1、工程概況

1.1工程簡介

江蘇金桐化學(xué)工業(yè)有限公司7.2萬噸/年表面活性劑項(xiàng)目是以年產(chǎn)7.2

萬噸直鏈烷基苯為主要產(chǎn)品的大型石化工程建設(shè)項(xiàng)目。由金陵石油化工設(shè)計(jì)

院和北京煉油設(shè)計(jì)院完成初步設(shè)計(jì)，金陵石油化工設(shè)計(jì)院分批完成施工圖設(shè)

計(jì)。工藝管道安裝工程主要包括界區(qū)內(nèi)管廊系統(tǒng)、裝卸站、主裝置區(qū)（「16

區(qū)及壓縮機(jī)房）、伴熱站、真空泵系統(tǒng)、中間罐區(qū)、成品原料罐區(qū)、余熱回收

系統(tǒng)、界區(qū)外工藝管道安裝工程。

工程涉及到的材質(zhì)主要有20#鋼無縫鋼管、焊接鋼管；Q235-A鍍鋅鋼管;

L25Cr-0.5Mo合金鋼管；蒙乃爾鋼管；0Crl8Ni9Ti不銹鋼管等。工程最高設(shè)

計(jì)壓力2.35MPa,最高設(shè)計(jì)溫度530℃,管道最大直徑6914毫米。管內(nèi)輸送

介質(zhì)繁多，主要有氫氟酸、正構(gòu)烷煌、烷基苯、苯、氫+煌、煌、燃料氣、

燃料油、熱油、蒸氣、儀表空氣、氮?dú)?、軟化水、加藥水等?/p>

1.2主要實(shí)物量一覽表

1.2.1主裝置區(qū)部分

序號(hào)名稱單位數(shù)量

1各類合金鋼管道3/4〃~32〃m360

2各類碳鋼無縫管道①14X3~中508義9.5m31400

3各類焊接鋼管DN25~DN800m670

4各類閥門及管道設(shè)備只2275

5各類管件只8360

6各類法蘭及管道配件個(gè)3187

7各類型鋼t50

8各類防腐材料m27700

9離心棉管殼立方米700

10鋁皮保護(hù)層itf13000

1.2.2儲(chǔ)運(yùn)部分

序號(hào)名稱單位數(shù)量

1各類無縫鋼管①22X4~0219X6m25840

2各類焊接鋼管①273X7~①820X8m2130

3各類閥門及管道設(shè)備只835

4各類管件只2274

5各類法蘭及管道配件個(gè)985

6各類型鋼t14.5

7各類防腐材料m241850

8離心棉管殼立方米562

9鋁皮保護(hù)層m212600

1.3工程特點(diǎn)

1.3.1本裝置屬甲類生產(chǎn)裝置，主要危險(xiǎn)介質(zhì)為甲類可燃?xì)怏w和甲B、乙A

類可燃液體及劇毒和強(qiáng)腐蝕的HF介質(zhì)，施工難度大，質(zhì)量要求高。

1.3.2管線多，排列密集，縱橫交錯(cuò)。在施工過程中，應(yīng)合理布置管線位置。

1.3.3管件、閥門型號(hào)、規(guī)格復(fù)雜；管線材質(zhì)繁多，同管徑管道壁厚種類多,

故施工中必須加強(qiáng)材料管理，杜絕用錯(cuò)材料的現(xiàn)象發(fā)生。

1.3.4高空作業(yè)多，立體交叉施工頻繁。必須采取可靠的交叉作業(yè)施工措施。

1.3.5工期要求緊，任務(wù)重。

1.3.6防腐質(zhì)量要求高。應(yīng)考慮操作環(huán)境的影響和要求。

1.3.7HF管道及鋁鋁鋼管道焊接要求高，工序復(fù)雜。焊口從坡口組對(duì)、僦弧

焊打底、電弧焊填充蓋面、焊后熱處理、硬度測(cè)試、焊接檢驗(yàn)等工序必須處

于受控狀態(tài)。

2、主要施工方法及技術(shù)措施

2.1施工主要程序

2.1.1管道安裝總原則：

管道安裝應(yīng)遵循先地下、后地上，先管廊主管、后分支配管，先大管、

后小管，先高空管、后低空管，先重要管、后次要管。施工位置交叉時(shí)，小

口徑管道讓大管道，次要系統(tǒng)管道讓主要管道。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)施工的實(shí)際情況采

取措施。

2.L2管道施工主要程序

施工準(zhǔn)備一材料檢查與驗(yàn)收管道下料、坡口

整改收尾交工驗(yàn)收

系統(tǒng)調(diào)試f----------

2.2主要施工方法及技術(shù)要求

2.2.1施工準(zhǔn)備

2.2.1.1工藝管道安裝前,參與施工的技術(shù)人員和施工人員必須認(rèn)真熟悉設(shè)

計(jì)圖紙及其技術(shù)說明文件，明確設(shè)計(jì)要求,弄清設(shè)計(jì)意圖。

2.2.1.2進(jìn)行由建設(shè)單位組織的由設(shè)計(jì)院、監(jiān)理單位、施工單位參加的圖紙

匯審，從施工操作方面提出意見和建議，并接受設(shè)計(jì)交底，圖紙上存在的問

題應(yīng)在開工前解決，同時(shí)辦理好圖紙匯審手續(xù)。

2.2.1.3根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙、工程量大小、工程復(fù)雜程度、工程施工和技術(shù)難點(diǎn),

以及建設(shè)單位對(duì)工程的要求，編制管道專業(yè)工程施工方案和重點(diǎn)、難點(diǎn)、關(guān)

鍵過程及特殊過程專題施工作業(yè)指導(dǎo)書。

2.2.1.4施工前，對(duì)參與管道工程施工的現(xiàn)場(chǎng)操作人員進(jìn)行工程技術(shù)交底和

安全交底，并做好交底記錄。

2.2.1.5施工前，匯同建設(shè)單位、監(jiān)理單位、土建施工單位，按設(shè)計(jì)圖紙驗(yàn)

收管道鋼結(jié)構(gòu)支架、土建構(gòu)件、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件、有關(guān)的溝槽，辦理確認(rèn)

手續(xù)。核對(duì)各類動(dòng)、靜設(shè)備的位號(hào)及接管方位、標(biāo)高。

2.2.1.6施工前，按管道工程的機(jī)具配置計(jì)劃，優(yōu)化配置好各種施工機(jī)具，

做好施工機(jī)具的準(zhǔn)備工作。

2.2.1.7沿恒發(fā)路南北兩側(cè)設(shè)管材堆場(chǎng)和管道預(yù)制場(chǎng)地，南側(cè)在擋土墻與馬

路牙之間，長約100米，寬約10米；北側(cè)在馬路牙以北寬約20米左右，長

約120米。在預(yù)制場(chǎng)地白線范圍內(nèi)，將野草除凈，把局部凹凸不平處鏟平、

填實(shí)，并用碎石鋪墊15—30cm,局部鋪設(shè)8=8mm鋼板。場(chǎng)內(nèi)按2—4個(gè)施工

隊(duì)預(yù)制作業(yè)布置，南北兩側(cè)各設(shè)一總配電箱，各施工隊(duì)由此接各自的分配電

箱，兩側(cè)場(chǎng)內(nèi)共設(shè)5—6個(gè)照明點(diǎn)。場(chǎng)內(nèi)每天必須派2—4人全天看護(hù)現(xiàn)場(chǎng)。

（預(yù)制場(chǎng)地見平面布置圖）。

2.2.2材料質(zhì)量檢驗(yàn)及管理

無論是甲供或乙供材料都應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求進(jìn)行檢驗(yàn)：

2.2.2.1管子、管件、閥門、墊片、法蘭、緊固件及管道支吊架，包括焊材

及焊劑等材料必須具備齊全的產(chǎn)品合格證或質(zhì)保書，否則，不準(zhǔn)使用；鋼管

外徑及壁厚尺寸偏差應(yīng)符合鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范要求，不合格材料杜絕進(jìn)入

施工現(xiàn)場(chǎng)。合金鋼管材及配件材質(zhì)必須按規(guī)范要求進(jìn)行快速光譜分析檢驗(yàn)。

2.2,2.2需堆放時(shí)間較長的易腐蝕管道組件和管道支承件,預(yù)先進(jìn)行防腐處

理。對(duì)限量供應(yīng)的特殊材料的管件，均要列出詳細(xì)清單，并設(shè)專人專庫保管。

2.2,2.3輸送劇毒、可燃介質(zhì)的管子，使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求和質(zhì)保書核對(duì)管

子的規(guī)格、數(shù)量和相關(guān)證明，若有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)作校驗(yàn)性檢

驗(yàn)或追溯到產(chǎn)品制造單位，異議未解決前，該批管子不得使用。

2.2.2.4無縫鋼管的連接法蘭的密封面應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行檢查，法蘭的側(cè)面不得有

機(jī)加工引起的裂紋、劃痕或撞傷等缺陷，法蘭平面應(yīng)與法蘭密封面平行。

2.2,2,5管道彎頭、異徑管、三通等管件及管材的外觀檢驗(yàn)、材質(zhì)規(guī)格符合

設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。

2.2.2.6閥門必須具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明書和合格證，然后進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)外

觀檢查。閥門安裝前的試驗(yàn)、調(diào)校，根據(jù)C62-09號(hào)“閥門、安全閥試壓、調(diào)

試專題會(huì)議記要”做如下要求：

(1)、國產(chǎn)合格的安全閥到現(xiàn)場(chǎng)后，由安全部門組織有調(diào)試資格的單位

進(jìn)行檢查調(diào)試，業(yè)主、監(jiān)理和施工單位共同到場(chǎng)監(jiān)督；

(2)、進(jìn)口的安全閥按外商技術(shù)文件要求檢查與調(diào)試；

(3)由業(yè)主、項(xiàng)目管理部、生產(chǎn)準(zhǔn)備、監(jiān)理和施工單位共同到閥門生產(chǎn)

廠試壓確認(rèn)合格的閥門到現(xiàn)場(chǎng)免于試壓，否則按GB50235-97要求進(jìn)行；

30〃的閥門按GB50235-97要求在系統(tǒng)試驗(yàn)中檢驗(yàn)；

酸閥100%用煤油試壓檢查；

合金鋼閥門按規(guī)范要求進(jìn)行材質(zhì)光譜檢查；

(4)、閥門、安全閥試壓檢查前需有專門方案，按批準(zhǔn)的方案執(zhí)行。

試驗(yàn)、調(diào)校閥門應(yīng)填寫《閥門試驗(yàn)記錄》和《安全閥調(diào)整試驗(yàn)記錄》。

2.2.2.7材料的管理

根據(jù)材料計(jì)劃，組織材料進(jìn)場(chǎng)。進(jìn)場(chǎng)合格材料的存放，一定要嚴(yán)格管理,

分類堆放，并對(duì)每一種材料的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)做明確標(biāo)注，尤其是同一管

徑，不同壁厚或不同材質(zhì)的管材；對(duì)合金鋼、蒙乃爾管材以及不同材質(zhì)的各

類緊固件應(yīng)逐根、逐個(gè)用明顯色標(biāo)做出記號(hào)，合金鋼管道用黃色油漆作標(biāo)示,

蒙乃爾管道用紅色油漆作標(biāo)示，以區(qū)別不同材質(zhì)；所有蒙乃爾墊片在金屬外

環(huán)上刷上紅漆標(biāo)記；每種材料均應(yīng)掛牌標(biāo)示，并注明所標(biāo)示材料的型號(hào)、規(guī)

格、材質(zhì)；閥門、墊片、緊固件必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，認(rèn)真核

對(duì)材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)后再領(lǐng)用。纏繞墊片應(yīng)按規(guī)格、型號(hào)放在貨架上或掛在

墻上。

2.2.3管道支架除銹、刷漆

金屬表面污銹較厚時(shí)，采取先用錘敲掉銹層（不得損傷表面），再用鋼絲

刷和手提式電動(dòng)磨光刷進(jìn)行清除，直至露出金屬本色。金屬表面銹蝕較輕時(shí),

用砂紙和鋼絲刷清除。除銹要求達(dá)到St3級(jí)。

2.2.4管道的預(yù)制

2.2,4.1管道預(yù)制采用單線圖管理，預(yù)制前應(yīng)認(rèn)真熟悉圖紙，復(fù)核單線圖的

尺寸、走向，根據(jù)單線圖進(jìn)行選料、下料。預(yù)制好的管段，用白色油漆逐根

標(biāo)注管線號(hào)和焊口號(hào)，跨區(qū)安裝的同一管線，正根管線焊口應(yīng)統(tǒng)一編號(hào)。管

線焊口編號(hào)、施焊人員代號(hào)、固定焊口、探傷結(jié)果、返修情況、HF管道密

封面安裝及編號(hào)、合金鋼管焊縫熱處理情況、HB硬度值等應(yīng)在單線圖中注

明。

管道預(yù)制應(yīng)在預(yù)制場(chǎng)地內(nèi)進(jìn)行，預(yù)制深度要求60-70%左右，并保證安裝

時(shí)能調(diào)整活口及運(yùn)輸?shù)姆奖?。預(yù)制好的管段，分區(qū)堆放在半成品堆放場(chǎng)地。

2.2.4.2預(yù)制前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)管子、附件、閥門等的規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào),

任何材料代用必須經(jīng)設(shè)計(jì)單位同意，不允許任意不加區(qū)別地以大代小、以厚

代薄，以較高等級(jí)代替較低等級(jí)的材料。每道碳素鋼管道焊縫施焊后都要及

時(shí)打上焊工鋼印。每條管線預(yù)制完畢，都要進(jìn)行內(nèi)部清理，管端用塑料布綁

扎封口。檢驗(yàn)合格后的管道預(yù)制件應(yīng)有標(biāo)記，存放時(shí)應(yīng)防止損傷和污染。

2.2.4.3管子切割：DNW50mm的鋼管采用砂輪切割機(jī)切割；DN>50mm的碳鋼

管用氧一乙快焰切割和機(jī)械相結(jié)合，不銹鋼管采用等離子切割切割。管子切

口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、毛剌等。熔渣、氧化皮、鐵屑等應(yīng)清除干凈。

2.2.4.4管道連接：鍍鋅鋼管采用絲扣連接；薄壁不銹鋼管采用鋁極危弧焊

接，厚壁不銹鋼管采用僦電聯(lián)焊；合金鋼管道采用氣電聯(lián)焊；除公用系統(tǒng)管

道、伴熱管道及小于1〃的化工介質(zhì)管道外，碳素鋼管線采用僦電聯(lián)焊。公用

系統(tǒng)管道、伴熱管道采用手工電弧焊。

2.2.4.5法蘭面（特別是HF酸管道法蘭面）必須保護(hù)好，密封面不得有缺陷

存在，已預(yù)制到管線上的法蘭，須清除表面的鐵銹、毛刺及塵土，然后用厚

質(zhì)塑料布或石棉板綁扎密封，搬運(yùn)及堆放避免碰撞或磨擦。

2.2.5支、吊架的制作安裝

2.2.5.1按設(shè)計(jì)文件核定管道支吊架的結(jié)構(gòu)型式、材質(zhì)、尺寸及焊接等要求。

2.2.5.2支、吊架制作，應(yīng)提前批量進(jìn)行。制作合格后進(jìn)行分類存放待用。

2.2.5.3無熱位移管道的管道吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移管道的管

道吊架，其吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在偏位移的相反方向的1/2（位移值）處，并且在熱負(fù)

荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行檢查與調(diào)整。兩熱位移方向不同、位移大

小不同的管道，不得使用同一吊桿。

2.2.5.4固定支架按設(shè)計(jì)文件要求安裝牢固可靠。固定支架應(yīng)在補(bǔ)償裝置預(yù)

拉伸或預(yù)壓縮前固定。導(dǎo)向、滑動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符

合設(shè)計(jì)文件；其滑移面應(yīng)潔凈平整，不得歪斜、卡澀,絕熱層不得妨礙其位移。

2.2.5.5支、吊架的焊接必須由合格焊工施焊，尤其是支、吊架與管道的焊

接，其焊接要求應(yīng)與管道焊接同樣標(biāo)準(zhǔn)，并不得有漏焊或咬邊、燒穿等缺陷。

2.2.5.6彈簧支、吊架的安裝高度與彈簧的工作高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并作

詳細(xì)的安裝調(diào)整記錄。

2.2.5.7合金鋼管道支、吊架護(hù)板隨管道一同進(jìn)行熱處理，支架型鋼只能與

護(hù)板焊接。

2.2.6管道安裝

2.2.6.1一般規(guī)定

1）管道安裝前,應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的砂土、鐵屑等雜物，管道上

的開孔應(yīng)在管段安裝前完成。在已安裝的管道上開孔時(shí)因切割而產(chǎn)生的異物

應(yīng)清除干凈。管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整固定支吊架，與支承面接觸應(yīng)良好。

2）管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、

銹斑等缺陷存在。閥門、節(jié)流孔板、儀表取源部件的安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范

要求。儀表根部件與管道同步安裝，尤其是孔板法蘭焊縫，焊接完后，焊縫

根部應(yīng)進(jìn)行修磨處理。溫度計(jì)套管及其他插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合

自控專業(yè)的要求。

3）管子對(duì)口時(shí)應(yīng)在接口中心200nlm處測(cè)量平直度,允許偏差應(yīng)符合要求。

4）管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來消除空隙、

偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。當(dāng)管道安裝有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。

5）法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法

蘭緊貼。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不應(yīng)超過一個(gè)。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

7）較大靜設(shè)備吊裝前（如C405、C406、V303等），應(yīng)把管道支架預(yù)焊在

設(shè)備上的墊板及保溫圈或平臺(tái)構(gòu)件上，隨設(shè)備一起吊裝。

8）在進(jìn)行高空水平管道對(duì)口焊接時(shí)，為保證接口處質(zhì)量，當(dāng)管徑小于

300mm時(shí)，采取用弧形承托板在管下托住接口處，將接口用定位焊固定，然

后去掉承托板再施焊；當(dāng)管徑大于300mm時(shí)，采用搭接板對(duì)口。

9）與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝時(shí)，應(yīng)預(yù)先安裝支架，不得將管道及閥門

的重量或力矩附加在設(shè)備上，并從機(jī)器的一側(cè)開始安裝。與傳動(dòng)設(shè)備連接的

管道和支吊架安裝完畢后，卸下設(shè)備接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查

法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，其值應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范規(guī)定。

10）SHB級(jí)管道法蘭連接（包括靜置設(shè)備、閥門儀表件等），在自由狀態(tài)

下所有螺栓應(yīng)能順利通過，其平行偏差及間距應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。

11）調(diào)節(jié)閥組安裝，應(yīng)用預(yù)制的短管代替調(diào)節(jié)閥，安裝完畢，取下短管,

將兩端法蘭封閉保護(hù)。

12）為便于管道系統(tǒng)試壓吹掃，調(diào)節(jié)閥、安全閥、與設(shè)備連接處、吹掃時(shí)

系統(tǒng)末端需拆除的部位使用臨時(shí)墊片，等系統(tǒng)吹掃完畢，再逐個(gè)換成正式墊

片，并作好標(biāo)記和書面記錄，以防弄錯(cuò)。

13）伴熱管的安裝及膨脹節(jié)的設(shè)置，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，不得將伴熱管直接

在主管上點(diǎn)焊固定。

14）管道靜電接地接頭間電阻值應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,否則按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行跨

接。管道系統(tǒng)靜電接地引線、對(duì)地電阻值及接地位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。管道

的靜電接地安裝完畢測(cè)試合格后，應(yīng)及時(shí)填寫管道靜電接地測(cè)試記錄。

15）管道安裝時(shí)，應(yīng)使用正式支吊架。當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得將其

焊在管道上。在管道安裝完畢后，應(yīng)及時(shí)更換成正式支吊架。管道安裝完畢

后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)、確認(rèn)支、吊架的形式和位置。

16）機(jī)器試車前，應(yīng)對(duì)管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。

17）管道系統(tǒng)試運(yùn)行，高溫或低溫管道的連接螺栓，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行熱

態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在緊固作業(yè)溫度保持2h后進(jìn)行,

且冷態(tài)緊固應(yīng)在卸壓后進(jìn)行。

18）高溫管線的螺紋連接（低點(diǎn)排凝），密封填料禁用四氟帶，采用鉛油、

麻絲。

2.2.6.2波紋補(bǔ)償器安裝按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻，合

格后設(shè)臨時(shí)約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運(yùn)行前，再拆除臨時(shí)約束；補(bǔ)償

器內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上置于

上部；安裝應(yīng)與管道同軸，不得偏斜；補(bǔ)償器安裝調(diào)試合格后，做好安裝記

錄。

2.2.6.3伴熱管安裝

(1)蒸汽伴熱管和熱水伴熱管的安裝及對(duì)膨脹節(jié)的設(shè)置應(yīng)符合要求，不得

將伴熱管在主管上點(diǎn)焊固定，用16#鍍鋅鐵絲捆扎在主管上，捆扎間距IT.5m。

(2)伴熱管為水平敷設(shè)時(shí)，伴熱管應(yīng)安裝在被伴管下側(cè)；垂直敷設(shè)時(shí)，伴

熱管應(yīng)圍繞被伴管均勻敷設(shè)。伴管間應(yīng)采取定距措施，并能自動(dòng)排水。

(3)伴熱管經(jīng)過閥門、管件時(shí)應(yīng)沿其外形敷設(shè)，且應(yīng)避免或減少袋形。

2.2.6.4不銹鋼管的安裝

(1)不銹鋼管采用坡口機(jī)坡口，要將轉(zhuǎn)速放到最慢，再用鋰刀將影響焊

接質(zhì)量的氧化皮、凸凹不平處磨削平整，砂輪機(jī)磨光時(shí)要用專用砂輪片。

(2)不銹鋼管道組對(duì)時(shí)，管口組對(duì)卡具采用硬度較低的不銹鋼材料制作,

最好采用螺栓連接形式。嚴(yán)禁將碳素鋼用卡具焊接在不銹鋼管口上用來對(duì)口。

(3)不銹鋼管安裝時(shí)不得用鐵質(zhì)的工具及材料敲打和擠壓;在碳鋼支吊架

與不銹鋼管道之間應(yīng)墊入不銹鋼片以避免直接接觸，不銹鋼管道穿墻及穿樓

板時(shí)應(yīng)加裝套管，其間隙不小于10mm并填塞不含有鐵質(zhì)的絕緣物如石棉繩。

(4)厚壁不銹鋼管焊接采用氣電聯(lián)焊工藝。(焊接內(nèi)容詳見2.2.7)

(5)為防止管內(nèi)焊縫金屬氧化，焊接時(shí)管內(nèi)充瀛保護(hù)。

(6)焊接后應(yīng)對(duì)焊口進(jìn)行酸洗和鈍化,將不銹鋼專用酸洗膏涂敷在焊縫周

圍，用刷子對(duì)焊縫區(qū)反復(fù)刷洗幾次，至呈白亮色為止，用清水沖凈。然后用

鈍化膏在管道焊縫表面涂抹、擦拭后用冷水沖洗干凈。

2.2.6.5合金鋼管道的安裝

(1)合金鋼管安裝應(yīng)符合鋼制管道安裝的所有規(guī)定。

(2)安裝時(shí)，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。

(3)合金鋼管道進(jìn)行局部彎度矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下,

合金鋼管道上不應(yīng)焊臨時(shí)支承物。

(4)合金色鋼管采用尼龍帶搬運(yùn)或吊裝，當(dāng)使用鋼絲繩、卡扣時(shí)，鋼絲繩、

卡扣等不得于合金鋼管直接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。

(5)合金鋼管安裝后，不得在其上進(jìn)行其他管道焊接和鐵離子污染。當(dāng)其

他管道需要焊接時(shí)，應(yīng)將合金鋼管道覆蓋，嚴(yán)禁將焊渣等飛濺物撒落在合金

鋼管上。

(6)合金鋼管道系統(tǒng)安裝前、后應(yīng)核驗(yàn)材質(zhì)標(biāo)記，若無標(biāo)記必須查驗(yàn)鋼號(hào)。

2.2,6.6襯里管路的安裝

(1)襯里管都是帶法蘭的定型管段,采用法蘭連接，由廠家預(yù)制完成，不在

安裝現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行切割、焊接。到貨后必須核驗(yàn)管路上的儀表、取樣等接口的位

置、管道長度；彎頭、三通等管件都要選用標(biāo)準(zhǔn)件。

(2)襯里管件不應(yīng)敷設(shè)在走道或容易受到撞擊的地面上，應(yīng)采用管溝、埋

地或架空敷設(shè)。與其它管路敷設(shè)在一起時(shí)，應(yīng)敷設(shè)在下層，防止連接點(diǎn)泄露,

腐蝕其它管道。

(3)架設(shè)應(yīng)牢固可靠，除直接埋地敷設(shè)外，都必須用管夾將管路夾住。管

夾與管之間應(yīng)墊以3-5mm厚的彈性襯墊。

(4)管路安裝的水平偏差W2—3/1000,垂直偏差W2—5/1000。坡度可取

3/1000o根據(jù)管子的輸送介質(zhì)、操作條件和安裝地點(diǎn)，應(yīng)考慮熱伸長的補(bǔ)償

措施和保溫防凍措施。

(5)與閥門連接時(shí)，閥門應(yīng)固定牢靠。在閥的兩端裝柔性接頭，避免在啟

閉閥門時(shí)扭壞管路。與震動(dòng)設(shè)備如機(jī)泵等連接時(shí)，在設(shè)備與管路間要加一段

柔性短管。

2.2.7管道焊接

2.2.7.1工藝簡述

本工程壓力管道設(shè)計(jì)規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)主要有以下幾種：

20#鋼無縫鋼管014x3.0~幀10x10

20R、20G鋼板卷管幀10x10~4914x11

1.25CrO.5Mo低合金鋼無縫鋼管3/4"~8"

1.25CrO.5Mo低合金鋼鋼板卷管30"、32”

ASTMB165（退火）管（蒙乃爾）8"

UNSN04400（蒙乃爾）管3/4"~2"

0Crl8Ni9Ti不銹鋼管DN20~DN80

Q235-A鍍鋅鋼管嵋3.5x3.25~e114x4

20#鋼、1.25Cr-0.5Mo低合金鋼、蒙乃爾、不銹鋼管道焊接，根據(jù)管徑、

壁厚、材質(zhì)的不同，采用不同的焊接工藝，并符合焊接工藝評(píng)定。焊接前必

須編制焊接工藝卡，以指導(dǎo)焊工施焊操作。焊材選用：見表2-1

表2-1焊材選用一般原則

管道材卜質(zhì)種類

20#碳素?zé)o縫鋼20R、20G碳1.25CrO.5Mo合金

蒙乃爾管

管素鋼鋼板卷管鋼

焊材型號(hào)鴇極氤手工鴇極僦手工鴇極盤手工鴇極區(qū)手工

或牌號(hào)弧焊電弧焊弧焊電弧焊弧焊電弧焊弧焊電弧焊

H08Mn2H08CrMERNICuENICu-

E4303H08AE4316E5516-B

SiAoVA2-77

焊管道壁不超過不超過不超過

不超過焊

材厚w帽.0焊件厚幟.0焊件厚幟.0帽.0焊件厚

件厚度

規(guī)4mm度度度

格4-12mm3.0-4.3.0-4.3.0-4.

帽.0幟.0幟.03.0-4.0帽.0

000

坡口形式和尺寸：碳素鋼、合金鋼管道采用V形坡口，見圖2-1,坡口尺寸

見表2-2：

表2-2坡口尺寸

焊件厚度（mm）間隙c鈍邊P坡口角度a

(mm)(mm)（。）

3-90-20-265-75

9-260-30-355-65

承插焊組對(duì)時(shí)，應(yīng)保證承口與插口間留有2nlm左右的間隙，采用手工電弧焊

接二遍。

2.2.7.2焊接方法

（1）碳素鋼管道焊接

1）焊接的一般要求

A、焊條在使用前必須保證干燥，根據(jù)所用焊條使用說明書上要求對(duì)焊條

進(jìn)行烘干，并放入保溫桶內(nèi)恒溫。（焊條的保管、使用詳見“質(zhì)量保證措施”）

B、管道坡口可以采用坡口機(jī)現(xiàn)場(chǎng)加工，也可以采用火焰切割法，切割后

的坡口邊緣應(yīng)用角向磨光機(jī)打磨，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。

C、焊接環(huán)境檢查應(yīng)符合焊接規(guī)范要求，焊接前對(duì)焊絲和鋁極進(jìn)行清理,

確保其表面清潔。

2）管道的組對(duì)、焊接

A、焊件組對(duì)前應(yīng)檢查坡口及其內(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍達(dá)到焊接要求

B、管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯(cuò)邊量應(yīng)符合要求

C、管子組對(duì)點(diǎn)固應(yīng)由同一焊工進(jìn)行，點(diǎn)固焊工藝與正式焊接相同。當(dāng)管

徑W70mm時(shí)，在管子對(duì)稱的兩側(cè)點(diǎn)焊定位;管徑大可點(diǎn)焊三點(diǎn)或更多焊點(diǎn)。

D、管道的焊接應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，焊工持證上崗，遵守焊接工作紀(jì)律。

E、采用瀛電聯(lián)焊工藝，鋁極僦弧焊打底，手工電弧焊蓋面，直流正接。

F、焊縫焊接完成后，將焊縫周圍的飛濺打磨干凈，打上施焊焊工鋼印號(hào),

進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查，并做好記錄。根據(jù)規(guī)范要求及時(shí)進(jìn)行無損探傷檢測(cè)。

(2)蒙乃爾管焊接

1)一般要求

A、壁厚W6nlm的管道采用手工鴇極盤弧焊，壁厚呈61nm采用宛弧焊打底,

手工電弧焊蓋面。

B、僦弧焊使用焊絲牌號(hào)為ERNICu-7,手工電弧焊焊條牌號(hào)為ENICu-7,

規(guī)格根據(jù)壁厚決定。焊條烘干溫度為250℃,恒溫1小時(shí)，然后存放于150℃

的恒溫箱內(nèi)，隨取隨用。取出的焊條要放置于保溫筒內(nèi)，4小時(shí)用完。

C、宛弧焊用專用瀛弧焊機(jī)，采用正極性焊接。手工電弧焊用直流弧焊機(jī),

采用反極性焊接。采用小電流、快速焊、低電壓電弧操作，要求一次焊完。

D、采用“V”型坡口，角度70-80。,鈍邊0.5-L5mm,對(duì)口間隙1-2mm。

坡口進(jìn)行著色檢驗(yàn)，點(diǎn)固前用三氯乙烷或丙酮將坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)的油

脂、灰塵等臟物清除干凈。環(huán)境溫度在零度以下時(shí)，應(yīng)預(yù)熱15-2VC,多層

焊接時(shí),嚴(yán)格控制層間溫度小于100℃,待工件冷至可手摸時(shí)再焊下一道。

E、焊接收弧時(shí)采用電流衰減法，焊前將熄弧電流設(shè)置好，使焊接電流向

熄弧電流衰減，當(dāng)達(dá)到熄弧電流后，自動(dòng)切斷電流，以保證弧坑填充飽滿，

整個(gè)焊接過程焊絲加熱端必須處于氣體保護(hù)狀態(tài)，不能用來攪動(dòng)熔池，在不

接觸鋁極的條件下，采用短弧施焊。焊速要適當(dāng)，過低過高時(shí)都易產(chǎn)生氣孔。

F、手工電弧焊填充蓋面采用小電流，短弧，多層多道窄焊道工藝，收

弧時(shí)將弧坑填滿,每層焊渣應(yīng)用不銹鋼鋼絲刷清凈或用角向磨光機(jī)打磨干凈。

2)充氮，保護(hù)

A、蒙乃爾管道焊接的焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充瀛保護(hù)。焊接前將一根充氣管通

入待焊管中，管道兩端呈半封閉狀態(tài)，排盡空氣，兩端管口封閉，但必須始

終保證管內(nèi)充氣壓力，然后打開僦弧焊炬送氣閥，使焊縫的內(nèi)、外均與空氣

隔離，管內(nèi)送氣時(shí)間視管材規(guī)格而定，應(yīng)使焊縫背面的宛氣濃度符合要求，

引弧前5-8s送瀛氣，僦氣流量不能過大，以焊縫表面呈現(xiàn)銀白、金黃色為宜。

B、當(dāng)整條焊縫剩2-3mm時(shí)，逐漸減小管內(nèi)充瀛壓力，收弧后應(yīng)繼續(xù)送氣,

使焊縫區(qū)與空氣隔開，以免高溫氧化，影響成形外觀，送氣時(shí)間大約為5秒。

C、對(duì)于預(yù)制活口采用厚3毫米的橡膠板、透明膠管充僦小裝置（見圖

2-2）o對(duì)于固定焊口充瀛使用可溶紙封閉，形成充瀛空間，并在焊縫周圍貼

上膠帶，用粗針頭接瀛氣膠管從對(duì)口間隙向內(nèi)充氣（見圖2-3）

（3）1.25CrO.5Mo合金鋼管道焊接

1）合金鋼管的焊接程序

管道焊接、熱處理、探傷的工作程序如下：

預(yù)熱一焊接一后熱一X射線探傷檢測(cè)一熱處理一超聲波檢測(cè)

3

返修一x射線探傷檢測(cè)一熱處理一超聲波檢測(cè)

合金鋼管探傷比例及合格標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計(jì)指定規(guī)范執(zhí)行。對(duì)于30〃、32〃大管

徑合金鋼管，應(yīng)在熱處理后延遲24小時(shí)拍片探傷。

2)一般要求

A、合金鋼管采用瀛電聯(lián)焊工藝，坡口形式及尺寸見表2-1,圖2-1。

B、焊條按使用說明書的要求進(jìn)行烘干處理，焊條從烘干箱中出來后，必

須放入保溫桶內(nèi)恒溫，保存溫度120T50C。

C、坡口的加工采用管道坡口器或火焰切割。如用火焰切割，須將切割后

的坡口用角向磨光機(jī)徹底清除干凈，使坡口表面光滑、平整、發(fā)出金屬光澤。

坡口表面應(yīng)進(jìn)行100%著色檢查。

D、管道焊接步驟和手法與碳素鋼焊接基本相同，需要重視的是焊前預(yù)熱,

焊后熱處理工作。這是保證合金鋼管焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。預(yù)熱采用電加熱法，

預(yù)熱溫度150~200℃,預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過

熱。加熱區(qū)以外100mm范圍應(yīng)予以保溫。預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小

于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的

五倍,且不小于100mm。(管道熱處理見2.2.9管道熱處理)。

(4)0Crl8Ni9Ti不銹鋼管的焊接

1)小管徑薄壁管采用手工鋁極僦弧焊，較大口徑厚壁管采用手工鋁極宛

弧焊打底，手工電弧焊蓋面。坡口形式與尺寸見表2-8：

表2-7坡口形式及尺寸

管壁坡口尺寸

厚度坡口形式

間隙C鈍邊P角度a

（mm）

(mm)(mm)（。）

1-30-2————

\U一

a

3-60-20-270-80

U

焊材選用：手工鋁極筑弧焊采用H0Cr20Nil0Ti焊絲、E0-19-10-Nb-16

（A132）焊條。焊條在使用前必須嚴(yán)格按使用說明要求進(jìn)行烘干。

手工鋁極宛弧焊采用直流正接法，為了減少鋁極燒損，一般可采用含錦

的鴇極，鋁極端部磨成尖角。

2）坡口采用機(jī)械加工法，接口處20-30mm范圍內(nèi)，可用丙酮或乙醇清洗。

為了避免飛濺損壞不銹鋼表面，在坡口兩側(cè)貼透明膠帶或?qū)Ｓ梅里w濺劑。

3）不銹鋼管焊縫背面充瀛保護(hù)，也是保證焊縫質(zhì)量的關(guān)鍵，焊接時(shí)，向

管內(nèi)通入僦氣，并保持適當(dāng)壓力，可以加強(qiáng)焊接保護(hù)，改善焊縫背面成形。

（充僦保護(hù)的方法與蒙乃爾管充僦保護(hù)一樣）

4）為了防止焊縫出現(xiàn)晶間腐蝕，避免焊接熱裂紋，不銹鋼手工電弧焊應(yīng)

選用低線能量的焊接參數(shù)。采用小電流、快速焊、低電壓；運(yùn)條不做橫向擺

動(dòng)，保持窄焊道。多層焊時(shí)每焊完一層需清除熔渣，控制層間溫度〈150℃。

注意焊接順序，焊條角度要正確、運(yùn)條要穩(wěn)、短電弧，收弧時(shí)要填滿弧坑。

5）為了防止焊縫過熱，焊后可采取強(qiáng)制冷卻措施如用壓縮空氣吹。注意

不得在母材上隨意引弧。

6）由于奧氏體不銹鋼本身導(dǎo)熱性差，線膨脹系數(shù)較大，焊后易出現(xiàn)較大的變

形，尤其是薄壁管道，如果焊后產(chǎn)生變形，只能采用冷矯的辦法，不宜熱矯。

(5)管道挖眼三通的組對(duì)、焊接

①、不帶補(bǔ)強(qiáng)板的挖眼三通(見圖2-4)

②、帶補(bǔ)強(qiáng)板的挖眼三通(見圖2-5)

2.2.8管道無損檢測(cè)

(1)凡按A、B(BI、BII)分級(jí)的管道應(yīng)按SH3501T997《石油化工劇

毒、可燃介質(zhì)管道施工工程及驗(yàn)收規(guī)范》的要求進(jìn)行施工和驗(yàn)收。

(2)凡按I、II、III分級(jí)的管道應(yīng)按GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程

施工及驗(yàn)收規(guī)范》的要求進(jìn)行施工和驗(yàn)收。

(3)無損檢測(cè)比例及對(duì)應(yīng)的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合SH3501-1997《石油化工劇

毒、可燃介質(zhì)管道施工工程及驗(yàn)收規(guī)范》，其中固定焊口拍片比例不低于總拍

片焊口的40%。

(4)管道焊接接頭無損檢測(cè)后焊縫缺陷等級(jí)的評(píng)定，應(yīng)符合現(xiàn)行《壓力

容器無損檢測(cè)》JB4703的規(guī)定。射線透照質(zhì)量等級(jí)不得低于AB級(jí)。

（5）HF-2、3、4、5類管道對(duì)焊、承插焊縫探傷檢測(cè)方法、比例及合格

標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計(jì)指定的規(guī)范執(zhí)行。

2.2.9管道熱處理

2.2.9.1P3等級(jí)管道的熱處理

（1）根據(jù)設(shè)計(jì)要求，管道等級(jí)為P3的焊口，均需進(jìn)行熱處理，本工程中

材質(zhì)為P11主要有以下幾種規(guī)格：32〃，6=9.53；30〃，5=9.53；8〃，5=6.35；

6〃，5=6.35；4〃，5=6.02；2〃，3=5.54；1.5",8=5.08；3/4〃，5=3.910

（2）對(duì)30〃，32〃的管道焊縫熱處理時(shí)，在焊縫兩側(cè)對(duì)稱布置兩個(gè)測(cè)

溫點(diǎn)，水平管道的焊縫熱處理時(shí)，其中一個(gè)測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)設(shè)在焊接接頭的下部，

對(duì)8〃以下的管道焊縫熱處理時(shí)，只需在焊縫處布置一個(gè)測(cè)溫點(diǎn)。

（3）管道熱處理所用的加熱器為履帶式電加熱器，熱處理時(shí)將加熱器緊

貼焊縫圍裹，通過熱傳導(dǎo)和遠(yuǎn)紅外線幅射對(duì)焊縫進(jìn)行加溫。履帶式電加熱器

的長度根據(jù)焊縫的外周長來確定，寬度不應(yīng)小于200nlm。對(duì)30〃、32〃的大

口徑管道焊縫，采用四塊同樣長度的加熱器串聯(lián)，對(duì)于4〃及以下管道焊縫

熱處理時(shí)，應(yīng)采用特制的小加熱器，并采用可調(diào)壓的溫控儀進(jìn)行控溫；管道

支吊架需要熱處理時(shí)，除對(duì)支吊架的焊接處進(jìn)行熱處理外，也應(yīng)對(duì)環(huán)向上整

圈管道進(jìn)行相應(yīng)加熱，避免因上下溫差大，造成熱應(yīng)力對(duì)管道產(chǎn)生不利影響。

（4）熱處理工藝參數(shù)

1）合金鋼管道焊后應(yīng)立即做后熱處理，加熱溫度300?350℃,保溫緩冷,

然后及時(shí)做熱處理。

1）熱處理加熱速率：升溫至300℃以后的加熱速率不應(yīng)大于220℃/h,

控制在160—220℃/h之間。

2）熱處理溫度為640—680°。，恒溫時(shí)間為每毫米壁厚3min,且總恒溫

時(shí)間不得少于30mino在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫度差應(yīng)小于50℃o

3）冷卻速率：恒溫后冷卻速率不大于260℃/h,控制在200-260℃/h之

間。冷卻至300°。后可自然冷卻。

4）P11管道與非奧氏體異種鋼焊接時(shí)應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定焊

前預(yù)熱及焊后熱處理溫度，焊后熱處理溫度不超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn)ACK

5）熱處理后焊縫硬度檢查不得超過225HB,否則應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

6）熱處理合格的焊口均需標(biāo)注識(shí)別標(biāo)志，并不得在熱處理的部位再進(jìn)行

焊接作業(yè)，否則應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

7）熱處理注意事項(xiàng)

A、熱處理所用儀器設(shè)備均須檢驗(yàn)合格。熱電偶、補(bǔ)償導(dǎo)線、記錄儀、溫

度數(shù)顯儀均須采用K分度號(hào)。補(bǔ)償導(dǎo)線嚴(yán)禁與熱電偶極性接反。

B、加熱器在管道焊縫外側(cè)布置好后，應(yīng)測(cè)量加熱絲與管道表面的絕緣電

阻值，其值不應(yīng)小于0.5MQ。

C、熱處理時(shí)應(yīng)采取措施，嚴(yán)禁加工面被氧化，距熱處理較近的閥體應(yīng)有

冷卻措施，閥瓣應(yīng)處于開啟狀態(tài)。

D、焊縫熱處理時(shí)，應(yīng)將管道兩端的管口封閉，以防管內(nèi)氣體流動(dòng)。

E、若管道焊縫處所受應(yīng)力較大，則熱處理時(shí)應(yīng)采取輔助措施防止變形。

F、熱處理時(shí)應(yīng)做好防雨措施，嚴(yán)禁雨水順著管道流入被加熱區(qū)。

2.2.9.2HF—2、3、4、5等級(jí)的管道熱處理

HF—2、3、4、5等級(jí)管道的所有焊縫（除承插焊）焊完經(jīng)檢驗(yàn)合格后，

須進(jìn)行硬度測(cè)試。硬度測(cè)試采用數(shù)字式的便攜式里式硬度計(jì)，硬度計(jì)須經(jīng)檢

驗(yàn)合格。每個(gè)焊縫至少做一個(gè)硬度讀數(shù)，讀數(shù)取自焊縫中心。超過200布氏

硬度的焊縫應(yīng)進(jìn)行熱處理。在熱處理時(shí)，不應(yīng)使聚四氟乙烯部件管受到損壞。

（1）熱處理方法和熱處理注意事項(xiàng)同P3等級(jí)管道的熱處理。

（2）熱處理工藝參數(shù)

1)加熱速率：升溫至300℃后加熱速率按5125/B(℃/h)計(jì)算，且不

大于220℃/h。

2)熱處理溫度為600—650°。，恒溫時(shí)間按每毫米壁厚2—2.5min,且

不得少于1小時(shí)。

3)冷卻速度：恒溫后的冷卻速率按6500/5(℃/h)計(jì)算，且不大于

260℃/h,冷卻至300℃以后可以自然冷卻。(注：3為管子壁厚mm)

2.2.10管道試驗(yàn)

管道系統(tǒng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行壓力、嚴(yán)密性試驗(yàn)，以檢驗(yàn)管道系統(tǒng)及各連

接部位的工程質(zhì)量。本工程管道采取邊施工、邊試壓，分段、分區(qū)試壓的原

則,所有管道均需做強(qiáng)度試驗(yàn)，工藝物料管道還需做嚴(yán)密性試驗(yàn)。由于管道系

統(tǒng)試驗(yàn)將在冬季進(jìn)行，為了防止試驗(yàn)中和試驗(yàn)后管道或閥門組件等受凍損壞,

部分不便于做水壓試驗(yàn)的管道系統(tǒng)采用氣壓試驗(yàn)。

2.2.10.1管道試壓前應(yīng)具備以下條件

(1)管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計(jì)要求。

(2)管道支吊架安裝應(yīng)正確齊全，并應(yīng)逐個(gè)檢查其形式、位置、材質(zhì)、

熱位移量、牢固程序及焊接質(zhì)量，均符合要求。

(3)焊接工作全部結(jié)束，且經(jīng)檢驗(yàn)合格。管道焊縫及其他應(yīng)檢查部位不

得涂漆和設(shè)隔熱層。

(4)不允許參與試壓和吹掃的儀表調(diào)節(jié)閥、流量計(jì)、安全閥、止回閥、

節(jié)流閥孔板等用臨時(shí)短管連通，彈簧支吊架的彈簧用臨時(shí)支撐代替。

(5)試驗(yàn)用的臨時(shí)加固措施符合要求，安全可靠。臨時(shí)盲板加置正確,

并進(jìn)行編號(hào)，由專人負(fù)責(zé)，掛牌管理。

(6)試驗(yàn)用的壓力表經(jīng)校驗(yàn)合格，且在有效期內(nèi)，精度不得小于1.5

級(jí)，表的刻度值為最大試驗(yàn)壓力的1.5?2倍，同一級(jí)別的壓力表不少于2塊。

(7)試驗(yàn)前，應(yīng)由建設(shè)單位、監(jiān)理單位、施工單位按規(guī)范SH3501-97

第6.1.2、6.1.3、6.1.4條規(guī)定對(duì)相關(guān)資料進(jìn)行審查，并組織現(xiàn)場(chǎng)檢查，合

格后方可試驗(yàn)。

2.2.10.2管道試壓

(1)壓力試驗(yàn)及嚴(yán)密性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)分級(jí)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)

壓10分鐘，經(jīng)全面檢查，若系統(tǒng)無泄漏，壓力無下降，目測(cè)系統(tǒng)無變形，即

壓力試驗(yàn)合格；然后將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30分鐘，無泄漏，壓力無下

降，即嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。報(bào)請(qǐng)監(jiān)理工程師和建設(shè)單位驗(yàn)收。

(6)系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，立即排空泄壓。及時(shí)拆除所用臨時(shí)盲板，核對(duì)記

錄，并填寫管道系統(tǒng)試驗(yàn)記錄。

(7)系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)在管道吹掃完畢后進(jìn)行，該項(xiàng)工作由甲方負(fù)責(zé),

我公司配合。抽去所加臨時(shí)盲板，將拆下的儀表調(diào)節(jié)閥、止回閥、節(jié)流閥、

孔板、安全閥等恢復(fù)，并換正式墊片。

(8)管道系統(tǒng)試壓過程中如遇泄漏，不得帶壓維修，應(yīng)將壓力降下后，

再消除缺陷，然后，再重新升壓，待系統(tǒng)試驗(yàn)合格后應(yīng)緩慢降壓，泄壓。

2.2.11管道吹掃

2.2.n.i管道試驗(yàn)合格后，應(yīng)分段吹掃，以達(dá)到內(nèi)壁清洗的目的。吹掃的方

法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及內(nèi)表面的臟污程度定。吹掃的順序一

般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。吹掃介質(zhì)采用壓縮空氣或蒸汽。

2.2.n.2吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流

閥及止回閥芯等拆除，妥善保管，待吹掃后復(fù)位。對(duì)不允許參與吹掃的設(shè)備

及管道進(jìn)行隔離。管道系統(tǒng)吹掃時(shí)，宜在閥門前設(shè)置吹出口，否則應(yīng)對(duì)閥芯

與閥座加以保護(hù)。吹掃前應(yīng)考慮支吊架的牢固程度，必要時(shí)采取加固措施。

2.2.11.3對(duì)于系統(tǒng)的死角，即易存臟物的位置，應(yīng)用錘(不銹鋼管通常用木

錘)敲打管子，或拆下清理，以便使內(nèi)壁焊渣或其它臟物清出。但敲打時(shí)，

不得傷害管子。吹掃的臟物不得進(jìn)入設(shè)備或其它管道系統(tǒng)，造成二次污染。

2.2.n.3管道吹掃時(shí)應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計(jì)壓力，流速不

得低于工作流速，一般不小于20m/s。

2.2.11.4管道吹掃合格,應(yīng)將所有的臨時(shí)墊片更換為正式墊片，及時(shí)填寫《管

道系統(tǒng)吹洗記錄》并委監(jiān)理工程師檢驗(yàn)、簽字。

管道試驗(yàn)、吹掃詳見專題施工方案。

2.2.12管道防腐、保溫

2.2.12.1防腐涂色

管道涂料防腐應(yīng)符合SH3022—1999《石油化工設(shè)備與管道涂料防腐蝕技

術(shù)規(guī)程》的要求。裝置管道表面涂色應(yīng)符合SH3043—1991《石油化工企業(yè)設(shè)

備管道表面色和標(biāo)志》的規(guī)定。

本工程儲(chǔ)運(yùn)部分管道防腐，刷兩遍耐蝕厚漿型環(huán)氧樹脂底漆和兩遍可覆

涂聚氨酯面漆，保溫管道刷兩遍耐蝕厚漿型環(huán)氧樹脂底漆,埋地管道采用環(huán)氧

煤瀝青特加強(qiáng)級(jí)腐。

主裝置區(qū)管道，溫度W100℃,且不隔熱的金屬面：底漆采用鐵紅醇酸漆、

白醇酸漆，面漆采用醇酸漆；溫度2100C,且不隔熱的金屬面：底漆采用鋁

色環(huán)氧有機(jī)硅耐熱漆(TMAX=400℃),鐵紅環(huán)氧有機(jī)硅耐熱漆(TMAX=200℃),

面漆采用GT-5鋁粉耐高溫面漆(TMAX=500℃),鋁粉有機(jī)硅耐熱漆

(TMAX=300?350℃)；溫度W100℃,隔熱的金屬面，底漆采用鐵紅醇酸漆；溫

度2100℃,隔熱的金屬面，底漆采用鋁色環(huán)氧有機(jī)硅耐熱漆(TMAX=400℃),

鐵紅環(huán)氧有機(jī)硅耐熱漆(TMAX=200℃)O

管道防腐時(shí)應(yīng)符合與列規(guī)定：

(1)管道涂漆施工在管道試壓合格后進(jìn)行。對(duì)于高空管道不易涂漆的部位

和大管徑的鋼板卷管可以在安裝前涂漆，但應(yīng)留出焊縫部位。

(2)涂漆所用涂料的種類、顏色、層數(shù)、標(biāo)記等必須符合設(shè)計(jì)要求。購買

的涂料必須有制造廠合格證明書，過期涂料不得使用。使用時(shí)，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品

說明書進(jìn)行施工。防腐作業(yè)隊(duì)必須與管道隊(duì)密切配合，根據(jù)不同管線的不同

防腐要求涂刷相應(yīng)種類的油漆。涂刷預(yù)制好的管段時(shí)，不得將寫在管道上的

管線號(hào)覆蓋，遇有不明刷漆種類的管道，一定要在明確設(shè)計(jì)要求后，方可涂

刷，嚴(yán)禁不按要求的混亂涂刷。

(3)涂漆前必須用鋼絲刷、砂布、砂輪機(jī)、面紗等清除管子表面的鐵銹、

焊渣、毛剌、油污、水分等污物，至露出金屬光澤，方可開始涂漆。

(4)涂漆施工應(yīng)在5-40℃的環(huán)境溫度下進(jìn)行，并應(yīng)有必要的防火、防凍、

防雨措施。

(5)涂漆所用涂料是多種油漆調(diào)和配料時(shí)，應(yīng)配比合適，攪拌均勻，并稀

釋至適宜稠度，不得有漆皮等雜物，調(diào)成的漆料應(yīng)及時(shí)使用，涂料應(yīng)密封保

存，所有油漆刷；若需重復(fù)使用，需用松香水浸泡。

(6)管道涂漆可采用刷涂或噴涂法施工。涂層應(yīng)均勻，不得漏涂。涂刷色

環(huán)時(shí)，要求間距均勻，寬度一致。

(7)現(xiàn)場(chǎng)涂漆一般應(yīng)任其自然干燥。多層涂刷的前后間隔時(shí)間，應(yīng)以保證

漆膜干燥。涂層未經(jīng)充分干燥，不得進(jìn)行下一工序施工。

(8)為了防止刷漆過程中發(fā)生漆種混亂，在預(yù)制前，需把高溫介質(zhì)管材與

低溫介質(zhì)管材分別堆放，分開除銹、刷漆。管段預(yù)制時(shí)，根據(jù)各管線介質(zhì)溫

度選擇相應(yīng)刷漆后的管材，杜絕不分漆種，混亂使用的現(xiàn)象。

(9)涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

涂層均勻，顏色一致。漆膜附著牢固，無剝落、皺皮、氣泡、針孔等缺

陷。涂層完整，無損壞，無漏涂。

2.2.12.2管道絕熱

管道絕熱應(yīng)符合GBJ126—89《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)

范》的要求。管道防燙保溫的目的是防止表面超過60℃的不保溫管道燙傷現(xiàn)

場(chǎng)人員，凡高出地面或平臺(tái)2.1米以內(nèi)及離開平臺(tái)四周0.75米以內(nèi)的此類不

保溫管道需進(jìn)行防燙保溫。保溫材料制品應(yīng)遵循GB/T13350-92《絕熱用玻

璃棉及制品》GB4272—92《設(shè)備及管道保溫技術(shù)通則》。

管道絕熱過程中應(yīng)遵循下列規(guī)定：

(1)管道絕熱應(yīng)按圖施工，防燙保溫是局部的，不能不看圖紙，將所有帶

管托的管道全部保溫。管道保溫材料設(shè)計(jì)選用離心玻璃板管殼，棉氈等，保

護(hù)層選用3=0.5mm厚的鋁皮，一般按絕熱層、防潮層、保護(hù)層的順序施工。

(2)絕熱施工前，應(yīng)檢查涂漆是否合格，施工前，管道外表面應(yīng)保持清潔

干燥。冬、雨季施工，應(yīng)有防凍，防雨措施。

(3)主要材料應(yīng)有合格證及分析檢驗(yàn)報(bào)告，種類、規(guī)格、性能應(yīng)符合要求。

(4)閥門或法蘭處的絕熱施工，當(dāng)有熱緊或冷緊要求時(shí)，應(yīng)在管道熱緊或

冷緊完畢后進(jìn)行，一般應(yīng)預(yù)制合適的閥門盒或法蘭盒，便于拆除。法蘭一側(cè)

應(yīng)留有螺栓長度加25mm的空隙。閥門盒應(yīng)不防礙填料的更換。

3、質(zhì)量保證措施

3.1工程質(zhì)量目標(biāo)分解

本工程質(zhì)量的要求較高，為確保整個(gè)工程的創(chuàng)優(yōu)，對(duì)工藝管道安裝工程

的質(zhì)量目標(biāo)進(jìn)行分解，以便有效的對(duì)工程的整個(gè)質(zhì)量進(jìn)行控制。

分部、分項(xiàng)工程創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)：

分部分項(xiàng)工程合格率100%o

1)分部工程優(yōu)良率100%

2)分項(xiàng)工程優(yōu)良率保證在90%以上

3）焊接一次合格率：20#95%以上，其它材質(zhì)90%以上

4）確保系統(tǒng)壓力試驗(yàn)一次合格

3.2質(zhì)量保證體系設(shè)置

管道專業(yè)項(xiàng)目質(zhì)保體系見附錄一。

3.3資源、要素的保證

3.3.1勞動(dòng)力的保證

3.3.1.1做好宣傳工作，使施工人員牢固樹立起“百年大計(jì)，質(zhì)量第一”的

質(zhì)量意識(shí)，確保工程質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。

3.3.1.2工程管理人員和施工技術(shù)人員應(yīng)加強(qiáng)學(xué)習(xí)，提高責(zé)任心和團(tuán)隊(duì)精神。

3.3.1.3選派技術(shù)精良的專業(yè)施工班組，進(jìn)場(chǎng)施工。

3.3.1.4建立完善的質(zhì)量負(fù)責(zé)制，使每位參與本項(xiàng)目施工的人員都明確自己

的質(zhì)量目標(biāo)和責(zé)任，使工作有的放矢。

3.3.2施工機(jī)具、檢測(cè)設(shè)備的保證

3.3.2.1建立施工機(jī)械管理制度、崗位責(zé)任制及各種機(jī)械操作規(guī)程，做到定

人定機(jī)管理，對(duì)每個(gè)人的職責(zé)進(jìn)行明確，保證現(xiàn)場(chǎng)機(jī)械的管理處于受控狀態(tài)。

3.3.2.2按照施工要求，組織施工機(jī)械進(jìn)場(chǎng)，建立現(xiàn)場(chǎng)機(jī)械臺(tái)帳。

3.3.2.3施工期間定期對(duì)施工機(jī)械進(jìn)行檢查，確保機(jī)械處于最佳的運(yùn)行狀態(tài)。

3.3.2.4對(duì)出現(xiàn)故障的機(jī)械，立即組織專業(yè)人員進(jìn)行維修，如無法短時(shí)間內(nèi)

修復(fù)，滿足不了施工的需要，應(yīng)立即組織新的機(jī)械進(jìn)場(chǎng)，以滿足施工的需求。

3.3.3材料的優(yōu)質(zhì)保證

3.3.3.1甲供材料質(zhì)量控制措施

甲供材料在安裝前進(jìn)行驗(yàn)收，并對(duì)其進(jìn)行外觀、材質(zhì)、規(guī)格等的檢驗(yàn)，

如不符合要求，應(yīng)向業(yè)主、監(jiān)理代表提出。

3.3.3.2材料使用前質(zhì)量保證措施

（1）材料在使用前專業(yè)技術(shù)員、材料員應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、材

質(zhì)、型號(hào)，材料必須有制造廠的合格證明書或質(zhì)保書，材料的運(yùn)輸、入庫、

保管過程中，實(shí)施嚴(yán)格的控制措施，每道工序均有交接制度。

（2）材料的入庫后實(shí)行標(biāo)化和分類、分規(guī)格堆放及管理，同時(shí)防止變

形，防止受潮霉變等措施，材料出庫應(yīng)檢驗(yàn)和辦理領(lǐng)用手續(xù)。

（3）材料出庫后，在施工現(xiàn)場(chǎng)妥善保管，存放地點(diǎn)安全可靠，如材料堆

放的場(chǎng)地可能產(chǎn)生積水，在下面必須墊上枕木，室外堆放的材料必須用塑料

布遮擋嚴(yán)實(shí)，避免日曬雨淋。材料堆放要求整齊，并掛上標(biāo)識(shí)牌。

（5）材料不能滿足要求時(shí)，應(yīng)將其與合格材料隔離，并及時(shí)退場(chǎng)。

（6）發(fā)出材料建檔跟蹤，重要材料的使用部位處于可追溯的受控狀態(tài)。

3.3.4技術(shù)保證

3.3.4.1建立技術(shù)管理體系，明確職責(zé)，嚴(yán)格執(zhí)行各級(jí)管理制度。

3.3.4.2在施工中進(jìn)行施工方案的優(yōu)化，不斷完善施工工藝。

3.3.4.3采用新技術(shù)新工藝新材料新設(shè)備及施工技術(shù)關(guān)鍵編制專題方案。

3.3.4.4作好技術(shù)交底工作。

3.3.4.5作好施工測(cè)量工作。

3.3.4.6做好施工技術(shù)文件、資料的管理工作。

3.4關(guān)鍵過程質(zhì)量控制措施

3.4.1焊接過程質(zhì)量控制

341.1焊接工作流程

工程施工

編制、審定

焊接材料計(jì)劃編制審定焊接

施工指導(dǎo)書

焊

工

材料培

焊接

購進(jìn)與檢驗(yàn)訓(xùn)

進(jìn)行焊接設(shè)備

及

工藝評(píng)定確認(rèn)、

考

計(jì)量

試

器具

編制、審定

焊接工藝

焊接

施工

質(zhì)

公

改變工藝司

審

保

師

時(shí)，返修工

修

定

返

藝的編制、

工

藝

批準(zhǔn)程序

不變。

轉(zhuǎn)入

下道工序

3.4.1.2質(zhì)量保證具體措施

（1）管道坡口、組對(duì)

1）管口組對(duì)前必須將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、

垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷并檢驗(yàn)合格。

2）管道或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)內(nèi)壁應(yīng)齊平，按要求，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超

過管壁厚度的10%,SHA級(jí)管道不得大于0.5mm,SHB級(jí)管道不得大于1mm。

3）對(duì)于管道安裝的最終碰頭死口，禁止用強(qiáng)力組對(duì)方法來減少錯(cuò)邊量、

偏心度，也不得用加熱法來縮小對(duì)口間隙。

（2）焊材的使用和管理

1）健全、完善焊條管理制度，焊材儲(chǔ)存室必須通風(fēng)良好，保持干燥，室

內(nèi)溫度10-25℃,相對(duì)濕度在65%以下，由專人負(fù)責(zé)每天測(cè)量室內(nèi)溫度和濕度。

焊條的使用采用統(tǒng)一發(fā)放制度，每個(gè)領(lǐng)取焊條的焊工必須對(duì)焊條規(guī)格、種類、

根數(shù)、使用部位、領(lǐng)取時(shí)間等內(nèi)容進(jìn)行登記簽名。

2）電焊條使用前必須進(jìn)行烘干，每次烘烤的焊條必須定量，烘好后使用

的焊條必須放入保溫桶中，按焊條規(guī)定的溫度進(jìn)行恒溫保存，這就要求焊條

保溫桶必須具備電加熱功能，尤其是存放特種焊條的保溫桶。對(duì)特種焊材采

取兩級(jí)保管制度，建立單獨(dú)的登記臺(tái)帳，由項(xiàng)目部供應(yīng)部門統(tǒng)一保管，施工

班組根據(jù)工程進(jìn)度情況分次領(lǐng)用，進(jìn)行烘干和保存，然后再統(tǒng)一發(fā)放給施焊

焊工。當(dāng)天未使用完的焊材應(yīng)由專人負(fù)責(zé)回收，并做記錄。

3）焊絲在使用前，必須進(jìn)行清理，去除金屬表面的氧化膜、油脂、水份

等物質(zhì)。氧化膜的清理，可以用砂布打磨，油污可用丙酮擦拭清除。

（3）管道焊接

1）碳素鋼管焊接前，一般不需要進(jìn)行預(yù)熱，但如果環(huán)境溫度較低，或管

壁上有露水、霜時(shí)，可以用火焰加熱法進(jìn)行簡單預(yù)熱，溫度為80-100℃,烘

烤范圍在管口向兩側(cè)100mm區(qū)域。

合金鋼管道焊接前必須進(jìn)行預(yù)熱，施焊焊工必須與熱處理人員密切配合,

達(dá)到預(yù)熱溫度后，立即進(jìn)行焊接，每道焊縫焊完后，應(yīng)要求熱處理人員立即

進(jìn)行后熱和熱處理工作。如果中途中斷焊接，應(yīng)立即通知熱處理人員對(duì)焊縫

進(jìn)行后熱處理，重新焊接前應(yīng)再次預(yù)熱，達(dá)到預(yù)熱溫度后再焊。嚴(yán)禁施焊人

員隨意離崗。

2）管子焊接時(shí)，應(yīng)將管段兩端臨時(shí)封堵或包扎，防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。對(duì)于

高度落差較大的管段（如C-405、406塔），特別是管高位置死口焊接，管內(nèi)

空氣會(huì)以較高速度涌流，導(dǎo)致在高位死口處自管口內(nèi)向外鼓風(fēng)的現(xiàn)象，甚至

會(huì)把熔池吹跑，焊接施工到碰頭處時(shí)，其坡口間隙往往比標(biāo)準(zhǔn)焊接工藝規(guī)格

要求的大，不但焊接難度大，而且返修時(shí)，容易出現(xiàn)裂紋。

根據(jù)死口處鼓風(fēng)現(xiàn)象的成因，采用適當(dāng)增加預(yù)熱溫度的方法，使臨近焊

接區(qū)域的管口內(nèi)氣體膨脹以阻止管內(nèi)氣體從低處向高處涌流，一般預(yù)熱溫度

不小于環(huán)境溫度的3倍，焊接速度應(yīng)比正常位置焊接的速度略快，盡快封完

根部焊縫。

3）除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，焊縫應(yīng)在焊完后立即用鋼絲

刷或角向磨光機(jī)去除渣皮，飛濺物，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。不允許有裂紋,

表面氣孔、夾渣等缺陷。

4）管道焊接時(shí)，環(huán)境溫度不得低于0℃；手工電弧焊時(shí)，風(fēng)速不得大于

8m/s；氣弧焊時(shí)，風(fēng)速不得大于2m/s；環(huán)境相對(duì)濕度不得大于90%。否則在

現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)采取有效防護(hù)措施，如搭設(shè)防風(fēng)雨蓬、用干石灰粉降低蓬內(nèi)相對(duì)濕度。

（4）焊接檢查

每道焊縫經(jīng)外觀檢查合格后，報(bào)監(jiān)理工程師點(diǎn)口拍片，不得自行確定拍

片焊縫。

HF1-HF5管線上的挖眼三通及承插焊焊縫，為了確保其質(zhì)量，在焊縫第

一遍打底完后，先進(jìn)行著色檢查，合格后再填充蓋面，最后再進(jìn)行一遍焊縫

著色檢查。

3.4.2除銹、防腐過程質(zhì)量控制措施

3.4,2.1管道表面防腐涂層可在預(yù)制階段進(jìn)行，本工程儲(chǔ)運(yùn)部分明露鋼管表

面防腐涂料設(shè)計(jì)采用耐蝕厚漿型環(huán)氧樹脂底漆和聚氨脂面漆。埋地管道采用

特加強(qiáng)級(jí)環(huán)氧煤瀝青防腐。

3.4.2.2耐蝕厚漿型環(huán)氧樹脂底漆對(duì)管道表面的除銹要求：達(dá)到st2級(jí)。涂

刷底漆前，一定要將表面灰塵、銹塵擦凈。

防腐涂料的調(diào)配要逐量加入稀釋劑，不斷攪勻，反復(fù)調(diào)配、試刷。每道

涂層間隔時(shí)間不宜超過48小時(shí)，應(yīng)在第一道漆未干透時(shí)即涂刷第二道漆，對(duì)

固化已久的涂層應(yīng)用砂紙打磨后再涂刷下一道漆。

環(huán)氧樹脂底漆每道涂層干膜厚度為40-60pim,聚氨脂面漆每道涂層干膜

厚度為40即1,用測(cè)厚儀檢測(cè)，對(duì)厚度不足或超厚涂層應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)刷或打磨處理。

3.4.2.3環(huán)氧煤瀝青防腐底漆對(duì)管道表面除銹要求達(dá)到st3級(jí)。用電動(dòng)旋轉(zhuǎn)

鋼絲刷除銹時(shí)，操作者控制磨光機(jī)的手應(yīng)向下加足夠大的力度（切不可只輕

輕地浮于管道表面除刷），而且要反復(fù)除刷幾遍，徹底地清除底層的銹，達(dá)到

顯露部分的表面具有金屬光澤要求。涂刷底漆前，一定要將管道表面的銹、

灰塵擦拭干凈，必要時(shí)局部可用砂紙打磨，并擦拭。

特加強(qiáng)級(jí)環(huán)氧煤瀝青防腐為三布六油，調(diào)配時(shí)，加入固化劑后必須充分

攪拌均勻，熟化