參考中文標準用于電源線和電源線的附件插頭端子2005年4月13日UL3內(nèi)容1.1一般42詞匯表43計量單位54參考文獻55一般56材料57尺寸57.3刀片厚度147.4葉片輪廓147.5偏光功能158一般159代表大會1610裝配準備1712安全性測試2013靜態(tài)加熱測試2214熱循環(huán)測試2615拉出測試2716壓縮力測試2717綜合2818組裝說明29介紹1.1一般1.1.1這些要求涵蓋打算通過壓接連接到軟線導體的連接插頭和電流抽頭的葉片，用于符合線組和電源線1.2葉片類型這些要求不適用于接地型連接插頭或電流分接頭的接地片(銷1.3導體尺寸2.4卷曲連接-通過將葉片的一部分(在2.2中稱為積分延伸部分)壓向?qū)w，從而在葉片和導體之2005年4月13日UL53測量單位4參考文獻7外型尺寸7.1一般所有尺寸以英寸為單位圖7.2偏光刀片塞臉“刀孔示可選的形狀細節(jié)bAA所有尺寸以英寸為單位7.2接觸面積2005年4月13日UL9(未指定刀片配置文件)Ab聯(lián)系方式AB參考a)上面僅顯示了附件插頭面的位置，以提供參考框架。b)如果使用，請如圖7.5所示進行定位。10UL2005年4月13日圖7.4特定的刀頭和刀柄尺寸(顯示的配置文件是典型的)極化NOKL—極化珀所有尺寸以英寸為單位a)圖7.5中所示的孔(如果提供),合接縫(無間隙),或者2005年4月13日UL圖7.5平刀片孔位置所有尺寸以英寸為單位7.2.4帶有或不帶有可選的刀片孔以及帶有或不帶有倒角的，完全平坦(沒有壓花或其他凸起部分)的刀7.3刀片厚度7.3.1在7.2.1定義的最小接觸表面積中，所有位置的刀片厚度應(yīng)為0.055-0.065英寸(1.40-1.65mm),而在打算暴露的所有其他區(qū)域7.3.3可以使用至少0.020英寸(0.51毫米)厚的片狀材料制成沿其長度方向折疊的刀片，或者將其兩個自寸(1.40毫米)。7.4葉片輪廓7.4.2折疊在尖端或以其他方式形成為直線的葉片的前緣應(yīng)至少長0.125英寸(3.2毫米),且無毛刺。參見7.4.3葉片的莖桿至少應(yīng)寬0.240英寸(6.10毫米),葉片輪廓的側(cè)面應(yīng)筆直且平行，沒有缺口或其他不連續(xù)之處，但末端(尖端)的形狀如圖7.4所示，符合要求的意圖。非極化刀片的最寬暴露尺寸不得超過0.260英寸(6.60毫米)。極化刀片最大暴露尺寸不得超過0.322英寸(8.17毫米)。2005年4月13日UL157.5偏光功能7.5.2極化刀片應(yīng)沒有尖銳的角或邊緣，以免在試圖插入刀片7.5.3指定刀片接觸區(qū)域之外的偏振刀片的偏振部分的最小厚度應(yīng)為0.040英寸(1.02毫米)。7.5.4尖端寬度大于桿寬度的極化葉片輪廓(類似于圖7.4中的A,B和C所示)應(yīng)具有從尖端寬度到桿寬度性能9.1表8.1中規(guī)定的每個測試順序應(yīng)使用單獨的組合件集。9.2測試順序1和2的基本設(shè)置包括四個刀片/導體組件，用于刀片和待測導體的每個組合。測試順序3的基本設(shè)置是由四個未組裝到任何導體的葉片組成。9.3在非偏光刀片上進行的測試被認為代表在偏光刀片上進行的測試，僅在刀片的寬度或輪廓上有所不同：但是，在偏光刀片上進行的測試不代表在非偏光刀片上進行的測試。9.49.5和9.6中所述的多股軟線導體應(yīng)用于測試。單根導線的數(shù)量和尺寸，導線的鍍錫或涂層，導線的絕緣類型或?qū)浘€類型的其他構(gòu)造限制應(yīng)由制造商規(guī)定。9.5除非刀片僅用于鍍錫導體上，否則未鍍錫導體應(yīng)用于準備測試組件。對未鍍錫導體的測試被認為代表9.6對于測試程序1,將葉片組裝到表9.1中所述的軟線所用的導體時，應(yīng)進行測試。測試順序1的組裝要求線芯絕緣a,1234SS膠膠2.9級，2.9級，a具有指定絕緣和絞合線的測試導體可從UnderwritersLaboratoriesInc.獲得。2005年4月13日UL17線芯絕緣a,18-10AWG軟線的測試導線絞合，db如果使用所需的絕緣化合物，并且對于第1組和第2組使用與S型相同的導體絕緣厚度，則可以從其他類型的軟線中獲得測試導e如果制造商選擇將其限制用于僅使用2.9、2.29、2.22或2.11級聚氯乙烯(PVC)的軟線，則無需在2.4級硫磺硫化氯丁橡膠導體絕緣上測試葉片或其他熱塑性導體絕緣。參見9.4。所示數(shù)值代表這些軟線規(guī)格的市售電線芯線。制造商可以選擇代替此處所述的值來指定軟線導體的絞合范圍。參見9.4。e2.4級相當于40級，2.15級相當于41級，而2.9級，2.29級，29.7對于測試程序2,將葉片組裝到軟線中使用的導體時，應(yīng)進行測試，如表9.2所述。表9.2測試順序2的組裝要求18-10AWG軟線的測試導線絞合12a制造商可以代替此處指定的值來指定最大和最小電線導體的絞合線。參見9.4。10裝配準備10.1為了確定刀片是否符合性能要求，應(yīng)按照制造商規(guī)定的方式，將有代表性的刀片組裝到9.4-9.7中指定類型的軟線導體上。對于熱循環(huán)測試，還應(yīng)按照10.2、11.5和11.6中所述準備控制導體組件。10.2所有測試和控制線導體均應(yīng)事先未使用，并應(yīng)符合9.4-9.7的要求。10.3絕緣導體在組裝到葉片上之前應(yīng)與完整的軟線分開。夾克，辮子，包裹物和填充物應(yīng)完全清除并丟棄。無編織平行線應(yīng)完全分割成單獨的導體。分離導體時要小心，以免損壞導體絕緣。10.4如果刀片未如圖7.5所示提供可選的刀片孔，則應(yīng)在刀片中鉆出具有所示尺寸和位置的孔，以進行測試程序1(在連接測試導線或熱電偶之前)。10.5線導體在組裝到刀片之前，應(yīng)立即剝?nèi)ヒ欢芜m合插入壓接端子的距離，并應(yīng)按照制造商指定的方式組裝到刀片，除了在壓接件上提供的任何絕緣夾具外終端應(yīng)保持打開狀態(tài)。除非制造商指定要進行準備，否則不要刷或磨導體。除非刀片制造商指定了去除導線的方法，否則任何包含在導體絞合線中的螺紋標記都應(yīng)保持原樣。10.6在任何組的第一次測試開始之前，都應(yīng)先完成軟線導體和刀片之間的連接。測試程序期間不得進行其他調(diào)整。10.7如果打算通過專用工具將刀片組裝到軟線導體，則應(yīng)使用該工具以預(yù)期方式將刀片組裝到軟線導體。10.8如果打算通過不止一種類型的專用工具將刀片組裝到軟線導體上，則在組裝操作中使用任何特定的工具時，刀片在測試中的性能均應(yīng)合格。該要求可能需要對通過每種類型的專用工具組裝的刀片進行額外的一系列測試。11.1溫度應(yīng)由熱電偶測量，熱電偶由不大于24AWG(0.21mm2)和不小于30AWG(0.05mm2)的電線組成。11.2當使用熱電偶確定電氣設(shè)備中的溫度時，通常的做法是使用由30AWG(0.05mm2)鐵和康斯坦絲組成的熱電偶以及合適的溫度指示儀。并且當需要通過熱電偶測量裁判溫度時，應(yīng)使用此類設(shè)備。11.3熱電偶和相關(guān)儀器應(yīng)根據(jù)良好的實驗室慣例進行準確的校準。熱電偶線應(yīng)符合溫度測量熱電偶ANSI/ISAMC96.1中“熱電偶的初始校準公差”表中指定的要求。11.4如14.3所述，在熱循環(huán)試驗中應(yīng)使用控制導體確定穩(wěn)定性因數(shù)。控制導體的長度應(yīng)為48英寸(1.22m)。按照10.5和10.6所述的方式準備好控制導體后，應(yīng)按13.3和圖13.1的說明將其放置在測試組件中。11.5控制導體上的熱電偶應(yīng)位于導體長度的中點并在導體絕緣層下方。將采用以下技術(shù)：a)將一個小折片切入導體絕緣層，然后卷回以露出導體。b)熱電偶磁珠應(yīng)放置在導體絞合線之間的谷中的導體表面上，并按11.6中的說明固定。c)絕緣的瓣片應(yīng)通過可熱收縮的管子重新定位并固定，該熱縮管在瓣片的每一側(cè)延伸不超過1/2英寸(12.7毫米),或通過等效的方法將測試導體絕緣層固定在適當?shù)奈恢谩?005年4月13日UL1911.6控制導體上的熱電偶應(yīng)通過焊接，使用溫度至少為150°C(270°F)的導熱粘合劑或其他等效方法來固定，以確保導體絕緣。熱電偶的位置。11.7葉片上的熱電偶的位置如圖11.1所示。應(yīng)安裝熱電偶，以便與葉片表面進行熱粘合和機械粘合，并且不會引起葉片溫度的明顯變化，也不會穿透葉片表面。例如，通過使用少量適合于至少150°C(270°F)溫度的導熱粘合劑或通過點焊。不允許進行焊接，鉆孔和噴丸處理。例外：如果無法按照圖11.1所示放置熱電偶的葉片結(jié)構(gòu)和組件，則熱電偶可以位于葉片莖桿的壓接區(qū)域附近的相對側(cè)。圖11.1熱電偶位置11.8用于測量被測刀片組的環(huán)境溫度的熱電偶應(yīng)安裝在2英寸(5.08厘米)平方乘以1/4英寸(6.4毫米)厚的無電鍍銅總線上。母線段的位置應(yīng)位于測試組件的前面2英尺，后面2英尺以及每側(cè)2英尺。不得將總線部分安裝在測試組件的后面。所有測量均應(yīng)在最近的刀片或?qū)w的中心線進行。如果使用的所有熱電偶的長度相同，則可以并聯(lián)連接以提供平均環(huán)境溫度讀數(shù)；否則，將使用各個環(huán)境溫度讀數(shù)來計算平均環(huán)境溫20UL2005年4月13日11.9放置環(huán)境溫度熱電偶的另一種方法是將一個總線放置在由設(shè)備組形成的回路的中心。12安全性測試12.1在接受12.2中所述的測試30分鐘后，刀片和組件的金屬絲之間的接頭應(yīng)完好無損。導體或?qū)w的任何絞合線，任何部件的剪切或刀片的其他損壞都不得存在。12.2刀片的端接長度應(yīng)比表12.1規(guī)定的高度至少長3英寸(7.62厘米),并且要牢固固定，以使壓接連接的軸線垂直。位置。導線的自由端應(yīng)穿過表12.1規(guī)定尺寸的套管。套管應(yīng)以大約9rpm的速度連接到由電動機驅(qū)動的臂上，并應(yīng)使套管的中心在水平面內(nèi)描繪一個圓，如圖12.1所示。該圓的直徑應(yīng)為3英寸(7.62厘米),其中心應(yīng)垂直于葉片壓接連接中的導線導體開口的中心以下。套管的上側(cè)與壓接連接的電纜導體開口之間的距離應(yīng)為表12.1標題為“高度”列中指定的距離的1/2英寸(12.7毫米)。套管應(yīng)被潤滑，以使絕緣軟線導體不會束縛，扭曲或旋轉(zhuǎn)。表12.1規(guī)定的砝碼應(yīng)垂懸在導線的自由端。12.3在完成12.2中所述的測試后，應(yīng)通過檢查整個刀片組件來確定導體或?qū)w的任何絞合線的斷裂。如果明顯斷開導體或?qū)w絞合線，則認為發(fā)生了斷裂。表12.1安全性測試值高度(平方毫(毫米)(毫米)磅(公斤)235a如果給定直徑的孔不足以容納沒有捆扎的電線，則可以使用直徑稍大的孔的套管。圖12.1安全性測試13靜態(tài)加熱測試13.1先前接受第12節(jié)中所述的安全性測試的設(shè)備應(yīng)連續(xù)承受表13.1所示的測試電流，直到達到穩(wěn)定的溫度，且溫度不超過環(huán)境溫度30°C(54°F)。導體的靜態(tài)加熱測試電流電線尺寸(平方毫米)16馬力15馬力13.2完成安全性測試后，每個設(shè)備上的測試導體都應(yīng)修剪成12英寸(30.5厘米)的長度。13.3測試組件和固定硬件應(yīng)如13.4-13.7所述。13.4這些套件將組裝到圖13.1和13.2所示的測試夾具中。如果未在刀片上提供如圖7.5所示的可選刀片孔，則應(yīng)在刀片上鉆一個具有所示尺寸和位置的孔并去毛刺(在連接測試導線或熱電偶之前)。中心到中心的測量時，各個刀片/導體組件至少要分開7英寸(17.8厘米)。用7in-lbf(0.8N·m)的扭矩擰緊用于將刀片固定在測試夾具中的4-40號黃銅螺釘。13.5測試夾具和組件的安裝距離建筑物地板，天花板和墻壁至少24英寸(61厘米)。例外：如果堅固的隔熱背板將測試設(shè)備與建筑物的地板，天花板或墻壁分開，則無需保持間距。設(shè)備與隔熱背板之間的距離至少應(yīng)為4英寸(10.2厘米)。13.6測試組件應(yīng)放置在基本無振動和通風的位置，在該位置，平均環(huán)境空氣溫度應(yīng)保持在255°C(779°F)的范圍內(nèi)。測試位置的氣流不得超過每分鐘25英尺(每分鐘7.62米)。13.7測試裝置和控制導體應(yīng)串聯(lián)連接，并通過調(diào)節(jié)或頻繁調(diào)整將電流源保持在所需值以上。測試電流將以任何可能導致所需電流的電勢流過葉片。溫度測量應(yīng)按照溫度測量第11節(jié)中所述的方式進行。2005年4月13日UL2313.8當在不小于5分鐘的時間間隔內(nèi)獲得的三個讀數(shù)沒有顯示出超過環(huán)境溫度的進一步升高時，則認為該設(shè)備在靜態(tài)加熱測試期間已達到穩(wěn)定的溫度。圖13.1測試組件測試系數(shù)12英寸(SO.5厘米)樂客]考特羅爾14英寸(35.6厘米)長4B英寸(1.214英寸(35.6厘米)c絕緣油測試板絕緣油測試板7英寸(17.8厘米)約12英寸(30.Scm)2005年4月13日UL25圖13.2注意-14熱循環(huán)測試的情況下完成。應(yīng)針對11個葉片溫度測量(在大約25、50、75、100、125、175、225、275、350、425和500個循環(huán)中進行測量)中的每一個確定14.3中描述的穩(wěn)定性因子S,并且不應(yīng)確定超過10。電線尺寸電流，安培(平方毫米)16馬力15馬力該周期。14.3通過從葉片溫度中減去相關(guān)的控制導體溫度，可以確定11個獨立溫度測量的溫度偏差d。當葉片后確定11個溫度偏差的平均值。14.1中提到的11個溫度測量中的每一個的穩(wěn)定度S都應(yīng)通過從該溫度測量的溫度偏差值中代數(shù)減去平均溫度偏差d來確定。2005年4月13日UL