萊鋼特殊鋼系統(tǒng)產(chǎn)品升級技術(shù)改造項目軋機工程液壓潤滑管道施工方案

第一章工程概況

萊鋼特殊鋼系統(tǒng)產(chǎn)品升級技術(shù)改造項目軋機工程的各種設(shè)備都廣泛使用液壓、

潤滑系統(tǒng)。包括上料液壓系統(tǒng)1套，粗軋液壓系統(tǒng)2套、潤滑系統(tǒng)1套，精軋液壓系

統(tǒng)2套、潤滑系統(tǒng)1套，主機電潤滑系統(tǒng)1套，液壓剪液壓系統(tǒng)1套，油氣潤滑系統(tǒng)3

套以及各裝置干油系統(tǒng)，管道總長度約8200m。本工程中的液壓管道，由于其工作

壓力高（最高13Mpa）、工程量大、管內(nèi)清潔度要求高（為NAS7）,是本次管道安裝

的難點。

管道量統(tǒng)計表:

焊縫

管道名稱管道直徑數(shù)量材質(zhì)設(shè)計壓力

級別

液壓管道022~016841000Crl8Ni913MPaII

m

稀油潤滑管道O12-O3240Crl8Ni90.4MpaII

MCm

油氣潤滑管道①22~0)480Crl8Ni913MpaII

720m

干油潤滑管道①8?①380Crl8Ni940MPaII

7nnn

第二章編制依據(jù)

甲方提供的施工圖紙、技術(shù)說明及合同

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50683-2022

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-2022

《冶金楣戒設(shè)備安裝工程施I及驗4斕范一液E、陶和潤滑系統(tǒng)》YBJ207-85

《冶金機械設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準：液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)》YB9246-92

《重型機械通用技術(shù)條件配管》JB/T5000.11-1998

《工業(yè)設(shè)備及管道防腐蝕工程施工規(guī)范》GB50726-2022

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第四章液壓、潤滑、干油管道施工

1、配管作業(yè)實施前的現(xiàn)場技術(shù)確認

1.1依據(jù)布管平面圖及設(shè)備圖確認鉗工安裝的泵站和閥臺的設(shè)備、型號、規(guī)格和位

置是否正確。

1.2依據(jù)液壓系統(tǒng)圖確定每一個執(zhí)行機構(gòu)（油缸、油馬達）的管接頭的序號。即依

據(jù)系統(tǒng)圖中控制閥組的管接頭編號，編定每一個油缸的管接頭序號，使其相互對

應(yīng)。1.3以上兩步工作確認完畢后，便可依據(jù)布管圖和現(xiàn)場的實際情況，確定每排管

組的每根管道的羅列順序走向，支架形式、位置和排氣閥的設(shè)置數(shù)量和位置。

2、質(zhì)量標準

2.1油箱

水平度（垂直度）1.5/1000

2.2閥臺

水平度1.5/1000

2.3酉己管

橫平、堅直水平管的水平度、主管的垂直度均為2/1000

管道的平直度1/1000

管外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應(yīng)不小于10mm（下圖）

盟

m

m

p.

m

m

100mm9

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同排管道的法蘭或者活接頭，應(yīng)相間錯開100mm以上。（上圖）

穿墻管道的接頭位置應(yīng)距離500mm以上。（下圖）

彎管部位的橢園率：6%

D最大外徑-d最小外徑

D最大外徑x]00%<6%

切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。

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3、支架設(shè)置

3.1應(yīng)先確定作為基準的支架，再在作好的基準支架之間拉水平線從而以此為基準

來確定各支架的高度、水平及位置，以保證同一類管組的支架支承面在同一個平面。

3.2支架設(shè)置應(yīng)便于管道定位、裝拆，應(yīng)按圖紙中的布置圖安裝。

3.3支架之間距離應(yīng)嚴格按照施工圖紙中的標注設(shè)置。

4、管道安裝

管道安裝應(yīng)在土建及設(shè)備施工完畢的基礎(chǔ)上進行。

管道敷設(shè)，嚴格按圖紙施工。

4.1管材切割

由于本工程所以管道均為不銹鋼管，普通應(yīng)采用型材切割機切割，切割時下壓

力不應(yīng)過大，以防過熱，切割部表面氧化；管徑較大亦可采用等離子切割機或者砂輪

切割片進行切割，切割后應(yīng)用砂輪修磨。

4.2管材坡口加工

所有金屬管材壁厚小于2mm時，不開坡口，大于2mm時均開單面V型坡口（見

下圖）。

a

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管壁厚度S>3~9m>9~16m

rnill

角度a（。）

收?75

間隙C

1.5?2.51.5-3

鈍邊d八一。八一2

4.3管口組對

管口組對前應(yīng)清除管內(nèi)、外泥土、污物等，徹底清除坡口邊緣的飛邊、毛刺及

坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的油漆、油污、鐵銹，露出金屬光澤表面，組對完畢的焊口

必須進行封閉。

管口組對錯邊量當壁厚小于10mm時應(yīng)不大于1mm,當壁厚大于10mm時應(yīng)為

壁厚的10%且不大于2mm；對口間隙應(yīng)根據(jù)不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、

管工共同確定，普通為1.5?2.5mm。

管口定位焊點Dgl50以下為3?4點，Dgl50以上為4?8點，圓周均布。

管道組對及焊縫表面允許偏差（見下表）

項次管道類別允許偏差（mm）

I、IkIII10%運1

1錯邊量（內(nèi)壁）

IVio%a<2

2咬邊深度<0.3（長度S焊縫全長的5%且<50）

焊加強層高度i、n、in0-2

縫加強層寬度IV0~3

表面凹陷不允許

4.4敷管順序

a.先敷設(shè)重要的管道、大口徑管道。

b.高處配管組列應(yīng)從最上處的一根管道向下敷設(shè)。

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C.低處配管組列應(yīng)從最下處的一根管道向上敷設(shè)。

d.平行配管組列應(yīng)從最里面的一根管道向外敷設(shè)。

4.5布管結(jié)點形式的要求

布管圖中已明確的結(jié)點，聯(lián)連件型號規(guī)格，則一定要按圖紙要求進行。

布管圖中未明確的結(jié)點形式按下列原則進行：

a、盡量少使用法蘭，因多一個法蘭，便多一個可能泄漏點；在配管定位中,

無法焊接的接頭處，采用法蘭。

b、在配管中浮現(xiàn)一L_|—形走向管道時，其底部管道應(yīng)裝一個法蘭，這是

為了在酸洗和油沖洗的過程中，排凈廢液和廢油，因為我們是采用循環(huán)酸洗和油沖

在低處水平管道底部，便于裝卸的地方安裝法蘭

直管聯(lián)接的全部對接焊。

4.6彎管作業(yè)，全部采用冷彎，彎曲半徑推薦于下表：

管子外徑Dmm10141822：*83442

彎曲半徑Rmm40C(0707590100130

對于管徑較大而無法彎制的地方，根據(jù)圖紙，采用焊接彎頭。

管路的彎曲角度盡量采用90。及45。兩種。

當管路在作90。的方向變化，而同時又要變化管線的升降時，應(yīng)使垂直管線

平面與水平管線平面成45。角度。

機器先后擺布的配管，要對稱敷設(shè)，配管距離要盡可能相等，從而使油缸的同

步性不受影響。

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法蘭連接時，應(yīng)保持平行，須保證法蘭間的平行度不得大于法蘭外徑的1.5%。

且不大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

系統(tǒng)內(nèi)所有聯(lián)接孔，都必須采用機械加工。

5、管道焊接

5.1液壓、潤滑、干油管道全部采用筑弧焊直接焊成形。

5.2配管用焊接材料，按規(guī)范規(guī)定；點固焊所用焊接材料與正式焊接材料相同。

5.3所有入庫焊接材料必須具備出廠合格證。

5.4所有焊工必須持證上崗；惟獨合格焊工才允許從事正式焊接工作，并不得超越

“焊工合格證”所規(guī)定的范圍。

5.5各項焊接工作都必須嚴格按相關(guān)的“焊接作業(yè)指導(dǎo)書”進行，不允許浮現(xiàn)例外。

5.6焊接過程要精心操作，確保設(shè)計資料或者規(guī)范所要求的焊接質(zhì)量；

5.7管道焊縫，應(yīng)按15%比例進行焊縫射線探傷，其質(zhì)量不得低于II級。

5.8焊縫幾何尺寸要求

管壁厚對口錯邊對口間隙焊縫寬度焊縫寬度誤差焊縫高度

1.5-20.20-0.54-1、+3<2

2.1-30.30~15-1+3<2.1

3.1-40.40~27-1+3<2.6

4.1-50.50~28-1+3<2.8

5.1-6.50.60~29-1+3<3

5.9焊縫不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷。

5.10焊縫咬肉深度應(yīng)VO.5mm,連續(xù)長度VlOOmm,咬肉的總量應(yīng)V焊縫兩側(cè)總長

的10%。

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6、管道探傷

本次工程管道探傷焊縫射線探傷等級標準應(yīng)符合《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工

程施工及驗收規(guī)范》GB50683-2022中“對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準”的規(guī)定。

7、管道試壓

本次所有液壓、潤滑管道采用油壓試驗。

7.1管道安裝完畢，無損檢驗合格后，在第二次油沖洗時（因為第二次油沖洗時管

路恢復(fù)，各部份元件都參加試壓）利用各系統(tǒng)的本體泵分別進行梯次壓力試驗。壓

力試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：

壓力試驗應(yīng)以工作介質(zhì)為試驗介質(zhì)。

壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。

7.2壓力試驗前應(yīng)具備下列條件：

試驗范圍內(nèi)的安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符

合有關(guān)規(guī)定。

焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于L5?2倍，壓力表不得

少于兩塊。

待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或者采取其他措施隔開。

待試管道上的安全閥、爆踴板及儀表元件等已經(jīng)拆下或者加以隔離。

7.3壓力試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：

試驗前，應(yīng)排盡空氣。

試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃,當環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)采取防凍措施。

試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將試驗壓力降至設(shè)計壓

力,停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。

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試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時應(yīng)防止形

成負壓，并不得隨地排放。

當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新試驗。

7.4管道試壓順序：

7.4.1試壓按照各系統(tǒng)施工進度分別各系統(tǒng)進行壓力試驗。

7.4.2液壓系統(tǒng)試驗壓力為：18Mpa

稀油潤滑系統(tǒng)試驗壓力為：IMpa

油氣潤滑系統(tǒng)試驗壓力為：18Mpa

干油潤滑系統(tǒng)試驗壓力為：40Mpa

8、管道酸洗

根據(jù)現(xiàn)場需要，選用合適的酸洗方式。

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液壓系統(tǒng)管道酸洗、油沖洗回路連接示意圖

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9、管道油沖洗

系統(tǒng)循環(huán)沖洗油采用工作介質(zhì)沖洗或者介質(zhì)必須與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容，

油沖洗分二次沖洗，第一次利用外部沖洗泵進行沖洗，待第一次沖洗后整個

系統(tǒng)檢測達到規(guī)定的清潔度級別，再恢復(fù)油管路進行第二次油沖洗。循環(huán)沖

洗回路管道長度根據(jù)管道大小確定，回路的構(gòu)成使每根管道的內(nèi)壁全部接觸

酸洗的原則；回路的設(shè)置對外部管道進行在線沖洗，所有閥臺、閥門等設(shè)備均

和管路斷開，以暫時管道取代，蓄能器、比例閥不參加沖洗，節(jié)流閥和減壓

閥調(diào)到最大開口度。根據(jù)液壓管道的分布情況，將液壓系統(tǒng)分成N個回路（根

據(jù)具體管道長度確定回路個數(shù)）進行在線沖洗。斷開進出各閥臺的管路，在閥

臺處設(shè)置暫時分配器，并在每根進油管路中設(shè)置閥門進行控制，在回路中設(shè)

置暫時測壓點，在回路最高點設(shè)置排氣閥，在回路最低點設(shè)置排污閥。

沖洗檢查標準是使整個油路系統(tǒng)達到圖紙要求的清潔度

9.1油沖洗及注意事項

1、液壓缸、液壓馬達以及蓄能器與沖洗回路分開，二次油沖洗時伺服

閥和比例閥用沖洗板代替；

2、一次沖洗所使用的沖洗泵、油箱、過濾器應(yīng)根據(jù)所使用的油種來配

備，在油路短接時盡可能采用設(shè)備配有的軟管連接（符合試驗壓力和軟管自

身沖洗效果）。

3、油箱初次加油和沖洗結(jié)束后，在加入工作油前應(yīng)進行清洗，加油必

須使用過濾機，過濾機的過濾精度不低于10um。

4、沖洗操作要24小時持續(xù)進行，直至系統(tǒng)檢測合格。

5、開始沖洗時，回油過濾器選擇濾芯為10pm,管路最高點排氣閥打

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開，排出管內(nèi)空氣，沖洗8小時后進行濾芯的更換。

6、沖洗一段時間后，濾芯無明顯臟物妨礙時，應(yīng)更換5Hm的濾芯進行沖

洗，回油必須過濾，過濾精度不應(yīng)低于25um。。

7、為了達到有效的沖洗效果，油溫控制在40°160。C,沖洗流速應(yīng)

保證在4?10m/S,可采用開啟或者關(guān)閉回路中的相關(guān)閥門進行控制，由于

油沖洗時流體至少要形成湍流形式，根據(jù)最小雷諾數(shù)(4000)和各系統(tǒng)的管徑、

油粘度計算各系統(tǒng)的流量(Re=VxDx1000x1000/M)。

8、沖洗過程中，采用在線檢測設(shè)備在測壓點處進行油品在線檢測(或

者采用見證取樣檢測)，符合要求后，即可結(jié)束沖洗。

9、外部管道沖洗合格后，移走沖洗設(shè)備進行下一回路的循環(huán)沖洗，當

所有回路全部沖洗合格后，連接法蘭接口，利用主液壓站內(nèi)本體泵進行二次

沖洗至整個系統(tǒng)合格。

10、對閥臺后部的管道采用短接的方法，對于多接頭的用鋼板制作一容

器型分配器，為了每條管路都能達到充分的沖洗效果，在沖洗時用木棒敲擊

所有焊縫和彎管處。

11、回路管路上設(shè)過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)的過濾精度應(yīng)不小于系統(tǒng)清潔度的要

求，且在沖洗過程中應(yīng)隨時更換過濾網(wǎng)。

12、確保系統(tǒng)得到良好的沖洗，并且要保持清晰、簡潔和完整的日志。

該日志將用于記錄所有得到的油流量和雷諾數(shù)、油溫、油壓、輸出管線過濾

器的更換、回流管線過濾器的更換和所有取樣結(jié)果(不管是通過還是不通過

都要記錄)。

各系統(tǒng)在線循環(huán)短接流程圖見附圖

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9.2濾芯更換：

第一次沖洗8小時?14小時后。

第二次沖洗70小時或者濾芯污染指示燈發(fā)亮報警，并取第一次油樣化驗。

第三次大約140小時后或者濾芯污染指示燈發(fā)亮、報警，并取樣檢驗。

9.3油樣取定

油樣取定位置：

a.一次沖洗取樣一定在回油過濾器前面；

b.油箱回流管入口處；

c.二次沖洗取樣選在閥臺的測壓接口處；

9.4沖洗油檢驗

本工程可采用甲方提供在線檢測裝置檢測，或者采用見證取樣檢測

10、干油管道吹脂

10.1干油管道的吹脂分為主管吹脂和分配閥以后的支管吹脂。

10.2干油配管應(yīng)在管材酸洗以后進行組裝。

10.3干油管道吹掃準備

對各裝置，控制盤和電源挨次檢查。

完成對補脂泵，油脂泵的安裝。

準備手動油脂槍或者氣動油脂槍，用于分配閥后管道的吹脂。

準備通信用的對講機（泵的啟動和住手）。

10.4主配管的吹脂

取下油脂泵和Y-型過濾器之間的配管，用暫時管連接與桶泵的出口和

管線1和2上。

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每一條主管道的端頭之法蘭和分配閥的端頭阻塞應(yīng)打開，并鋪上油脂收

集片（尼龍片，或者紙等），以免污染現(xiàn)場。

確認補脂泵減速器的油面，對補脂泵進行點動，檢查馬達的旋轉(zhuǎn)方向。

連續(xù)運行補脂泵，向主配管充加油脂。

吹脂應(yīng)由泵附近的管道開口開始進行。

當10A規(guī)格的配管吹出約lOOcc,32A規(guī)格的配管吹出約500cc油脂時，將

泵住手。

檢查吹出的油脂（粘度的變化，有無雜質(zhì)，顏色的變化）。

如果未發(fā)現(xiàn)任何異常，可以裝回原來設(shè)置的阻塞法蘭。

所有管線的支管應(yīng)挨次吹脂：一條管線完成吹脂以后，將暫時管切換至

另一條管線，并用同一樣方法進行吹脂。

10.5分配閥后管道的吹脂：拆下分配閥出口（管，軟管）至加脂口間管段的

聯(lián)接，使用油脂槍由閥側(cè)充加油脂。由加脂管段開口吹出約5cc,檢查吹出

的油脂，如果無異常，回裝配管。所有加脂管段均應(yīng)吹脂（分配閥后管道

的吹脂是試車前重要的檢查點，要確認每一加脂段的油脂都已填充）

10.6吹脂后工作

吹脂后，應(yīng)即將恢復(fù)所有配管，防止再次污染。

將油脂加入油脂泵和Y-型過濾器之間的配管以后，為了放氣的目的從Y

型過濾器的堵頭處吹出。

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第五章施工安排

5.1施工進度計劃

詳見附圖（施工網(wǎng)絡(luò)計劃），根據(jù)現(xiàn)場實際情況再行調(diào)整，確保最后的

工期。

5.2勞動力計劃

序號工種人數(shù)備注

1管工20人

2焊工6人

3其他10人

根據(jù)現(xiàn)場施工條件及工期安排，適當增減人21匚，確保工期

53機具計劃

序號名稱型號規(guī)格單位數(shù)量備注

臺

1筑弧焊機8完好

臺

2交流焊機4完好

個

3配電箱400A3完好

口

4電動空壓機6.0m3/h1完好

Z口A

58

角向磨光機臺完好

66

內(nèi)圓磨光機臺完好

72

組合彎管機YW-60D臺完好

Q2

O臺3

型材切割機完好

Q1

管道切割機完好

m￡1

n

沖洗泵lOOmVh完好

111

1720L/min

沖洗泵完好

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第六章質(zhì)量保證及預(yù)防措施

6.1質(zhì)量管理組織體系

見附表一

62普通規(guī)定

在施工圖的自審基礎(chǔ)上，由上級部門組織各專業(yè)有關(guān)人員會同監(jiān)理確定

各專業(yè)施工配合關(guān)系，以免發(fā)生碰撞，造成返工。

全體施工人員應(yīng)在施工技術(shù)交底的基礎(chǔ)上熟悉施工圖紙、安裝說明書等

技術(shù)資料，嚴格按照技術(shù)要求進行施工。

當現(xiàn)場實際狀況同技術(shù)要求發(fā)生矛盾時，以及施工圖上的疑難點，都應(yīng)

及時向有關(guān)技術(shù)負責人反映，待其作出決定后，再按其作出的要求進行施工，

不得自行其事。

強化管材下料工藝：

a.所使用的計量工具都必須是經(jīng)檢驗合格的。

b.所有下料前的素材管都必須檢查；發(fā)現(xiàn)有問題時，不合格的管材堅決

不用。

c.高壓管道的斷料必須采用機械切割，不許采用氣割進行。

&斷料后的管口必須進行修理，手工鋼鋸切割后的毛刺要去掉，管口內(nèi)

部的切割粉粒必須清理干凈，并用砂輪倒角。

彎管作業(yè)時，所使用的彎管胎具，必須是相應(yīng)規(guī)格配套的，不得以大代

小，強制彎管作業(yè)。

加強及完善管材、管件等的保管制度，開箱時按裝箱單清點、入庫登記

上帳，缺件及時向有關(guān)人員反映，取用料嚴格按照材料表中用料規(guī)格、數(shù)量

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領(lǐng)用，不得隨意代用材料。

每日收工時都必須將未施工的管件采集退庫或者收入班組工具房內(nèi)妥

善保管，不得散落在施工現(xiàn)場。

每次配管結(jié)束時，都必須用塑料封頭或者木塞將管路的兩端密封好，防

止異物落入其內(nèi)。

全部液壓管道的切割開孔，必須采用機械切割方法。不允許用氣割進行。

所有焊口的組對，不合格處，焊工必須拒絕施焊，并及時向班長、工長

報告，待重新組對合格后，方可施焊。組對不合格的焊口，焊工勉強施焊，

造成焊縫不合格，需返工時，職責在焊工。

在進行僦弧焊接時，焊工必須嚴格遵守其操作工藝，特殊是易忽視的對

接焊口。并且選用高級有資格的焊工進行焊接。

6.3質(zhì)量控制點及預(yù)防措施

關(guān)鍵部位及工序控制

1、管道對接焊縫（按要求進行探傷）

2、管道的試壓

3、管道循環(huán)酸洗質(zhì)量

4、管道油沖洗質(zhì)量

6.4質(zhì)量通病及預(yù)防措施

部份質(zhì)量通病及預(yù)防措施:

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序號質(zhì)量通病管理控制措施

1管道錯口量較多測量管道橢圓度、認真對口、測量平直度

管道氧化鐵及雜物

2及時清理雜物

不及時清理

3螺栓不整齊方向一致，長短規(guī)格一致

第七章安全措施

7.1安全管理組織體系

見附表二

72^^規(guī)定

在開工前必須對班組進行安全技術(shù)交底，并執(zhí)行交底和被交底人簽字手

續(xù)。

進入現(xiàn)場的施工人員，必須遵守國家頒布的安全技術(shù)及施工法規(guī)，認真執(zhí)

行《冶金建造安裝工人技術(shù)操作規(guī)程》，《建設(shè)工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)范》，

《施工現(xiàn)場暫時用電安全技術(shù)規(guī)范》的規(guī)定。

管理職能方面建立安全防護組織機構(gòu)，對現(xiàn)場施工進行安全檢查和監(jiān)護。

施工人員進入現(xiàn)場必須穿戴好防護用品，兩米以上高空必須栓好安全帶，

掛好保險鉤，嚴防高空墜落事故。

吊裝嚴格遵守"十不吊''規(guī)定，指揮吊車人員，必須是持有“操作證''的起

重工，吊裝前必須子細檢查吊車作業(yè)點，吊具、索具是否符合要求，一切符

合規(guī)定方可起吊，吊裝時嚴格專人指揮，分工明確，配合協(xié)調(diào)，指揮者應(yīng)站在

能照應(yīng)到全面工作的地點，所發(fā)信號應(yīng)準確、宏亮、清晰。行車必須由行車工

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駕駛。

特殊工種人員必須持有效證件上崗。

作業(yè)區(qū)域的安全、文明、衛(wèi)生規(guī)定必須執(zhí)行。

高空動火前，下層或者地面要查清有無易燃易爆物品，并設(shè)專人監(jiān)護。

現(xiàn)場不得亂扔火種，施工前先辦理動火證，現(xiàn)場配備滅火器材。

在作業(yè)區(qū)域設(shè)置明顯標志，嚴禁無關(guān)人員入內(nèi)，保持吊裝場地整潔，設(shè)備

材料應(yīng)堆放有序整齊。

每天施工結(jié)束后，清除干凈作業(yè)區(qū)域的垃圾，實用的材料應(yīng)及時回收。

7.3管道安裝

進入現(xiàn)場施工必須戴好安全帽，在高空必須系好安全帶。

若需搭設(shè)腳手架時，必須堅固，跳板必須用鐵線與腳手架堅固綁扎在一

起。

機械使用前，必須檢查設(shè)備的安全情況，該用防漏電設(shè)備的機械，必須

使用漏電保護，保證人與設(shè)備的安全。該接地的機械必須接地。

焊接二次線，手把與地線必須同步行動。

每天上班前，施工班組的班長應(yīng)根據(jù)昨日的施工情況和今天的工作環(huán)

境，提出安全注意事項，并每天做好安全記錄。

嚴格執(zhí)行公司及上級有關(guān)安全及文明施工的有關(guān)文件規(guī)定和指標。

每天下班前將施工區(qū)域進行一次清理整潔打掃，將用料堆放整齊，廢料

放在一堆，一定時候清浮現(xiàn)場。

施工周圍的孔、洞、坑，都應(yīng)用木板或者安全繩圍起來。

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7.4管道探傷、試壓

1、管道探傷試壓前，應(yīng)在探傷試壓區(qū)域畫定禁區(qū)，拉好各區(qū)域的安全

警戒線，對禁區(qū)進行掛牌，對附近作業(yè)單位進行告知，任何無關(guān)人員不得在

此區(qū)域停留

2、試壓前要固定特殊位置的管道，防止試壓過程中接焊管和軟管的“擺

頭”現(xiàn)象發(fā)生，試壓過程中禁止任何形式的火源，準備滅火器

3、試壓前組織專業(yè)技術(shù)、安全、操作人員進行試壓

4、在升壓過程中注意各系統(tǒng)的薄弱點，檢查管道的震動情況

5、試壓工作中要配備必要的通訊工具（對講機），以便升壓過程中管道

泄漏可及時聯(lián)系停泵。

6、在沖洗、試壓過程中注意油液的泄漏，做到第一時間處理廢油，不

留下污染、安全隱患

7.5油洗

油洗管道及設(shè)備都要掛醒目標記，提示引人注意，不碰、不停留。

油洗設(shè)施，使用前均應(yīng)進行一次子細檢查，有無錯誤和缺損，下班后，

再次檢查，該關(guān)閉的閥門必須關(guān)閉。

從事沖洗洗作業(yè)人員，必須穿戴必要的橡膠防護用品。

嚴格執(zhí)行檢查制度，遵守配方比例和藥品添加規(guī)則，泵運轉(zhuǎn)時應(yīng)派專人

監(jiān)護運轉(zhuǎn)設(shè)施，并派專人巡視管線情況，有無泄漏。

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附表一：質(zhì)量管理組織體系

機四負責人:張永生

技

貢

工

術(shù)

檢

長

員

員

???

葉

李

劉

龍

德

艷

華

冰

■

各施工班組

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附表二：安全管理組織體系

機四負責人:張永生

技

安

工

術(shù)

全

長

員

員

??

?

葉

周

劉

龍

國

艷

祝

冰

■

各施工班組

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附表三：ISO/NAS清潔度標準表

wn>i5

磁升>5微米ACFTD*分量濃

IS。標準微米的顆粒NAS1638襁州人改

的顆粒數(shù)度-mg/l

教

26/23640,00080,0001000

25/23320,00080,000

23/2080,00010,000100

21/1820,0002,50012

20/1810,0002,500

20/1710,0001,30011

20/1610,00064010

19/16