廠房鋼結(jié)構(gòu)制作一、制作加工1、制作施工準備鋼結(jié)構(gòu)制作施工準備階段應對以下五個方面進行質(zhì)量控制，以保證構(gòu)件制作施工全過程在受控制之下進行。（1）施工人員準備A對技術復雜、難度大、精度高的特殊工序，應由技術熟練、經(jīng)驗豐富的人員來完成。B從事結(jié)構(gòu)制作的各類焊工，必須經(jīng)過考試合格，并取得國家機構(gòu)認可部門頒發(fā)的合格證，證件注明施焊內(nèi)容、有效期限。C檢查焊縫質(zhì)量的無損檢測人員持有相應等級范圍檢測資格證。D各崗位人員均應持證上崗。（2）材料準備A根據(jù)設計圖紙要求采購材料。鋼材、壓型鋼板、焊材、高強螺栓、保溫材料等材料均要符合設計要求的規(guī)格、品種、性能，并有材質(zhì)證明書。焊接用焊條、焊絲、焊劑等應與母材匹配。所進材料按規(guī)定做好復檢記錄，并做好主材使用跟蹤記錄。B鋼材存放于干燥的專用場地，不允許露天存放。C鋼材表面損傷，經(jīng)打磨修整后，局部厚度削減量不應大于軋制厚度的公差。D焊接用焊條、焊絲、焊劑應符合現(xiàn)行國標的有關技術要求并與主體金屬強度相適應。E普通螺栓采用Q235—A鋼制作，雙母。螺栓、螺母、墊圈的尺寸及技術條件等須符合GB/T5780—86，GB/T41—86，GB/T95—85的規(guī)定。（3）施工設備準備A按生產(chǎn)上適用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原則，合理選用各種設備。B檢驗、測量設備應保證量值傳遞的統(tǒng)一、準確和可靠。施工中所用的鋼卷尺、板尺、角尺、水平尺、彈簧測力器等各種計量工具，入庫前檢定，保證進入施工現(xiàn)場的計量器具都是合格的，在施工中要定期檢查所用工具。保證每一個工具在同一工程中始終滿足計量精度要求。（4）施工技術準備A對設計圖進行加工圖轉(zhuǎn)換。B根據(jù)設計文件和施工詳圖的要求及制作車間的條件，編制制作工藝書。制作工藝書包括施工所依據(jù)的標準，制作質(zhì)量保證體系，成品的質(zhì)量保證和為保證成品達到規(guī)定的要求而制訂的措施，生產(chǎn)場地的布置，采用的加工、焊接設備和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質(zhì)證明，各類檢查項目和生產(chǎn)進度計劃表。制作工藝書作為技術文件報請工程師批準。C根據(jù)制作工藝書的要求做好文字交底，并由技術人員在施工現(xiàn)場對工人進行D建立管理網(wǎng)絡，質(zhì)量體系框架。E規(guī)劃施工場地，設備布置。（5）施工環(huán)境準備A保證現(xiàn)場良好的自然采光或照明。B安全生產(chǎn)，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路暢通，工作場地整潔，施工有序進行，建立文明施工和文明生產(chǎn)環(huán)境。2、制作技術措施和主要構(gòu)件加工工藝（1）放樣、號料和切割根據(jù)批準的施工詳圖按1：1的比例在鋼平臺上放出整榀門型鋼架大樣，并按設計或施工規(guī)范要求對總體定位線和零件尺寸復核，并取出連接板的樣板，并根據(jù)其所在部位，注明名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)及加工符號等內(nèi)容，作為下料、刨銑及拼裝加工的依據(jù)。選用定尺板，繪制排板圖和接料圖，并按圖下料切割。主要構(gòu)件下料切割采用數(shù)控切割機進行，次要構(gòu)件的下料采用半自動切割。氣割邊緣的表面質(zhì)量和尺寸精度應滿足零部件的工藝要求，且最大偏差不超過以下值：手工氣割：2mm，半自動氣割：1.5mm，切割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后清除熔渣和飛濺物。（2）加工工藝制孔：本工程的鋼柱、鋼架梁的連接采用10.9S摩擦型大六角頭高強螺栓連接，孔距準確度要求較高，在制孔時按設計要求制作樣板，用樣板在構(gòu)件上用樣沖定出螺栓孔位，螺栓鉆孔采用套鉆法在構(gòu)件上鉆孔。構(gòu)件正面的孔用搖臂鉆根據(jù)樣板的尺寸位置鉆孔，構(gòu)件側(cè)面的孔用磁力電鉆鉆孔，鉆孔完畢后，應對每個構(gòu)件進行編號，作為拼裝和安裝的依據(jù)。（3）摩擦面處理：高強螺栓摩擦面的處理主要采用噴砂工藝處理，并按規(guī)范進行和設計要求進行摩擦面抗滑移試驗。處理合格后的連接板應保持干燥，不得受潮或淋雨。（4）鋼構(gòu)件分節(jié)、組裝1）鋼構(gòu)件的分節(jié)為便于運輸，結(jié)合設計要求，鋼架梁需分段制作，連接接頭在設計要求的部位。2）構(gòu)件組對前，各節(jié)點板尺寸按實際放樣的焊縫長度調(diào)整，以滿足設計和規(guī)范的要求。并將連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈，然后在胎具上進行構(gòu)件的組裝。組裝按制作工藝的順序進行。每種構(gòu)件在組裝后，對其尺寸進行嚴格復查，復查無誤填寫實測記錄后，再交下道工序施工。3）單個構(gòu)件在胎具上組裝時，按工藝規(guī)定預留焊接收縮量。需要起拱的構(gòu)件按設計及規(guī)范要求起拱。4）焊接工字鋼組對好后，在平臺上設立的專門胎模上進行焊接。如下圖：5）為了保證鋼架拼裝尺寸準確一致，提高拼裝焊接效率，采用H型鋼生產(chǎn)線制作加工。（5）焊接H型鋼柱、鋼架梁制作工藝要領A下料時翼緣、腹板長度方向須加放焊接收縮余量（50mm），如長度方向須拼接，應在鋼板拼接后再下料，鋼板拼接的焊接、探傷按焊接工藝進行。B組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。C裝配用的胎架應符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經(jīng)檢查驗收后才能使用。D組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等應清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。E翼板和腹板下料后，應在工字鋼拼裝胎架或工字鋼拼裝機械上進行拼裝，如果在工字鋼拼裝胎架上進行拼裝，翼板上必須劃出裝配線，拼裝后按焊接工藝進行焊接。（6）鋼構(gòu)件矯正變形的構(gòu)件在使用前均應進行矯正，使其符合有關規(guī)范的要求。根據(jù)設計對焊接H型鋼的腹板厚度要求較小，翼板矯正采用火焰矯正方法。當采用火焰矯正時，熱矯正溫度控制在600℃-800℃（用測溫筆測定）之間。所有熱矯正的零件只能自然冷卻，嚴禁用水冷卻。矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，不滿足要求的構(gòu)件需進行整修。（7）工廠預拼裝矯正完畢的構(gòu)件應進行工廠預拼裝，預拼裝的目的是檢驗構(gòu)件的幾何尺寸，形位偏差，以檢驗構(gòu)件制作精度和保證質(zhì)量的一種措施，對不符合規(guī)范和設計要求的構(gòu)件可以在加工車間得以及時返修。本工程構(gòu)件預拼裝主要是鋼柱、鋼架梁，預拼裝應符合下列要求：Ａ參加預拼裝的構(gòu)件必須按１：１的比例放實樣在拼裝胎架或胎膜上進行。Ｂ預拼裝必須在自由狀態(tài)下進行，不得強制施加外力。Ｃ對預留余量的構(gòu)件，在預拼裝結(jié)束后，應割除余量。（8）構(gòu)件編號及堆放A將組對、焊接好的構(gòu)件按GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》要求檢查合格后，涂刷防腐材料，做上標志（標志須標明構(gòu)件的名稱、外形尺寸、重量、重心位置，必要時附說明），按型號、類別分別堆放。B構(gòu)件堆放要墊平、墊實，防止變形和扭曲，迭堆時，要碼放整齊，上下支點在一條直線上，并堆放平穩(wěn)，以防滑動或傾覆。C為便于運輸和吊運，構(gòu)件歸堆時留好交通道路。二、焊接1、焊接準備（1）對焊接接頭進行焊接工藝評定，或工藝評定所覆蓋,確定合理的焊接工藝參數(shù),制定焊接工藝規(guī)程評定所使用鋼材、接頭形式與實際焊接相符。焊接工藝評定報告由主管焊接工程師簽認，總工程師批準后生效。（2）焊條或焊絲應符合《碳鋼焊條》（GB/T5117-1995），《低合金鋼焊條》（GB/T5118-1995），《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）的規(guī)定。（3）采用手工焊，Q235鋼選用E43型焊條，Q345鋼選用E50型焊條；采用自動焊，對Q235鋼，選用H08A、H08E焊絲并配合中錳、高錳型焊劑，或選用H08Mn、H08MnA焊絲配合無錳或低錳型焊劑，Q345鋼，選用CHW-S3焊絲并配合SJ101焊劑。（4）焊劑應保存在干燥封閉的容器內(nèi)，不允許有泥土、煤灰、鋼屑及其它材料顆粒，焊劑濕度小于0.1%。焊絲必須用紙、麻或布妥善包裝，并保存在有干燥設備的倉庫里，注意保持清潔。（5）焊工持合格證上崗，脫離崗位3個月以上，應重新考核。焊工必須嚴格執(zhí)行焊接工藝的評定，不得修改焊接工藝參數(shù)。每焊完一道焊縫，必須清除熔渣、飛濺、焊瘤等缺陷，修整焊縫與母材保持延緩過渡。并在離焊縫20mm處打上鋼印代號。2、焊接技術措施（1）焊接工件A所有焊件必須放置平穩(wěn)。B焊接鋼平臺宜采用10～20mm厚鋼板鋪成，墊平找正。C焊接工字鋼組對好后，在平臺上設立的專門胎模上進行焊接。（2）施焊A主要焊縫和長焊縫采用埋弧焊或CO2氣體保護焊焊接，次要焊縫和短焊縫采用CO2氣體保護焊或手工焊。B主要零部件焊縫組裝后24小時內(nèi)焊接。C當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，須采取有效措施，否則禁止焊接。a）風速大于4m/s。b）相對濕度大于85%。c）母材焊接區(qū)域濕潤時。d）室內(nèi)溫度低于5°C。D施焊時嚴禁在非焊縫母材處引弧。E施焊前應檢查定位焊縫是否有裂紋，如有裂紋應鏟除重新定位焊。F焊工在每焊完一層后均應清除熔渣、飛濺、熔瘤、夾渣等缺陷。（3）焊接檢驗A外觀檢驗，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂紋，未熔合夾渣、未填滿弧坑等缺陷。B對接接頭焊縫的檢測按施工圖的要求及《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定執(zhí)行，無損檢測在焊接后24小時進行。3、焊接技術質(zhì)量保證措施（1）焊接工藝評定根據(jù)國家有關規(guī)范和標準進行焊接工藝評定或被已有評定所覆蓋（2）焊前準備工作A檢查接頭及坡口裝配加工精度，背面襯墊緊貼度，對不合格要求的接頭及坡口應進行修補處理。B除去接頭及坡口兩側(cè)鐵銹、氧化鐵、油污及水分等。C外場焊接應有防風、雨措施，二氧化碳氣體保護焊應有可靠擋風裝置。（3）定位焊定位焊采用與正式焊接相同的焊條，定位焊一般長是25mm，定位焊不要在焊縫交叉處，定位焊不應有裂紋、氣孔等缺陷。（4）焊接程序A復查組裝質(zhì)量、定位質(zhì)量、焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。B構(gòu)件焊接采用對稱焊接法,施焊時由雙數(shù)焊工同時進行。C長焊縫采用由中間向兩端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由數(shù)名焊工分區(qū)同時進行。（5）焊接質(zhì)量檢驗A焊接外觀質(zhì)量檢驗焊縫的焊波均勻不得有裂紋、未熔合、弧坑、夾渣、焊瘤、氣孔及咬邊等缺陷。B焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗根據(jù)圖紙及有關規(guī)范確認焊縫質(zhì)量等級，對于二級以上的焊縫按規(guī)范要求的比例進行超聲波探傷。C焊接施工的質(zhì)量目標，探傷合格率為100%。三、除銹、涂裝根據(jù)設計要求，本工程防腐要求極高，除銹等級為Sa2.5；底漆為環(huán)氧富鋅底漆二道，面漆為聚氨脂面漆二道。1、除銹標準除銹標準：（SSPC－SP10）Sa2.5級，平均粗糙度30～70u。表面處理后應保持干潮和清潔，在四小時內(nèi)施涂防銹底漆。2、涂裝技術要求（1）構(gòu)件油漆前應除去松動的氧化皮、飛濺、鐵銹、塵土、油脂及雜物。（2）潮濕天氣不能在室外涂漆，相對濕度在85以上，鋼材溫度在5度以下及露點3度以下應停止油漆。（3）噴涂方法采用無氣噴涂，局部地方可以刷涂，噴涂的技術要求及規(guī)范參照該油漆的使用說明書。（4）噴涂后的油漆應無明顯的色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷。有缺陷和損壞的漆膜，必須清理砂磨后進行補漆。3、漆膜厚度計量方法（1）測點位置應隨機選定，表面積大于2平方米檢測10處，每處測量3點取平均值記錄，表面積小于2平方米檢測5處，每處測量3點取平均值記錄。漆膜涂層厚度必須達到兩個90%的規(guī)定才為合格，即90%的檢測點應達到或大于工藝設計值。（2）漆膜厚度可用電子測厚儀，磁力型杠桿測厚儀等儀器測量。（3）每層漆膜涂裝后應進行附著力試驗測定，測試按《色漆和清漆漆膜的劃格實驗》執(zhí)行。4、構(gòu)件不需要油漆的部位（1）現(xiàn)場焊接部位50mm范圍；（2）摩擦型高強螺栓連接的接觸面；（3）與混凝土接觸部位。四、鋼結(jié)構(gòu)檢驗要領1、總體控制技術部工藝人員負責技術文件、圖紙的交底及加工過程的指導。技術部QC人員負責制作全過程的質(zhì)量控制和檢測。從事本工程的焊接、理化試驗、質(zhì)檢、無損探傷、計量等有關人員，必須是經(jīng)過考試合格且取得上崗資格者。所用量具、表具、儀器等均應計量且符合有關規(guī)定，并貼上合格及有效日期標記。2、原材料檢驗（1）鋼板A核對不同材質(zhì)的質(zhì)量證明書，其中的有關內(nèi)容應分別符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定，爐批號應與實物相一致。B核對檢查品種、規(guī)格、牌號、外形及表面質(zhì)量。C如有疑義應及時向材料工程師匯報，若不能排除則必須復驗。D標識材質(zhì)標記及工程色標。E吊運方法，存放有序。（2）焊材A質(zhì)量證明書應符合AWS及中國規(guī)范，若有疑義需復驗。B品種、規(guī)格、型號、牌號、生產(chǎn)批號、外觀及包裝應符合要求。C保管存放的環(huán)境及條件應符合要求。（3）油漆A質(zhì)量證明書，產(chǎn)品說明書。B保質(zhì)期，牌號，規(guī)格，色澤。3、號料、劃線檢驗（1）樣桿、樣板的尺寸，其上面的定位標記。（2）材質(zhì)標記、尺寸規(guī)格、外形及表面質(zhì)量。（3）劃線精度、基準線、中心線、加放的加工和焊接收縮余量。（4）工作令號、構(gòu)件號、零件號、尺寸的標注及材質(zhì)標記的移植應符合下料加工單、零件草圖、排版圖和工藝文件的規(guī)定。（5）拼接的長度、錯開及拼接位置超規(guī)定拼接的應報業(yè)主及設計認可。4、切割、與銑削檢驗（1）切割前鋼板表面的清潔度、平整度。（2）切割尺寸、切割斷面的粗糙度、垂直度、割紋及缺口深度。（3）坡口角度、鈍邊尺寸、坡口面、焊接穿越孔、過渡斜面。（4）毛刺、熔渣的清除，超標處的修補。（5）變形的矯正及矯正溫度。（6）銑削精度：垂直度、粗糙度、夾角角度、直線度、平面度、尺寸。（7）裝配的接觸面及施焊處的表面處理。（8）所有自由邊的2R倒角及凹入拐角處均應形成圓滑過渡。5、制孔檢驗（1）用鉆模板或數(shù)控鉆床鉆孔后的大型連接板、節(jié)點板及本體上的基準線及其位置。（2）劃線精度：定位基準、孔距、孔邊距、孔徑、數(shù)量、孔心孔周的沖印。（3）鉆孔精度：孔的偏心、孔邊距、孔距、圓度、垂直度、疊鉆厚度及塊數(shù)。（4）孔壁、孔邊的表面質(zhì)量。（5）鉆孔前的所有劃線須100%報驗。6、裝配檢驗（1）工作平臺與胎架的強度、剛度、水平度及有關的工裝夾具。（2）工字鋼、節(jié)點板、連接板、端板、加勁板、底板、支座、型鋼等零件的材質(zhì)、編號、尺寸、直線度、角尺度、平整度等加工精度。（3）連結(jié)及施焊處的表面處理、隱蔽面的預油漆及預處理的車間底漆。（4）鋼板的對接裝配、焊接、矯正、探傷，長方向的直線度。（5）節(jié)點處的零部件裝配、焊接、矯正、探傷。（6）組裝時，應檢驗工作平臺或?qū)Ｓ锰ゼ苌系钠矫娼M裝大樣及大樣四周的固定件，控制大樣的尺寸應為：長度、高度、寬度、對角線等。（7）在上述的零件分步裝配及總組裝過程中，必須同時控制以下的裝配質(zhì)量：零部件的裝配位置、方向、角度、垂直度，組孔中心交點至軸線、標高線、中心線、基準線的尺寸，各組組孔的孔徑、孔距、孔邊距、間距。同時須嚴格控制彎曲及扭曲（8）坡口的角度、鈍邊、間隙，接頭的錯位及襯墊板的密貼度。（9）裝配的次序、方法，火焰矯正的溫度。（10）加放的焊接收縮及加工余量。（11）定位焊的尺寸、長度、間距、位置、表面質(zhì)量。（12）監(jiān)督防止變形的工藝隔板及臨時撐桿的合理裝配。（13）控制過程中焊接、銑削、鉆孔、無損探傷與裝配的銜接時機。（14）裝配大樣及裝配后焊接前重要的、較為復雜的、批量的構(gòu)件及部件必須100%報驗，專檢合格后方能實施下道工序的操作。7、焊接檢驗（1）焊接前A焊接工藝卡及焊工資質(zhì)。B環(huán)境溫度、濕度、風速等，需預熱的溫度與范圍。C坡口角度、坡口面、間隙、鈍邊、接觸面及襯墊板的密貼度。D焊接接頭處及接頭附近區(qū)域的清潔度。E定位焊的初檢和預熱后的復檢。F引﹑熄弧板的尺寸及裝配。G焊材的烘培、保溫、選用、發(fā)放。H栓釘焊的試焊。（2）焊接中A焊接規(guī)范、位置、方法。b焊接順序、層間溫度。c焊道的清理，碳刨的實施。d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的處理。（3）焊接后A焊縫的外形尺寸、焊縫及其鄰近部位的表面質(zhì)量100%檢驗。B變形矯正的溫度，矯正后焊縫與鄰近母材的表面。C低合金鋼的焊縫探傷應在焊接完成24小時后才能進行。D一級焊縫，應實施100%的UT。E按比例抽探的焊縫若存在不允許的缺陷，則對該條焊縫增加10%的探傷長度且不小于200mm，若再存在不允許的缺陷時，則對該條焊縫實施100%的探傷。F當對焊透焊縫進行UT發(fā)現(xiàn)難以判斷的缺陷時，應輔以RT進行判斷。G焊接缺陷返修時，應按修復程序進行跟蹤監(jiān)督。H引熄弧板、臨時夾具、連接碼板等應割除打磨，嚴禁錘擊去除，母材擦傷與吊鉤印痕在修補打磨后應實施MT。L督促并檢查重要焊縫處的焊工鋼印號。8、構(gòu)件檢驗（1）圖號、構(gòu)件號、分段號、零部件號、中心線、1m標高線等鋼印標記，它們的方向與位置。（2）構(gòu)件的總長、高度、寬度、平面及端面對角線、彎曲、扭曲，柱底板的平面度。（3）各組螺栓孔的孔距及至中心線、軸線、標高線、基準線的各檔尺寸。（4）工地焊接的坡口，現(xiàn)場連接處端面的尺寸、角尺度、平整度，高強度螺栓連接處的平整度。（5）構(gòu)件及焊縫的外觀質(zhì)量，切割自由邊的2R倒角。（6）構(gòu)件及零部件完工后必須100%報驗，專檢合格后方能進行涂裝。9、除銹、油漆檢驗（1）作業(yè)環(huán)境的溫度、濕度、清潔度。（2）構(gòu)件的表面質(zhì)量。（3）每道工序的時間間隔。（4）除銹等級、粗糙度、表面清潔度。（5）預留焊接、摩擦面、與混凝土接觸等區(qū)域的遮蔽。（6）油漆的品種、色澤、配比。（7）油漆的范圍及道數(shù)。（8）漆膜的厚度及外觀質(zhì)量、局部修補的程序和方法。（9）摩擦面。（10）圖號、構(gòu)件號、分段號、零部件號、中心線、1M標高線及其它規(guī)定的油漆標記位置與方向。10、檢驗評判的依據(jù)（1）施工詳圖、修改通知單及其它有關的技術規(guī)范。（2）制作工藝、焊接工藝及其規(guī)定的相關標準。（3）以下的管理規(guī)定：A《產(chǎn)品質(zhì)量檢驗規(guī)定》B《無損檢測管理規(guī)定》C《標記管理規(guī)定》D《構(gòu)件條碼管理規(guī)定》E《不合格（不符合）品管理規(guī)定》11、檢驗資料的遞交（1）產(chǎn)品合格證書。（2）主要原材料及標準件的質(zhì)量證明書。（3）焊接工藝評定報告。（4）無損探傷報告。（5）構(gòu)件外形主要尺寸報告。（6）構(gòu)件涂裝報告。12、停止點檢驗的設置（1）在加工過程中，每道工序的質(zhì)量檢驗由操作者100%的實施，QC人員按規(guī)定在確保質(zhì)量能得到控制的情況下以一定的時間進行巡檢。（2）關鍵工序由操作者100%自檢合格后，以報驗單形式確認并向QC人員遞交，由QC人員按規(guī)定進行專檢合格后，此工序方能流轉(zhuǎn)，此檢驗為停止點的檢驗，設置如下：（3）原材料的入庫。（4