細顆粒多的水泥砂漿接

近初凝；嚴禁澆筑冷縫。

(4)加強上下層混凝土結合處的振搗，保證上層混凝土振搗時振搗器

插入下層混凝土至少5cm,嚴禁過振，特別是在模板面。第二章、模板

工程質量通病的產生及防治措施

模板的制作與安裝質量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結構與構件

的外觀平整和幾何尺寸的準確，以及結構的強度和剛度等起重要的作用。

由于模板尺寸錯誤、支設不牢而造成工程質量問題時有發(fā)生，應引起高

度的重視。1、軸線位移L1表現形式

混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現柱、墩墻實際位置與建筑物設計要

求的軸線位置有偏移。1.2產生原因

(1)軸線放樣產生誤差。

(2)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。(3)

墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時發(fā)

現糾正，造成誤差。

(4)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。(5)混凝土澆

筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板。

(6)對拉螺栓、頂撐、使用不當或松動造成軸線偏位。

1.3防治措施

(1)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能

支模。

(2)墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施。(3)支模時要拉

水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置

準確。

(4)根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支

架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。

(5)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、

復核，發(fā)現問題及時進行處理。

(6)混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)

范允許的范圍內。

(7)對于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。2、結構變形2.1

表現形式

拆模后發(fā)現混凝土柱、梁、墩墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。2.2產

生原因

(1)支撐及圍楝間距過大，模板剛度差。

(2)組合鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。(3)墻模

板螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。

(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板或未采取地基處理措

施，也無排水措施，造成支承部分地基下沉。

(5)澆筑墩墻、柱混凝土速度過快，一次澆筑高度過高，振搗過度。

(6)采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土,

長期日曬雨淋而變形。2.3防治措施

(1)模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混

凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，最大側壓力段設置雙螺母乃至三

螺母，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。

(2)梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生

變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長

墊木，以確保支撐不沉陷。

(3)組合鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍楝及對拉螺栓間距、

規(guī)格應按設計要求設置。

(4)澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆筑高度，既要保證

混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。

(5)對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要

求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000?3/1000。

(6)采用木模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模

板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。3、接縫不嚴3.1表現形式

由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，可能導致混

凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋。3.2產生原因

(1)模板拼裝時接縫過大。

(2)木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。(3)澆筑混凝土時,

木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。(4)鋼模板變形未及時修整。(5)鋼

模板接縫措施不當。

(6)墩墻與頂板交角部位，接頭尺寸不準、錯位。3.3防治措施

(1)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

(2)木模制作后要遮陽防雨，避免變形。安裝周期不宜過長，澆筑混

凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

(3)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。(4)鋼模板

間嵌縫措施要控制，用雙面膠帶或6mm厚海綿條。(5)墩墻與頂板交角

部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時健間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校

正好。4、脫模劑使用不當4.1表現形式

模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷

脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。4.2產生原因

(1)拆模后不清理模板表面殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或

漏涂，或涂層過厚。

(3)使用廢機油作為脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝

士表面外觀質量。4.3防治措施

(1)拆模后，必須清除模板表面遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。

(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，使用優(yōu)質脫模劑，不得沾污鋼筋。(3)

脫模劑材料應涂刷均勻，不得流淌。

(4)脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破

壞。

5、立模后倉面內未清理干凈5.1表現形式

倉面內殘留建筑垃圾，拆模后發(fā)現混凝土中有縫隙夾垃圾、雜物。

5.2產生原因

(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模

前未進行清掃。

(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進

行清掃。5.3防治措施

(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。

(2)在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。

(3)墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸NlOOmmxlOOmm,

模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。6、混凝土格梗模板缺陷6.1

表現形式

沿格梗通長方向，模板上口不直，寬度不準，側面傾斜，模板下口

翻混凝土。6.2產生原因

(1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。

(2)模板未撐牢，澆筑混凝土時，部分混凝土由模板下口翻上來，未

在初凝時鏟平，造成側模下部陷入混凝土內。6.3防治措施

(1)模板應有足夠的承載能力和剛度，支模時，垂直度要找準確。

(2)發(fā)現混凝土由上段模板下翻至下段，應在混凝土初凝前輕輕鏟平

至模板下口，使模板下口不至于卡牢。

(3)組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規(guī)范規(guī)定，側

模應支撐牢靠。7、梁模板缺陷7.1表現形式

梁身不平直，梁底不平：梁側模炸模(模板崩坍)；拆模后發(fā)現梁

中部下撓，或梁身側面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表

面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。7.2產生原因

(1)承重立桿未支撐在可靠的地基上，模板支設未校直撐牢，支撐整

體穩(wěn)定性不夠。

(2)梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱；未根據水平線控制模板標

高。

(3)側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。(4)

木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。7.3防治措施

(1)節(jié)制閘胸墻、工作橋大梁、泵站屋面板梁(含行車梁)等現澆梁

板結構必須進行承重腳手架設計，必要時組織專家論證。立桿應支撐在

堅實、均勻的基面上(不能部分在壇工結構面，部分在回填土面上)，在

保證承重腳手架整體穩(wěn)定的同時，應考慮梁底支撐(立桿)間距能保證在

結構自重加施工荷載作用下不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先

認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。如在泥土地面上搭設承

重腳手架，嚴禁混凝土養(yǎng)護水流(滲)入地面，以防因沉降可能引起的結

構破壞。

(2)梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱，跨度大、荷載重、腳手架高的

承重腳手架應進行堆載預壓。

(3)梁側模應根據梁的高度進行配制，若超過60cm,應加鋼管圍楝。

若梁高超過70cm,應在梁中加對銷螺栓。

(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考

慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使木模在

混凝土澆筑后不致嵌入柱內。

(5)模板應認真涂刷隔離劑。8、柱模板缺陷8.1表現形式

(1)截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。(2)偏

斜，一排柱子不在同一軸線上。(3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。8.2

產生原因

(1)柱箍間距太大或不牢。(2)測放軸線不認真。

(3)成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)

柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板縫不嚴密。

(5)模板兩側松緊不一。未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。8.3防治

措施

(1)成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。

(2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。(3)柱子底部應有限位，保證

底部位置準確。

(4)成排柱模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，

頂部拉通長線。再立中間各根柱模。柱距不大時，相互間應用剪刀

撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準

確。

(5)根據柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500mm?800mm應

加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。

(6)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土

插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。

(7)模板上混凝土殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保

證其表面及棱角不受損傷。9、板模板缺陷9.1表現形式

板中部下撓；板底混凝土面不平。9.2產生原因

(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底

模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。

(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉,

板模下撓。

(3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。(4)將板模

板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水

膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。9.3防治措

施

(1)混凝土板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有

足夠的強度和剛度，支承面要平整。

(2)支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性；支撐如

撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木

下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用

下不發(fā)生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能發(fā)生的下沉)。

(3)木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模

板嵌入梁混凝土內，以便于拆除。

(4)板模板應按規(guī)定要求起拱。鋼木模板混用時，健隙必須嵌實，并

保持水平一致。10、墻模板缺陷10.1表現形式

(1)傾斜變形，墻體不垂直。(2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。

(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。(4)

墻角模板拆不出。10.2產生原因

(1)圍楝間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設導墻，模

板根部不平，縫隙過大。

(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平,

支撐不牢；模板間支撐方法不當。

(3)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間

太遲，模板與混凝土粘結力過大。(4)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖

走。

(5)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實；模板受側壓力過大，支撐變

形。10.3防治措施

(1)墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。墻體與墻體間，

先澆筑墻體宜設置對拉螺栓，用于固定后澆筑墻體模板圍楝。

(2)墻身中間應根據模板設計圖配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強

剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模。兩片模板之間，應根據墻的

厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致。有防滲要求時，應采

用焊有止水片的螺栓。

(3)模板面應涂刷隔離劑。

(4)每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規(guī)范允許范圍內。第三章、

鋼筋工程質量通病的產生及防治措施1表面銹蝕L1表現形式

(1)浮銹。鋼筋表面輕微銹蝕，附有較均勻的細粉末，呈黃色或淡紅

色。

(2)陳銹。銹跡粉末較粗，用手捻略有微粒感，顏色轉紅，有的呈紅

褐色。

(3)老銹。銹斑明顯，有麻坑，出現起層的片狀分離現象，銹斑

幾乎遍及整根鋼筋表面；顏色變暗，深褐色，嚴重的接近黑色。L2

產生原因

保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長；倉庫環(huán)境潮濕，通風不

良。1.3防治措施

鋼筋不得堆放在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地

面200mm以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。工地臨時

保管鋼筋原料時，應選擇地勢較高、地面干燥的露天場地；根據天氣情

況，必要時加蓋苫布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。1.4治

理辦法

(1)浮銹。浮銹處于鐵銹形成的初期，在混凝土中不影響鋼筋與混凝

土粘結，因此除了焊接操作時在焊點附近需擦干凈之外，一般可不作處

理。但是，有時為了防止銹跡污染，也可用麻袋布擦拭。

（2）陳銹。可采用鋼絲刷或麻袋布擦等手工方法。盤條細鋼筋可通過

冷拉或調直過程除銹；粗鋼筋采用專用除銹機除銹，如自制圓盤鋼絲刷

除銹機（在電動機轉動軸上安裝兩個圓盤鋼絲刷刷銹）。

（3）老銹。對于有起層銹片的鋼筋，應先用小錘敲擊，使銹片剝落干

凈，再用除銹機除銹；因麻坑、斑點以及銹皮去層會使鋼筋截面損傷，

所以使用前應鑒定檢測是否降級使用或另作其他處置。2、混料2.1表現

形式

鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；

雖然具備必要的合格證件（出廠質量證明書或試驗報告單），但證件與實

物不符；非同批原材料碼放在一堆，難以分辨，影響使用。2.2產生原因

原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠所捆綁的標牌脫落；對

直徑大小相近的鋼筋，用目測有時分不清；合格證件未隨鋼筋實物同時

送交倉庫。2.3防治措施

倉庫應設專人驗收入庫鋼筋；庫內劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼

筋應立標簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整

批數量等；驗收時要核對鋼筋肋形，并根據鋼筋外表的廠家標記（一般都

應有廠名、鋼筋品種和直徑）與合格證件對照，確認無誤；鋼筋直徑不易

分清的，要用卡尺測量檢查。2.4治理辦法

發(fā)現混料情況后應立即檢查并進行清理，重新分類堆放；如果翻垛

工作量大，不易清理，應將該堆鋼筋做出記號，以備發(fā)料時提醒注意；

已發(fā)出去的混料鋼筋應立即追查，并采取防止事故的措施。3、原料曲折

3.1表現形式

鋼筋在運至倉庫時發(fā)現有嚴重曲折形狀。3.2產生原因

運輸時裝車不注意，碰撞成變形狀態(tài)；運輸車輛較短，條狀鋼筋

彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎，壓垛過重或成垛太亂。

3.3防治措施

采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可

能采用吊架裝卸車，避免用鋼絲繩捆綁；裝卸車時輕吊輕放。3.4治理辦

法

利用矯直工作臺的相應工具將彎折處矯直；對于曲折處曲率半徑較

小的，，硬彎，，，矯直后應檢查有無局部細裂紋；局部矯正不直或產生裂紋

的，不得用作受力筋。4、熱軋鋼筋無生產廠標識4.1表現形式

鋼筋進庫時應有生產廠標識，表明生產廠廠名、鋼筋牌號、鋼筋直

徑。標識形式是刻軋在鋼筋上，或寫成標牌綁在鋼筋捆上，如果鋼筋無

刻軋或標牌失落，則材質不明。4.2產生原因

管理不善，標牌散失或堆垛時混料，但生產廠仍發(fā)貨；運輸過程中

標牌失落。4.3防治措施

通知發(fā)貨單位加強其余批號鋼筋的管理；已進庫或進入工地的鋼筋

標牌應妥善保管，并隨時檢查，以防止散落。4.4治理辦法

一般情況下按“混料”處理。每捆鋼筋都需取樣試驗，以確定其強度

級別；無論任何情況，都不得用于重要承重結構作為受力主筋（不

得已條件下，應根據工程實際情況，研究降低強度等級或充當較細

鋼筋使用）。5、條料彎曲5.1表現形式

沿鋼筋全長有一處或數處“慢彎”。5.2產生原因

與“原料曲折”類似，但每批條料或多或少幾乎都有“慢彎”。5.3防治

措施

采用與“原料曲折”類似措施，可減輕條料彎曲程度。5.4治理辦法

直徑為14mm以下(含14mm)的鋼筋用鋼筋調直機調直；直徑14mm

以上的粗鋼筋用人工調直?？捎檬止こ尚弯摻畹墓ぷ靼缸?，將彎折處放

在卡盤上扳柱間，用平頭橫口扳子將鋼筋彎曲處扳直，必要時用大錘配

合打直。6、鋼筋剪斷尺寸不準6.1表現形式

剪斷尺寸不準或被剪鋼筋端頭不平。6.2產生原因

(1)定尺卡板活動。(2)刀片間隙過大。6.3防治措施

(1)確定應剪斷的尺寸后擰緊定尺卡板的緊固螺栓。

(2)調整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙，對沖切刀片作往復水平

動作的剪斷機，間隙以0.5?1mm為合適。6.4治理辦法

根據鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。7、鋼筋

調直切斷時被頂彎7.1表現形式

使用鋼筋調直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被頂彎。7.2產生原因

彈簧預壓力過大，鋼筋頂不動定尺板。7.3防治措施

調整彈簧預壓力，并事先試驗合適。7.4治理辦法

切下被頂彎的鋼筋，用手錘敲打平直后使用。8、鋼筋連切8.1表現

形式

使用鋼筋調直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被連切。8.2產生原因

彈簧預壓力不足；傳送壓輻壓力過大；鋼筋下落料槽的阻力過大。

8.3防治措施

針對以上幾種原因作相應調整，并事先試驗合適。8.4治理辦法

發(fā)現連切應立即斷電，停止調直機工作，檢查原因并及時解決。9、

箍筋不方正9.1表現形式

矩形箍筋成型后拐角不成90°,或兩對角線長度不相等。9.2產生原

因

箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度;

一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。9.3防治措施

注意操作，使成型尺寸準；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐

根對齊。9.4治理辦法

當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于I級鋼筋，可以重新

將彎折處直開，再行彎曲調整（只可返工一次）；對于其他品種鋼筋，不

得直開后再彎曲。10、成型尺寸不準10.1表現形式

已成型的鋼筋長度和彎曲角度不符合圖紙要求。10.2產生原因

下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不

當；角度控制沒有采取保證措施。10.3防治措施

加強鋼筋配料管理工作，根據設備情況和傳統(tǒng)操作經驗，預先

確定各種形狀鋼筋下料長度調整值，配料時事先考慮周到；為了畫

線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件（彎曲類型和相應的下料長度調

整值、彎曲處的彎曲直徑、扳距等），制定一套畫線方法以及操作時搭扳

子的位置規(guī)定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺

寸時，將不同角度的下料長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度內扣

除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始，

向兩邊分畫。扳距大小應根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，并結合經

驗取值。見表2-1,值可供參考（表中d的鋼筋直徑）。

表

2-1

板距參考值表

彎制角

度450900135°1800

扳距1.5?2d2.5?3d3?3.5d3.5?4d

為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確

角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。

對于形狀比較復雜的鋼筋，如要進行大批成型，最好先放出實樣，并根

據具體條件預先選擇合適的操作參數（畫線過程、扳距取值等）以作為示

范。10.4治理辦法

當所成型鋼筋某部分誤差超過質量標準的允許值時，應根據鋼筋受

力和構造特征分別處理。如果存在超偏差部分對結構性能沒有不良影響,

應盡量用在工程上（例如彎起鋼筋彎起點位置略有偏差或彎曲角度稍有不

準，可經過技術鑒定確定是否可用）；對結構性能有重大影響，或鋼筋無

法安裝的（例如鋼筋長度或高度超出模板尺寸），則

必須返工；返工時如需重新將彎折處直開，僅限于I級鋼筋返工一次,

并應在彎折處仔細檢查表面狀況（如是否變形過大或出現裂紋等）。11、

已成型好的鋼筋變形11.1表現形式

鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發(fā)現彎曲、歪斜、角

度偏差。11.2產生原因

成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞

成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。11.3防治

措施

搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點應平整，支墊應合理；盡量按施

工需要運去現場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。11.4治理辦

法

將變形的鋼筋抬放成型案上矯正；如變形過大，應檢查彎折處是否

有碰傷或局部出現裂紋，并根據具體情況處理。12、箍筋彎鉤形式不對

12.1表現形式

箍筋末端未按規(guī)范規(guī)定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。

12.2產生原因

不熟悉箍筋使用條件；忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式應用范圍；配料任

務多，各種彎鉤形式取樣混亂。

12.3防治措施

熟悉半圓(180°)彎鉤、直(90°)彎鉤、斜(135°)彎鉤的應用范

圍和相關規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結構，

在鋼筋加工的配料過程要注意圖紙上標注和說明。因為并不是抗震設防

地區(qū)的所有構件中箍筋都取斜彎鉤，而只有某結構部位才用斜彎鉤；至

于哪些結構所用構件屬于受扭，配料人員也不掌握。如果圖紙上表述不

清或有疑問，應了解確切后再配料。12.4治理辦法

對于已加工成型而發(fā)現彎鉤形式不正確的箍筋(包括彎鉤平直部分的

長度不符合要求)，應做以下處理：斜彎鉤可代替半圓彎鉤或直彎鉤；半

圓彎鉤或直彎鉤不能代替斜彎鉤(斜彎鉤誤加工成半圓彎鉤或直彎鉤的應

作為廢品)。13、閃光對焊一未焊透13.1表現形式

焊口局部區(qū)域未能相互結晶，焊合不良，按頭徽粗變形量很小，擠

出的金屬毛刺極不均勻，多集中了上口，并產生嚴重的脹開現象；從斷

口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。13.2產生原因

(1)焊接工藝方法應用不當。比如，對斷面較大的鋼筋理應采取預熱

閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝。

（2）焊接參數選擇不合適：特別是燒化留量太小，變壓器級數過高以

及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形

成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。

13.3防治措施

（1）適當限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宣

按下列規(guī)定選擇：1）當鋼筋直徑W25mm,鋼筋級別不大于III級，采用連

續(xù)閃光焊；2）當鋼筋直徑>25mm,級別大于HI級，且鋼筋端面較平整，

宜采用預熱閃光焊，預熱溫度約1450C左右，預熱頻率宜用2T次/s；3）

當鋼筋端面不平整，應采用“閃光一預熱一閃光焊連續(xù)閃光焊所能焊

接的鋼筋范圍，應根據焊機容量、鋼筋級別等具體情況而定，并應符合

表3-1規(guī)定。

（2）重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區(qū)域,

減小溫度梯度。需要預熱時，宜采用電阻預熱法，其操作要領如下：

第一，根據鋼筋級別采取相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，

預熱頻率應逐漸降低。預熱次數應為1?4次，每次預熱時間應1.5?2s,

間歇時間應為3?4s。

第二，預熱壓緊力應不小于3MPa。當具有足夠的壓緊力時，焊件端

面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截

面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。表3-1連續(xù)閃光焊焊接鋼

筋的范圍焊機容量（kVA）鋼筋直徑（mm）鋼筋級別

焊機容量（kVA）

筋直徑（mm）鋼筋級別

焊機容量（kVA）鋼筋直徑（mm）鋼筋級別160s25s22

<20

I

II

III100

<20

<18

<

161IIIII80

<16<14<12IIIIII

(3)采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能

平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質量創(chuàng)造良好的

條件。具體作法是：

第一，根據焊接工藝選擇燒化留量：連續(xù)閃光時，燒化過程應較長,

燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區(qū)段(包括端面的

不平整度)，再加8mmo閃光一預熱一閃光焊時，應分一次燒化留量和

二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓

傷區(qū)段，二次燒化留量不應小于10mm,預熱閃光焊時的燒化留量不應

小于10mm。

第二，采取變化的燒化速度，保證燒化過程具有“慢一快一更快'’的

非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當鋼筋直徑大于

25mm時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低。

(4)避免采用過高的變壓器級數施焊，以提高加熱效果。14、閃光對

焊一氧化14.1表現形式

一種情況是焊口局部區(qū)域為氧化膜所覆蓋，呈光滑面狀態(tài)；另一種

情況是焊口四周或大片區(qū)域遭受強烈氧化，失去金屬光澤，呈發(fā)黑狀態(tài)。

14.2產生原因

(1)燒化過程太弱或不穩(wěn)定，使液體金屬過梁的爆破頻率降低，產生

的金屬蒸氣較少，從數量上和壓力上都不足以保護焊縫金屬免受氧化。

(2)從燒化過程結束到頂鍛開始之間的過渡不夠急速，或有停頓，空

氣侵入焊口。

(3)頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻，致使擠破

和去除氧化膜發(fā)生困難。

(4)焊口遭受強烈氧化的原因，是由于頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足,

致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。14.3防治措施

(1)確保燒化過程的連續(xù)性，并具有必要的強烈程度。作法是：第一,

選擇合適的變壓器級數，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁的

爆破；第二，焊件瞬時的接近速度應相當于觸點一過梁爆破所造成的焊

件實際縮短的速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷

的狀態(tài)，觸點一過梁存在的時間較長，故燒化速度應慢一些。否則，同

時存在的觸點數量增加，觸點將因電流密度降低而難以爆破，導致焊接

電路的短路，發(fā)生不穩(wěn)定的燒化過程。隨著加熱的進行，燒化速度需逐

漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應采取盡可能快的燒化速度,

以便產生足夠的金屬蒸氣，提高防止氧化的效果。

(2)頂鍛留量應為4?10mm,使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋

截面的結合面積，又能有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨

著鋼筋直徑的增大和級別的提高，頂鍛留量需相應增加，其中帶電頂鍛

留量應等于或略大于三分之一，焊接IV級鋼筋時，頂鍛留量宜增大30%,

以利焊口的良好封閉（參見表3-2、表3-3）。表3-2連續(xù)閃光焊參數鋼筋

級別

鋼筋直徑（mm）帶電頂鍛留量（mm）無電頂鍛團員（mm）總頂鍛留量

（mm）

I

III

級

10

1214161820221.51.52.02.02.02.03.03.03.03.03.03.04.54.55.05.05.05.0

（3）采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因為燒化過程一旦結

束，防止氧化的白保護作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛

速度很快，焊口閉合延續(xù)時間很短，就能夠免遭氧化；同時，頂鍛速度

加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊門中的氧化物。因此，頂鍛速度越

快越好。一般低碳鋼對焊時不得小于20?30mm/s。隨著鋼筋級別的提高,

頂鍛速度需相應增大。表3-3閃光一預熱一閃光焊頂鍛留量鋼筋級別

鋼筋直徑（mm）帶電頂鍛留量（mm）無電頂鍛團員（mm）總頂鍛留量

（mm）

I

III

級

2225283032361.52.02.02.52.53.03.54.04.04.04.55.05.06.06.06.57.08.0

（4）保證接頭處具有適當的塑性變形。因為接頭處的塑性變形特

征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當焊件加熱，溫

度分布比較適當，頂鍛過程的塑性變形多集中于接頭區(qū)時，有利于去除

氧化物。反之，如果加熱區(qū)過寬，變形量被分配到更寬的區(qū)域時，接頭

處的塑性變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的程度。15、閃光對焊

—過熱15.1表現形式

從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。15.2產生原因

(1)預熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱。

(2)預熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。(3)沿

焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產

生適當的塑性變形，未能將過熱金屬排除于焊口之外。

(4)為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過

熱。15.3防治措施

(1)根據鋼筋級別、品種及規(guī)格等情況確定其預熱程度，并在生產中

嚴加控制。為了便于掌握，宜采取預熱留量與預熱次數相結合的辦法。

預熱留量應為1?2mm,預熱次數為1?4次，通過預熱留量，借助焊機

上的標尺指針，準確控制預熱起始時間；通過記數，可適時控制預熱的

停止時間。

(2)采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間、間歇時間以

及壓緊力，使接頭處既能獲得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭時性能,

又不致產生大的過熱區(qū)。

(3)嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。當預熱溫度偏高時，可加快整個

燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進行快速的燒化過程，同

時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成。從而有

效地排除掉過熱金屬。

(4)嚴格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時，如因操作者

體力不足，可增加助手協同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害做

法。

16、閃光對焊一脆斷16.1表現形式

在低應力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬

脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性

都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶粒很細為特征。

16.2產生原因

(1)焊接工藝方法不當，或焊接規(guī)范太強，致使溫度梯度陡降，冷卻

速度加快，因而產生淬硬缺陷。

(2)對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但

因溫度過低，未能取得應有的效果。16.3防治措施

(1)針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。通常以碳當量

(Ceq)來估價鋼材的焊接性。碳當量與焊接性的關系，因焊接方法而

不同。就鋼筋閃光對焊來說，大致是：CeqWO.55%焊接性“好”

0.55%<Ceq<0.65%焊接性“有限制”Ceq>0.65%焊接性“差”

鑒于我國的鋼筋狀況是，H級及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳

含量已達到中碳范圍，因此，應根據碳當量數值采取相應的焊接工藝。

對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取閃光一預熱一

閃光焊；對于焊接性"差''的鋼筋，更要考慮預熱方式。一般說來，預熱

頻率盡量低些為好，同時焊接規(guī)范應該弱一些，以利減緩焊接時的加熱

速度和隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發(fā)生。

(2)正確控制熱處理程度。對于難焊的EF級鋼筋，焊后進行熱處理

時：第一，待接頭冷卻至正常溫度，將電極鉗口調至最大間距，重新夾

緊；第二，應采用最低的變壓器參數，進行脈沖式通熱加熱，每次脈沖

循環(huán)，應包括通電時間和間歇時間，并宜為3s；第三，焊后熱處理溫度

在750?850c選擇，隨后在環(huán)境溫度下自然冷卻。17、閃光對焊一燒傷

17.1表現形式

燒傷系指鋼筋與電極接觸處在焊接時產生的熔化狀態(tài)。對于淬硬傾

向較敏感的鋼筋來說，這是一種不可忽視的危險缺陷。因為它會引起局

部區(qū)域的強烈淬硬，導致同一截面上的硬度很不均勻。這種接頭抗拉時,

應力集中現象特別突出，因而接頭的承載能力明顯降低，并

發(fā)生脆性斷裂。其斷口齊平，呈放射性條紋狀態(tài)。17.2產生原因

(1)鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻

很大，因而產生了不允許的電阻熱。

(2)電極外形不當或嚴重變形，導電面積不足，致使局部區(qū)域電流密

度過大。

(3)熱處理時電極表面太臟，變壓器級數過高。17.3防治措施

(1)鋼筋端部約130mm的長度范圍內，焊前應仔細清除銹斑、污物,

電極表面應經常保持下凈，確保導電良好。

(2)電極宜作成帶三角形槽口的外形，長度應不小于55mm,使用期

間應經常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。

(3)在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋。

(4)熱處理時，變壓器級數宜采用I、n級，并且電極表面應經常保

持艮好狀態(tài)。18、閃光對焊一塑性不良18.1表現形式

接頭冷彎試驗時，于受拉區(qū)(即外側)橫肋根部產生大于0.15mm

的裂紋。18.2產生原因

(1)由于調伸長度過小，焊接時向電極散熱加??；或變壓器級數過高,

燒化過程過分強烈，溫度沿焊件縱向擴散的距離減小，形成陡

降的溫度梯度，冷卻速度加快，致使接頭處產生硬化傾向，引起塑

性降低。

(2)燒化留量過小，接頭處可能殘存鋼筋斷料時刀口壓傷痕跡，產生

了一些不艮后果。