PAGE案例四導柱式簡單落料模1－導柱；2－導套；3－擋料銷；4－模柄；5－凸模；6－上模板；7－凸模固定板；8－剛性卸料板；9－凹模；10－下模板圖8－561－導柱；2－導套；3－擋料銷；4－模柄；5－凸模；6－上模板；7－凸模固定板；8－剛性卸料板；9－凹模；10－下模板圖8－56導柱式簡單落料模8.5復合模復合模能在壓力機一次行程內(nèi)，完成落料、沖孔及拉深等數(shù)道工序，所沖壓的工件精度較高，不受送料誤差影響，內(nèi)外形相對位置重復性好，表面較為平直。8.5.1復合模正裝和倒裝的比較常見的復合模結(jié)構(gòu)有正裝和倒裝兩種。圖8-57為正裝結(jié)構(gòu)，圖8-58為倒裝結(jié)構(gòu)。圖8-57為落料拉深復合模。處在上模部分的工作零件落料凸模也是拉深凹模。工作零件還有落料凹模和拉深凸模。工作時，條料送進，由帶導料板的固定卸料板導向。沖首件以目測定位，然后以擋料銷定位。拉深壓邊靠壓力機氣墊，通過三根托桿和壓邊圈進行，沖壓后把工件頂起。落料的卸料靠固定卸料板。推件器還起一部分拉深凹模的作用。當上模壓至下死點時，推件器與上模剛性接觸，壓出工件底部臺階。上模上行后，推桿和推出器推出工件。1–凸模；2–凹模；3–1–凸模；2–凹模；3–上模固定板；4、16–墊板；5–上模板；6–模柄；7–推桿；8–推塊；9–推銷；10–頂件塊；11、18–活動擋料銷；12–固定擋料銷；13–卸料板；14–凸凹模；15–下模固定板；17–下模板；19–彈簧圖8-58墊圈復合沖裁模（倒裝）圖8-57落料拉深復合模（正裝）復合模正裝和倒裝優(yōu)缺點比較見表8-11。表8-11復合模正裝和倒裝比較序號正裝倒裝1對于薄工件能達到平整要求不能達到平整要求2操作不方便，不安全，孔的廢料由打棒打出操作方便，能裝自動撥料裝置，既能提高生產(chǎn)效率又能保證安全生產(chǎn)，孔的廢料通過凸凹模的孔往下漏掉3廢料不會在凸凹?？變?nèi)積聚，每次由打棒打出，可減少孔內(nèi)廢料的漲力，有利于凸凹模減小最小壁厚廢料在凸凹?？變?nèi)積聚，凸凹模要求有較大的壁厚以增加強度4裝凹模的面積較大，有利于沖壓復雜工件用拼塊結(jié)構(gòu)如凸凹模較大，可直接將凸凹模固定在底座上，省去固定板8.6級進模級進模是多工序沖模，在一副模具內(nèi)可以包括沖裁、彎曲、成形和拉深等多種多道工序，能生產(chǎn)復雜的沖壓件；級進模由于工序可以分散，不必集中在一個工位，因而模具強度較高，壽命較長；級進模易于自動化，可以采用高速壓力機生產(chǎn)，生產(chǎn)率高。級進模的缺點是結(jié)構(gòu)復雜，制造精度高，周期長，成本高。另外由于工件內(nèi)、外形逐次沖出，會有定位誤差，模具結(jié)構(gòu)設計需保證零件精度要求。8.6.1級進模的典型結(jié)構(gòu)表8-13列出了常見多工序組合級進模中的實例。表8-13多工序組合級進模示例工序組合方式模具結(jié)構(gòu)簡圖工序組合方式模具結(jié)構(gòu)簡圖沖孔、落料沖孔、切斷、彎曲沖孔、截斷沖孔、翻邊、落料沖孔、彎曲、切斷沖孔、切斷連續(xù)拉深、落料沖孔、壓印、落料沖孔、翻邊、落料連續(xù)拉深、沖孔、落料圖所示為帶料級進拉深模，正裝式結(jié)構(gòu)。其工作順序是切口、首次拉深、二次拉深、三次拉深、整形，最后將制件分離，從下模中漏落。該模具第一工位的切口凸模13和第六工位的落料凸模2與上模板均以球面接觸?？紤]到凸模磨鈍修磨后會變短，分別裝有螺塞11、12、和螺塞1、3，以便于調(diào)節(jié)凸模高度，不影響拉深高度。凹模23磨鈍修磨后可由螺塞20、21調(diào)節(jié)。第二、三工位的拉深凸模10、8頂面分別有斜楔6能調(diào)節(jié)凸模高度，便于調(diào)節(jié)首次和二次拉深件的高度。該模具采用手工送料，開始由目測預定位，然后分別由壓邊圈9、凸模4及導正銷22插入毛坯中定位。8.7高效率、高精度、高壽命多工位級進模高效率、高精度、高壽命多工位級進模簡稱三高模具，由于這類模具采用高速沖壓，模具的振動、慣性力都很大，且模溫較高，因此它的設計和制造技術要求高，它代表了沖壓模具的最高技術水平。三高模具的主要特點是自動化程度高，制造精度高（μ級），凸、凹模及易損件互換性好，更換備件非常方便和迅速，拆裝的重復精度高，模具使用壽命長。并且都配備精密的自動送料裝置及自動監(jiān)視和檢測裝置，遇故障時能自動停機，使用安全可靠。8.7.1三高模具的設計和制造特點三高模具的設計和制造特點有別于普通沖模，現(xiàn)將要點逐一介紹如下：采用剛性好和精度高的模架模架的微小變形，會使模具精度與使用壽命降低。因此，多工位級進模都采用對稱布置的四導柱（或六導柱）滾珠導套模架，并用強度較高的S55C（相當于我國的50號鋼）制造，并適當加厚下模座和上模座?？紤]到高速沖裁時，如果上模重量大，慣性力對下死點精度有不利的影響。因此設計模具時，應盡量減輕上模重量。如有可能，上模座等可選用比重小的高強度鋁合金（如鋁鎳鈷合金）或塑料制造。為了避免高速沖壓時的振動，上、下模座的材料可以采用優(yōu)質(zhì)鑄鐵制造。上、下模座加工前需調(diào)質(zhì)處理，以消除內(nèi)應力。模座基準面粗糙度為Ra0.8μm，模架裝配平行度為100:0.003，導柱（導套）與上、下模座平面的垂直度為100:0.005。對特別精密、長壽命的模具，還可采用新型的滾柱導向裝置，該裝置由瑞士阿加松（AGATHON）公司研制。圖所示就是新型滾柱導套的斷面圖，這種新型滾柱由三段圓弧組成，中間一段凹圓弧與導柱外圓相配合，兩端凸圓弧與導套內(nèi)圓相配合。一般滾珠導套使用日久，導柱與導套表面往往磨出凹槽產(chǎn)生間隙，影響導向精度，采用這種新型滾柱導向后，以線接觸代替點接觸，能進一步提高導向精度，并延緩導向裝置的磨損。高效、精密、長壽命多工位級進模大多采用雙重導向，除了上、下模座采用4根（或6根）滾珠導向裝置外，凸模固定板、卸料板和凹模之間裝有小導柱、導套進行輔助導向（見圖8-70），小導柱、導套視模具的具體情況確定用4個或6個。輔助導向裝置中導柱的安裝位置有三種方案，見圖所示，圖a是導柱固定在凹模座板中，導套分別固定在卸料座板和凸模座板中；圖b是導柱固定在凸模座板中，導套分別固定在卸料座板和凹模座板中；圖c是導柱固定在卸料座板中，導套分別固定在凸模座板和凹模座板中。顯然，圖c的導柱安裝形式可以明顯減少受側(cè)向力產(chǎn)生的變位偏移，從而提高模具的導向精度。集成電路用引線框架多工位級進模的卸料部分由卸料座板、卸料板鑲件和卸料固定板組成，它是多工位級進模的關鍵零件，尤其是在高速沖裁下，凸模會受到?jīng)_擊負荷作用，對于脆性的硬質(zhì)合金材料，稍受側(cè)向力，凸模很容易崩刃和斷裂，所以卸料板不但起到壓料和卸料作用，還對凸模起到導向保護作用，因此卸料板的精度、剛性、耐磨性和它的平穩(wěn)性就非常重要。卸料板上的型孔由鑲拼式卸料板鑲件組成，便于磨削和研磨，改善表面粗糙度，提高與凸模配合的精度。卸料板和凸模的單面間隙小于凸模和凹模的單面間隙，例如24腿引線框架的原材料為C194銅合金，材料厚度為0.254mm，采用36工步的多工位級進模，該模具的沖孔、落料工步的凸模與卸料板的單面間隙取0.006mm，凸、凹模的單面間隙為0.01mm，由于輔助導向裝置的精確導向，凸模通過卸料板后，便能順利進入凹模，且間隙均勻，從而保證了沖件質(zhì)量和高的模具壽命。模a)滾柱與導柱、導套的配合關系1-導套；2-滾柱保持圈；3-導柱；b)a)滾柱與導柱、導套的配合關系1-導套；2-滾柱保持圈；3-導柱；b)滾柱導套的裝配圖4-螺釘；5-凸模座板；6-卸料座板；1-滾柱；2-導套；3-滾柱保持圈；4-導柱7-凹模座板；8-墊板圖8-69新型滾柱導套圖8-70輔助導向裝置圖輔助導柱受側(cè)向力的情況采用浮動導料裝置圖輔助導柱受側(cè)向力的情況常規(guī)沖壓時，帶料是在接觸凹模表面時送進的，這樣由于板料表面與凹模之間產(chǎn)生粘吸和沖裁時所產(chǎn)生的毛刺，使帶料在送進過程中受到摩擦阻力，影響送進精度；另外對沖件含有沖裁、成形、彎曲等工序的多工位級進模，帶料送進必須浮離凹模平面一定高度。因此，在高速運行下的多工位級進模應使用帶料懸浮的導料升降裝置。圖所示為帶料浮頂機構(gòu)的幾種型式，圖a是普通柱式浮釘；圖b是空心浮釘，浮釘設在導正孔位置，與導正銷配合（H7/h6），對導正銷起保護作用，對帶料起導正作用，且浮釘具有彈性，使帶料導正孔不易變形，導正平穩(wěn)，適用于薄料；圖c用于帶料剛性較差，在沒有成形的部位，可以設計稍大的頂料塊，由一平面托起帶料，增大托起面積，提高帶料剛性。多工位級進模中常見的浮動導料裝置是帶導向槽的浮動導料銷（見圖8-73），帶料可以通過導向槽向前送進，且使帶料呈懸浮狀態(tài)。卸料板與浮釘相應的讓位凹坑深度T須保證帶料在送進過程中不發(fā)生任何變形，圖b中T太深，帶料被壓入凹坑，圖c中T太淺，帶料硬性拉入導向槽內(nèi)，b、c都使帶料產(chǎn)生變形。因此在結(jié)構(gòu)設計時，必須注意各尺寸的協(xié)調(diào)，尺寸可按以下各式計算：T=h1+(0.3～0.5)h1=(1.5～3)h2=t+(0.6～1)h=沖件最大高度+(1.3～3.5)(D-d)/2=(3～5)t式中T——卸料板凹坑深度，mm；h1——導料銷頭高度，mm；h2——導料銷導料槽的寬度，mm；h——導料銷浮動高度，mm；t——帶料厚度，mm；d——導料槽處導料銷直徑，mm；圖帶導向槽的浮動導料銷及常見故障圖8-72帶料浮頂機構(gòu)的幾種型式D——導料銷直徑，mm圖帶導向槽的浮動導料銷及常見故障圖8-72帶料浮頂機構(gòu)的幾種型式凸、凹模選材優(yōu)質(zhì)，制造精密，裝配方式新穎高效、精密、長壽命多工位級進模多用于大量生產(chǎn)，因此對凸、凹模等工作零部件的結(jié)構(gòu)設計、合理選材、制造精度、表面強化處理和組裝方式，提出了更高要求。凹模拼塊與凸模材料選用高鉻耐磨工具鋼SKD11、高速鋼SKH51和硬質(zhì)合金G5、G8制造，甚至采用橫向斷裂強度更高的V30（HIP）、V40（HIP）及超微粒子硬質(zhì)合金。硬質(zhì)合金中碳化鎢（WC）含量的增加，其硬度和耐磨性增加，沖擊韌度下降。當鈷含量相同時，隨著碳化鎢晶粒由粗變細，合金硬度增加，耐磨性提高，強度略微降低。碳化鎢平均粒度＞3.0～5.0μm者為粗晶粒度，牌號標稱最后為c；＞1.0～3.0μm者為中晶粒度，牌號標稱最后僅是阿拉伯數(shù)字；＞0.8～1.0μm者為細晶粒度，牌號標稱最后為x；超微粒子硬質(zhì)合金的碳化鎢晶粒度更細（＜0.5μm），橫向斷裂強度高達4169Mpa。納米晶粒硬質(zhì)合金的碳化鎢晶粒度更微細（＜0.1μm），它具有更佳的硬度與韌性結(jié)合。熱等靜壓（HIP）處理是在高溫高壓的惰性氣體中進行熱壓，使熱壓制品的孔隙度可以降低到0.0001％，幾乎接近于理論密度。經(jīng)熱等靜壓處理的硬質(zhì)合金，在含鈷量相同的情況下，其抗彎強度比一般方法要提高16％～30％左右。由于硬質(zhì)合金具有優(yōu)于各類模具鋼的耐磨性；熱膨脹系數(shù)小（僅為鋼的1/2）；彈性模量高，受力時，撓曲變形??；摩擦系數(shù)小，它對被加工的金屬材料粘附性（親合力）??；硬質(zhì)合金還可以制成具有耐腐蝕、無磁等特性的材料。這些別的鋼材不可比擬的優(yōu)良特性，使得乍看起來價格昂貴的硬質(zhì)合金在使用上變得經(jīng)濟效益更好，制品成本反而降低。20世紀70年代以后，硬質(zhì)合金材料成為高效、精密、長壽命多工位級進模的最佳材料。當沖壓速度很高時，只有硬質(zhì)合金才使模具耐磨性高、剛性好、沖壓過程平穩(wěn)。也只有這種材料使極小尺寸的凸模等易損件有令人滿意的使用壽命。集成電路引線框架級進模的凸模最小寬度僅0.2mm，用硬質(zhì)合金制造的凸模和凹模拼塊制造精度達2μm。在800次/min的高速沖壓過程中模具刃磨壽命>100萬次，總壽命可超過1億次，甚至更高。凸模與固定板的配合關系，改變了傳統(tǒng)的過盈壓入后靠凸模臺肩吊掛或鉚頭的裝配方法，而采用小間隙呈“浮動”配合，凸模與固定板單面間隙僅為0.003～0.005mm之間，這樣不僅不會松動而影響精度，而且由于凸模工作部分與卸料板的精密配合，反而提高了凸模的垂直精度，并使凸模裝配簡易，維修和調(diào)換易磨損備件更加方便。以下介紹的凸模固定方法均屬“浮動”配合。1-止緊螺釘；2-螺塞；3-墊柱；4-保護套；5-壓板；6-墊片；7-套圈；8螺釘圖8-74圓凸模的幾種固定型式圖8-74所示為圓凸模的幾種固定型式，圖中a為用止緊螺釘固定；b為用螺塞和墊柱頂壓固定；c為用保護套，壓板壓緊保護套外側(cè)上的凸肩固定；d1-止緊螺釘；2-螺塞；3-墊柱；4-保護套；5-壓板；6-墊片；7-套圈；8螺釘圖8-74圓凸模的幾種固定型式圖8-75所示為異形凸模的固定方法，圖中a為穿鋼絲法，將異形凸模的固定部分用電火花或線切割加工出Ф4mm的小孔，并在固定板的對應位置銑槽。裝配時，只要在凸模小孔內(nèi)穿上鋼絲就可將凸模掛在固定板上，最后將凸模上端面磨平即可。b為螺釘?shù)蹙o法，主要用于凸模端面較大，其面積又足夠攻絲的異形凸模。加工時，要求先攻螺紋，后熱處理，再線切割。為考慮維修方便，要求在上模座對應于螺釘?shù)奈恢么蛞煌?，以便于螺釘?shù)陌惭b和拆卸。這樣在維修時就不需要再拆卸料板、固定板、墊板等零件，而可直接拆、換凸模。c為托塊壓肩法，凸模工作部分尺寸由光學曲線磨床磨削加工保證精度，刃口直線長度15mm左右，凸模尾部固定部分為簡單的矩形，刃口部與固定部之間，由磨削砂輪半徑過渡。這種凸模形式，既可增加凸模自身的剛性，又簡化了制造。固定時用托塊壓住凸模尾端臺肩，再用螺釘固緊。d為托塊壓槽法，該法與壓肩法類同，不同之處僅為凸模尾端臺肩改為小槽，然后用托塊插入小槽后用螺釘固緊。圖8-76凹模拼塊在凹模座板上的固定方法1-鋼絲；2-螺釘；3-凸模；4-固定板；5托塊圖8-76凹模拼塊在凹模座板上的固定方法1-鋼絲；2-螺釘；3-凸模；4-固定板；5托塊圖8-75異形凸模固定方法圖中a為組合凹模拼塊的直槽固定法。該方法在凹模座板上精磨加工出直通槽，槽寬與凹模拼塊外形尺寸成0.002mm的間隙配合，凹模采用全拼塊組合結(jié)構(gòu)，拼塊分割在刃口處，使凹模型孔由內(nèi)形加工變?yōu)橥庑渭庸?，拼塊最終的精加工為磨削與研磨。在直通槽中間位置設有中心塊（中心塊上一般不設工位），直槽兩端用螺釘從側(cè)面固定左右擋塊（見圖8-77），各凹模拼塊按工位先后次序組裝在精密、耐磨的凹?；闹辈壑?，并在緊靠左右擋塊的內(nèi)側(cè)裝入3°～7°的楔塊鎖緊，對凹模拼塊產(chǎn)生一預壓力，預壓力的大小靠左右楔塊調(diào)節(jié)。該法拼塊數(shù)量多，制造、裝配較麻煩，累積誤差較大。為減少累積誤差，須提高拼塊和直槽的制造精度，使尺寸精度達到±0.003mm（μ級精度），互換性好，又由于拼塊不用圓柱銷定位，所以模具結(jié)構(gòu)緊湊，更換備件非常方便和迅速，拆裝的重復精度高，沖件質(zhì)量高，模具使用壽命長，在引線框架多工位級進沖裁模中應用廣泛。為了避免在沖壓過程中，凹模型孔中的材料因彈性變形產(chǎn)生過大的漲力，凹模型孔常采用單錐形，刃口斜度一般取8′～12′（見圖8-78a）；或雙錐形，刃口段斜度取5′～12′，漏料段斜度取5°～15°（見圖8-78b）。圖8-76b為組合凹模拼塊的直槽固定法。該方法凹模拼塊在直槽中的固定方式與a類同，但由于拼塊數(shù)量少，安裝中累積誤差較小，設計、制造簡便，制模周期短。不足之處是拼塊分割不在刃口部分，使封閉刃口的精加工以線切割為主，而凹模型孔在線切割時經(jīng)火花放電，使材料表面產(chǎn)生高溫和熱循環(huán)，形成與基體金屬成分、組織、性能不同的變質(zhì)層，組織疏松，層厚約0.02mm左右，對模具的使用壽命影響較大，所以線切1-左右擋塊；2-凹模座板；3-導料板；a)1-左右擋塊；2-凹模座板；3-導料板；a)單錐工作型孔b)雙錐工作型孔4-中心塊；5-凹模拼塊；6左右楔塊圖8-77組合凹模拼塊的直槽固定圖8-78凹模拼塊圖8-76c為組合凹模拼塊的框套固定。該方法在凹模座板上用線切割預加工出多個長方孔，留出磨量，再由精密坐標磨床精磨至尺寸，各凹模拼塊組合后分別裝入相應的框孔內(nèi)。凹模座板上各框孔與座板外形基準面間的距離，其尺寸誤差嚴格控制在±0.001mm左右，目標值為“零”，這樣直槽式拼塊固定中的裝配累積總誤差，在框套固定中，可由各長方孔在小范圍內(nèi)分段消除，因而提高了模具裝配精度。采用直槽固定時，修理或更換一拼塊，必然會引起其它拼塊跟著松動。而框套固定時，只影響修理件一組長方孔內(nèi)的拼塊。該法拼塊分割在刃口部分，使凹模型孔由內(nèi)形加工變?yōu)橥庑渭庸?，拼塊最終的精加工可由磨削與研磨來完成，所以加工精度和質(zhì)量高?？紤]到?jīng)_壓過程中被沖材料彈性變形產(chǎn)生漲力的大小，來合理選用拼塊與框孔的配合過盈量。長方孔間的壁厚要有足夠的強度，否則拼塊裝入框孔內(nèi)，在漲力作用下，框孔間薄壁處會發(fā)生變形而影響模具精度。圖8-79電機定、轉(zhuǎn)子凹模分段圖在電機鐵芯定、轉(zhuǎn)子沖裁與自動疊裝級進模中，常采用分段拼合凹模的設計方法，圖8-79所示為這種結(jié)構(gòu)的典型實例，它由四段組成：第一段為沖轉(zhuǎn)子軸孔、槽孔和導正銷孔；第二段為沖轉(zhuǎn)子疊壓點及扭角；第三段為轉(zhuǎn)子落料疊裝，沖定子槽；第四段為沖定子疊壓點及定子落料疊裝。在該模具中，為保證各工位型孔的間距精度，將各段凹模的結(jié)合面研合鑲為一體，構(gòu)成一個整體凹模。分段拼合凹模克服了整體凹模所存在的缺點，它是在分段凹模的工位型孔加工結(jié)束后，再以型孔為基準，以磨削與最終研磨加工來控制各型孔的位置尺寸。一般凹模型孔間距精度控制在0.002～0.005mm。圖8-79電機定、轉(zhuǎn)子凹模分段圖型孔中凹進或突出部分比較容易磨損，應單獨做成一個拼塊件。例如定子、轉(zhuǎn)子槽應采用拼塊結(jié)構(gòu)（見圖8-79），鑲件采用線切割粗加工后，再用光學曲線磨床磨削，以保證型孔尺寸精度和互換性。對于對稱性的型孔，拼合面最好選在對稱中心線上。圖8-80轉(zhuǎn)子槽孔鑲嵌式凹模結(jié)構(gòu)微電機轉(zhuǎn)子沖片槽形孔凹模常采用鑲嵌式結(jié)構(gòu)（見圖8-80），由于槽形是產(chǎn)品最主要功能部分，等分精度要求高，所有尺寸換算成坐標尺寸，公差控制在±0.0025mm內(nèi)。箍圈的形式根據(jù)所處平面位置確定，平面位置緊，采用圖中a所示帶臺階的形式，通過凹模固定板固定。平面位置較大的，采用圖中b所示形式，直接用螺釘、銷釘固定和定位。箍圈材料要求熱穩(wěn)定性好，淬硬55～58HRC，配合過盈量為0.0012mm。為了確保尺寸精度和穩(wěn)定性，組合凹模下面設有墊板。圖8-80轉(zhuǎn)子槽孔鑲嵌式凹模結(jié)構(gòu)合理布置導正銷圖8-81導正銷常見的結(jié)構(gòu)形式多工位級進模在沖壓過程中，為了消除送料累積誤差和高速沖壓產(chǎn)生的振動及沖壓成形時造成帶料的竄動，通常由自動送料裝置作送料的粗定位，導料銷作精確、可靠的精定位。在第一工位先沖出導正孔，在第二工位設置導正銷，并在以后的工位中根據(jù)工位數(shù)優(yōu)先在容易竄動的部位設置合適數(shù)量的導正銷。導正孔位置盡可能設在廢料上，也可以借用沖件上的孔作導正孔，這樣不致因定位而額外增加料寬，從而節(jié)約原材料。當利用沖件本身的孔作導正時，應先沖出較小孔徑以供導正銷導入，再在最后一道工位將孔修大到?jīng)_件實際要求的孔徑。圖8-81導正銷常見的結(jié)構(gòu)形式導正銷的截面大部分設計成圓形，見圖8-81所示。為了使導正銷能順利地導入帶料上導正孔，導正銷頭部要從小圓弧逐步過渡到工作直徑（圖a），或是呈α=30°～45°錐形過渡到工作直徑（圖b）。導正孔直徑與導正銷直徑的關系列于表8-14。表8-14D、d與t的關系表mm材料厚度t導正孔直徑D導正銷直徑d1.0～1.6表8-14D、d與t的關系表mm材料厚度t導正孔直徑D導正銷直徑d1.0～1.62.5～4.0D-(0.08～0.1)0.5～1.02.0～2.5D-(0.04～0.08)0.2～0.51.6～2.0D-(0.02～0.04)0.06～0.2D-(0.008～0.02)防止工件和廢料回升在高速沖壓連續(xù)工作時，工件及廢料容易從凹?？谏仙蛭皆谕鼓Ｈ锌诙嗣嫔?，干擾正常工作，嚴重時還會因迭片沖壓損傷模具和壓力機，造成不應有的損失。故應采取預防措施，常用方法見圖8-82所示。在凸模內(nèi)裝設彈性頂料銷（圖a），φd=1～3mm，沖件外形尺寸大和厚料取大值，反之取小值。h=(3～5)t，頂料銷頭部制成球形。