思考題參考答案項目一軌跡法；成形法；相切法；展成法。主運動和進給運動。車削外圓時，工件的旋轉(zhuǎn)運動是主運動，車刀沿平行于工件軸線方向的連續(xù)直線運動為進給運動。切削速度、進給量和背吃刀量統(tǒng)稱為切削用量。切削速度是指刀具切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，用vc表示，單位為m/s或m/min。進給量是工件或刀具每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時兩者沿進給運動方向的相對位移，用符號f表示，單位為mm/r。背吃刀量是工件已加工表面和待加工表面的垂直距離,用符號ap表示,單位為mm。1）粗加工切削用量的選擇對于粗加工，在保證刀具具有一定壽命的前提下，要盡可能提高在單位時間內(nèi)的金屬切除量。在選擇粗加工切削用量時，應優(yōu)先選用盡可能大的背吃刀量，其次選用較大的進給量，最后根據(jù)刀具壽命選定一個合理的切削速度，這樣選擇可減少切削時間，提高生產(chǎn)率。背吃刀量應根據(jù)加工余量和加工系統(tǒng)的剛度確定。2）精加工切削用量的選擇選擇精加工或半精加工切削用量的原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧必要的生產(chǎn)率。進給量根據(jù)工件表面粗糙度的要求來確定。查表法，包括查詢各類加工手冊、機床產(chǎn)品手冊及工廠內(nèi)部資料等；經(jīng)驗法；實驗法。較高的硬度；較好的耐磨性；足夠的剛度和韌性；較高的耐熱性和化學穩(wěn)定性；良好的導熱性；良好的工藝性能與經(jīng)濟性。高速工具鋼；硬質(zhì)合金；涂層刀具和其他刀具材料。切削工具用硬質(zhì)合金根據(jù)使用領域的不同分成P、M、K、N、S、H六類；P類：以TiC、WC為基，以Co（Ni+Mo、Ni+Co）作粘結(jié)劑的合金/涂層合金，常用于長切屑材料的加工，如鋼、鑄鋼、長切削可鍛鑄鐵等的加工；以牌號P10為例，適應的加工條件為高切削速度、中、小切屑截面條件下的車削、仿形車削、車螺紋和銑削；M類：以WC為基，以Co作粘結(jié)劑，添加少量TiC的合金/涂層合金，常用于不銹鋼、鑄鋼、錳鋼、可鍛鑄鐵、合金鋼、合金鑄鐵等的加工；以牌號M01為例，適應于高切削速度、小載荷、無震動條件下精車、精鏜。K類：以WC為基，以Co作粘結(jié)劑，添加少量TaC、NbC的合金/涂層合金，常用于短切屑材料的加工，如鑄鐵、冷硬鑄鐵、短切屑可鍛鑄鐵、灰口鑄鐵等的加工；N類：以WC為基，以Co作粘結(jié)劑，添加少量TaC、NbC或CrC的合金/涂層合金，常用于有色金屬、非金屬材料的加工，如鋁、鎂、塑料、木材等的加工；S類：以WC為基，以Co作粘結(jié)劑，添加少量TaC、NbC或TiC的合金/涂層合金，一般用于耐熱和優(yōu)質(zhì)合金材料的加工，如耐熱鋼、含鎳、鈷、鈦的各類合金材料的加工；H類：以WC為基，以Co作粘結(jié)劑，添加少量TaC、NbC或TiC的合金/涂層合金，常用于硬切削彩禮的加工，如淬硬鋼、冷硬鑄鐵等材料；與碳素工具鋼和合金工具鋼相比，高速工具鋼能提高切削速度1~3倍，提高刀具壽命10~40倍，甚至更多。它可加工包括有色金屬、高溫合金在內(nèi)的范圍廣泛的材料。高速工具鋼具有高的強度(抗彎強度為一般硬質(zhì)合金的2~3倍，為陶瓷的5~6倍)和韌性，抗沖擊振動的能力較強,適宜制造各類刀具。高速工具鋼刀具制造工藝簡單，能鍛造，容易磨出鋒利的切削刃，因此在復雜刀具(鉆頭、絲錐、成形刀具、拉刀、齒輪刀具等)的制造中，高速工具鋼占有重要的地位。缺點：耐磨性較差，硬度低，不耐高溫，切削效率低，加工尺寸容易受溫度影響。“三面”包括前刀面、主后刀面和副后刀面?！岸小卑ㄖ髑邢魅泻透鼻邢魅小！耙坏都狻敝傅都狻⒖枷涤袃煞N：一種是靜止參考系，它是刀具設計時標注、刃磨和測量的基準，以此定義的刀具角度稱為刀具標注角度；另一種是工作參考系，它是確定刀具切削工作時角度的基準，以此定義的刀具角度稱為刀具工作角度。正交平面參考系(主剖面參考系)是由基面、切削平面和正交平面這三個參考平面組成的正交參考系。1)基面Pr。過切削刃選定點，平行或垂直于刀具上的安裝面(軸線)的平面，或者是與該點切削速度矢量相垂直的平面。車刀的基面可理解為平行于刀具底面的平面。2)切削平面Ps。過切削刃選定點，與切削刃相切并垂直于基面的平面。3)正交平面Po。過切削刃選定點，同時垂直于基面和切削平面的平面。1)在基面中測量的刀具角度有主偏角、副偏角和刀尖角。三者之和為180度。主偏角κr。在基面內(nèi)，主切削刃的投影線與假定進給運動方向的夾角。副偏角κ′r。在基面內(nèi)，副切削刃的投影線與假定進給運動反方向的夾角。刀尖角εr。在基面內(nèi)，主切削刃的投影線和副切削刃的投影線夾角,它是派生角度。2)在切削平面中測量的刀具角度只有刃傾角。刃傾角λs是在切削平面內(nèi)，主切削刃與基面的夾角。刃傾角有正負之分，當?shù)都庀鄬嫣幱谥髑邢魅猩系淖罡唿c時，刃傾角為正值；反之，刃傾角為負值；主切削刃與基面平行(或重合)時，刃傾角為0。3)在正交平面中測量的刀具角度。在正交平面中測量的刀具角度有前角、后角和楔角。三者之和為90度。①前角γr。在正交平面中測量的前刀面與基面間的夾角。前角有正負之分：當前刀面與正交平面的交線向里收縮(楔角變小)時，前角為正值；當前刀面與正交平面的交線向外擴張(楔角變大)時，前角為負值；當前刀面與正交平面的交線，與基面重合時，前角為0°。②后角α0。在正交平面中測量的后刀面與切削平面間的夾角。后角也有正負之分：當主后刀面與正交平面的交線向里收縮(楔角變小)時，后角為正值；當主后刀面與正交平面的交線向外擴張(楔角變大)時，后角為負值；當主后刀面與正交平面的交線與主切削平面重合時，后角為0°。楔角βo。在正交平面中測量的前刀面與后刀面間的夾角，它是派生角度。隨著工件加工直徑的不斷縮小，刀具的工作前角會不斷增大，工作后角不斷減小。切斷車刀逼近工件中心，當工作后角αoe≤0°時，就不能實現(xiàn)切削，最后出現(xiàn)工件被刀具后刀面撞斷的現(xiàn)象。因而，在橫向車削時，適當增大αo，可補償橫向進給速度的影響。當切削刃高于工件中心時，工作基面和工作切削平面將轉(zhuǎn)過θ角，從而使工作前角增大，同時使工作后角變小。當切削刃低于工件中心時，上述角度的變化與切削刃高于工件中心時的情況相反。1)前角的選用原則如下：eq\o\ac(○,1)工件材料的強度低、硬度低、塑性好時，應取較大的前角；加工脆性材料(如鑄鐵)時，應取較小的前角；加工淬硬的材料(如淬硬鋼、冷硬鑄鐵等)，應取較小的前角,甚至負前角。eq\o\ac(○,2)刀具材料的抗彎強度和韌度高時，可取較大的前角。eq\o\ac(○,3)斷續(xù)切削或粗加工有硬皮的鍛、鑄件時，應取較小的前角。eq\o\ac(○,4)工藝系統(tǒng)剛度差或機床功率不足時，應取較大的前角。eq\o\ac(○,5)成形刀具或齒輪刀具等為防止產(chǎn)生齒形誤差，常取較小的前角，甚至采用0°前角。2)后角的選用原則如下。eq\o\ac(○,1)精加工刀具及切削厚度較小的刀具(如多刃刀具)，磨損主要發(fā)生在后刀面上，為降低磨損，應采用較大的后角。粗加工刀具要求切削刃堅固，應采取較小的后角。eq\o\ac(○,2)工件強度、硬度較高時，為保證刃口強度，宜取較小的后角；工件材料軟、黏時，后刀面磨損嚴重，應取較大的后角；加工脆性材料時，載荷集中在切削刃處，為提高切削刃強度，宜取較小的后角。eq\o\ac(○,3)定尺寸刀具,如拉刀和鉸刀等，為避免重磨后刀具尺寸變化過大，應取較小的后角。eq\o\ac(○,4)工藝系統(tǒng)剛度差(如切細長軸)時，宜取較小的后角，以減小振動。3)主偏角的選用原則如下。eq\o\ac(○,1)在工藝系統(tǒng)剛度允許的條件下，應采取較小的主偏角，以延長刀具的壽命。加工細長軸應用較大的主偏角。eq\o\ac(○,2)加工很硬的材料時，為減輕單位切削刃上的載荷，宜取較小的主偏角。eq\o\ac(○,3)在切削過程中，刀具需進行中間切入時，應取較大的主偏角。eq\o\ac(○,4)主偏角的大小還應與工件的形狀相適應，如切階梯軸時可取主偏角為90°。在工藝系統(tǒng)剛度較好時,主偏角宜取較小值，如κr=30°~45°；當工藝系統(tǒng)剛度較差或強力切削時，一般取κr=60°~75°；車削細長軸時，一般取κr=90°~93°，以減小背向力Fp。4)刃傾角的選用原則如下。在加工一般鋼料和鑄鐵時，無沖擊負荷時，粗車取λs=0°~-5°，精車取λs=0°~5°；有沖擊負荷時，取λs=-5°~-15°；當沖擊特別大時，取λs=-30°~-45°。切削高強度鋼、冷硬鋼時，為提高刀頭強度，可取λs=-30°~-10°。eq\o\ac(○,1)單刃刀具采用較大的刃傾角，可使遠離刀尖的切削刃首先接觸工件，使刀尖免受沖擊。eq\o\ac(○,2)對于回轉(zhuǎn)的多刃刀具，如柱形銑刀等，螺旋角就是刃傾角，此角可使切削刃逐漸切入和切出，使銑削過程平穩(wěn)。eq\o\ac(○,3)可增大實際工作前角，使切削輕快。eq\o\ac(○,4)加工硬材料或刀具承受沖擊載荷時，應取較大的負刃傾角，以保護刀尖。eq\o\ac(○,5)精加工時宜取正刃傾角，使切屑流向待加工表面，并可使刃口鋒利。eq\o\ac(○,6)內(nèi)孔加工刀具(如鉸刀、絲錐等)的刃傾角方向應根據(jù)孔的性質(zhì)決定。表面粗糙度受進給量f、主偏角κr和副偏角κR當車削外圓時，車刀的主偏角一般是固定的，為90度，因此車削外圓的表面粗糙度受進給量f和副偏角κr常用的切削液有水溶液、切削油和乳化液。切削液的主要作用有潤滑、冷卻、清洗、緩蝕等作用。切削液的選用應遵循以下原則。(1)粗加工時，切削用量大，產(chǎn)生的切削熱量多，容易使刀具迅速磨損。此類加工一般采用冷卻作用為主的切削液。切削速度較低時，刀具以機械磨損為主，宜選用潤滑性能為主的切削液；切削速度較高時，刀具主要是熱磨損，應選用冷卻為主的切削液。硬質(zhì)合金刀具耐熱性好，熱裂敏感，可以不用切削液。如采用切削液，必須連續(xù)、充分澆注，以免冷熱不均產(chǎn)生熱裂紋而損傷刀具。(2)精加工時，切削液的主要作用是提高工件表面加工質(zhì)量和加工精度。加工一般鋼件，在較低的速度(6.0~30m/min)情況下，宜選用極壓切削油或10%~12%極壓乳化液，以減小刀具與工件之間的摩擦和粘結(jié)，抑制積屑瘤。(3)加工難加工材料時，其硬質(zhì)點多，熱導率低，切削液不易散出，刀具磨損較快。此類加工一般處于高溫高壓的邊界潤滑摩擦狀態(tài)，應選用潤滑性能好的極壓切削油或高濃度的極壓乳化液。當用硬質(zhì)合金刀具高速切削時，可選用冷卻作用為主的低濃度乳化液。車床按照用途和功能不同，可分為臥式車床、立式車床、落地車床和轉(zhuǎn)塔車床等。CA6140型臥式車床的主要組成部件有主軸箱、床鞍與刀架、尾架、車身、溜板箱、進給箱。車床適用于加工各種軸類、套筒類和盤類零件上的回轉(zhuǎn)表面，如內(nèi)外圓柱面、圓錐面及成形回轉(zhuǎn)表面、車削端面及各種常用的米制、寸制、模數(shù)制和徑節(jié)制螺紋，還可以進行鉆孔、擴孔、鉸孔、滾花等工作。米制螺紋、寸制螺紋、模數(shù)制螺紋、徑節(jié)制螺紋。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具壽命，故一般優(yōu)先選擇盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇較大的進給量f，最后根據(jù)刀具壽命要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質(zhì)量要求，故一般選用較小的進給量f和背吃刀量ap，而盡可能選用較高的切削速度vc。在選擇機床時應遵循下列原則：1)機床的主要規(guī)格尺寸應與工件的外廓尺寸和加工表面的有關尺寸相適應。2)機床的精度要與工序要求的加工精度相適應。3)機床的生產(chǎn)率應與零件的生產(chǎn)綱領相適應。4)盡量利用現(xiàn)有的機床設備。若需改裝舊機床或設計專用機床,應提出任務書,說明與工序內(nèi)容有關的參數(shù)、生產(chǎn)綱領、保證產(chǎn)品質(zhì)量的技術條件及機床的總體布置等。1）在自定心卡盤或單動卡盤上找正安裝工件；2）一夾一頂安裝工件；3）在雙頂尖間安裝工件；4）中心架安裝軸類零件；5）跟刀架安裝軸類零件。工序號工序名稱工序內(nèi)容設備10備料熱軋圓鋼Φ70mm×305mm鋸床20粗車粗車各部，總長保證298mm，兩端鉆中心孔，外圓留2～3mm余量CA614030半精車除Ra值為0.8μm外圓留0.3～0.5mm余量外，其余全部車成CA614040銑將14mm×70mm和14mm×110mm的兩個鍵槽銑成X613250磨將Ra值為0.8μm的外圓全部磨成M1432A60檢驗工序號工序名稱工序內(nèi)容設備10備料熱軋圓鋼Φ50mm×160mm鋸床20熱處理正火處理30粗車粗車各部，總長保證150mm，兩端鉆中心孔，外圓留2～3mm余量CA614040熱處理調(diào)質(zhì)處理220～250HBW50半精車除Ra值為0.8μm外圓留0.3～0.5mm余量外，其余全部車成CA614060銑將8mm×40mm的鍵槽銑成X613270磨將Ra值為0.8μm的外圓全部磨成M1432A80檢驗工序號工序名稱工序內(nèi)容設備10備料Φ75mm×255mm，鍛件20熱處理正火處理30粗車自定心卡盤，夾持左端外圓，車右端面，鉆中心孔；粗車右端φ65和φ52外圓，均留2～3mm余量；調(diào)頭，卡右側(cè)外圓，粗車左端面，保證總長245mm；鉆中心孔，粗車左端外圓，φ58、φ55、φ52和φ50外圓，均留2～3mm余量；CA614040熱處理調(diào)質(zhì)處理220～250HBW50鉗修研兩端中心孔60半精車雙頂尖安裝，除Ra值為0.8μm、1.6μm的外圓留0.3～0.5mm余量外，其余全部車至圖紙要求尺寸CA614070銑雙頂尖安裝，將12mm×56mm和16mm×50mm的鍵槽銑成X613280磨將Ra值為0.8μm和1.6μm的外圓全部磨成M1432A90鉗鉆攻2-M8的螺紋Z3040100檢驗項目二思考題答案1、零件的加工質(zhì)量要求較高時，都應該劃分加工階段。一般劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。2、劃分加工階段的原因如下：1）可保證加工質(zhì)量。2）可合理使用機床設備。3）便于安排熱處理工序。4）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷。5）精加工和光整加工安排在后，可保護精加工和光整加工過的表面，使其少受磕碰損壞。3、工序集中的特點：1）可減少工件的裝夾次數(shù)。這不僅保證了各個表面間的相互位置精度，還減少了輔助時間及夾具的數(shù)量。2）便于采用高效的專用設備和工藝裝備，生產(chǎn)率高。3）工序數(shù)目少，可減少機床數(shù)量，相應地減少了工人人數(shù)及生產(chǎn)所需的面積，并可簡化生產(chǎn)組織與計劃安排。4）專用設備和工藝裝備比較復雜，因此生產(chǎn)準備周期較長，調(diào)整和維修也較麻煩，產(chǎn)品交換困難。工序分散的特點：1）由于每臺機床完成比較少的加工內(nèi)容，所以機床、工具、夾具結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整方便，對工人的技術水平要求低。2）便于選擇更合理的切削用量。3）生產(chǎn)適應強，轉(zhuǎn)換產(chǎn)品較容易。4）所需設備及工人人數(shù)多，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)所需面積大，運輸量也較大。4、工序順序的安排原則：基準先行、先面后孔、先主后次、先粗后精、配套加工5、機械加工中常用的毛坯有鑄件、鍛件、型材、粉末冶金件、沖壓件、冷或熱壓制件、焊接件等。6、為了合理地選擇毛坯，通常需要從下面幾個方面來綜合考慮：（1）零件的生產(chǎn)綱領的大小（2）毛坯材料及其工藝特性（3）零件的形狀（4）現(xiàn)有生產(chǎn)條件7、基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素之間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。根據(jù)其功能的不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。8、零件在加工、測量、裝配等工藝過程中所使用的基準統(tǒng)稱為工藝基準。工藝基準可分為裝配基準、測量基準、工序基準和定位基準。9、定位基準一般分為粗基準和精基準。在工件機械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準，這種定位基準稱為粗基準。而在隨后的工序中用已加工過的表面作定位的基準則稱為精基準。10、選擇粗基準的原則是要保證用粗基準定位所加工出的精基準有較高的精度；粗基準應能夠保證加工面和非加工面之間的位置要求及合理分配加工面的余量。粗基準可以按照下列原則進行選擇。1）若工件中有不加工表面，則選取該不加工表面作為粗基準；若不加工表面較多，則應選取其中與加工表面相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。2）若工件所有表面都需加工，在選擇粗基準時，應考慮合理分配各加工表面的加工余量，一般按下列原則選取。3）選擇毛坯上平整光滑的表面作為粗基準，以便使定位準確，夾緊可靠。4）粗基準應盡量避免重復使用，原則上只能使用一次。11、精基準的選擇應從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也要照顧到裝夾方便，夾具的結(jié)構(gòu)簡單。因此，選擇精基準一般應考慮以下原則：基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、自為基準原則、互為基準原則。12、加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工余量(毛坯余量）之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差；加工余量是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。13、影響加工余量的因素有以下幾種：表面粗糙度Ra和缺陷層Da、上道工序的尺寸公差Ta、工件各表面相互位置的空間偏差ρa、工序加工時的安裝誤差εb。14、確定加工余量的方法：經(jīng)驗估計法、查表法、分析計算法15、?1000+0.035、?99.90+0.054、?99.416、工序號工序名稱工序內(nèi)容設備定位及裝夾10備料熱軋圓鋼Φ65mm×1715mm20熱處理球化退火30車車削試樣，試樣尺寸為Φ45×8mm，車削后應保證零件總長為1703mm車床CA6140外圓40磨在平面磨床上磨試樣兩平面（磨出即可），表面粗糙度Ra值為1.25μm平面磨床M714050檢驗檢驗試樣，要求試樣球化等級1.5~4級，網(wǎng)狀組織小于3級，待試樣合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序60熱處理調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)后硬度240~260HBW，校直70粗車粗車各外圓，均留加工余量6mm車床CA6140中心孔及端面80鉗劃線，鉆Φ10mm起吊通孔外圓及端面90熱處理時效處理，除應力，要求全長彎曲小于1.5mm，不得冷校直100車車其余各外圓，均按圖樣基本尺寸留加工余量1.4～1.5mm，倒角，各外圓、錐面相互跳動0.25mm，加工后應垂直吊放車床CA6140中心孔110粗磨磨其他各外圓，均留磨量1.1～1.2mm萬能外圓磨床M1432A中心孔及端面120熱處理按圖樣技術要求淬硬，中溫回火，冰冷處理，工藝要求：全長彎曲小于0.5mm，兩端中心孔硬度達50~56HRC，不得冷校直130檢驗檢驗硬度，磁性探傷，去磁140研研磨兩端中心孔，表面粗糙度Ra值為1.25μm車床CA6140150粗磨磨錐度1:12，留磨量0.35～0.45mm，要求用環(huán)規(guī)著色檢查，接觸面50%，完工后垂直吊放萬能外圓磨床M1432A中心孔及外圓160檢驗磁性探傷，去磁170粗磨磨滾珠絲杠底槽至尺寸，粗磨滾珠絲杠螺紋，留磨量（量棒直徑Φ4.2），齒形用樣板透光檢查，去不完整牙，完工后垂直吊放絲桿磨床S7432中心孔及外圓180檢驗磁性探傷，去磁190熱處理低溫回火除應力，要求變形不大于0.15mm，不準冷校直200研修研兩端中心孔，要求表面粗糙度Ra值為0.63μm，完工后垂直吊放車床CA6140210粗磨磨其他各外圓，均留磨量0.3～0.4mm萬能外圓磨床M1432A中心孔及外圓220半精磨半精磨滾珠螺紋，留精磨余量（量棒直徑Φ4.2），齒形用樣板透光檢查，完工后垂直吊放絲桿磨床S7432中心孔及外圓230熱處理低溫回火，消除磨削應力，要求全長彎曲小于0.10mm，不得冷校直240研修研兩端中心孔，表面粗糙度Ra值為0.32μm，完工后垂直吊放車床CA6140250半精磨外圓至圖樣要求，磨其余各外圓及端面，外圓均留余量0.12～0.15mm，磨M33×1.5—7h螺紋大徑、M39×1.5—7h螺紋大徑和錐度1:12，均留磨余量0.10～0.15mm，工藝要求：各磨削外圓的圓跳動小于0.005mm，錐度1:12接觸面60%萬能外圓磨床M1432A中心孔及外圓260精磨磨M33×1.5—7h螺紋和M39×1.5—7h螺紋至圖樣要求絲桿磨床S7432中心孔及外圓270精磨精磨滾珠絲杠螺紋至圖樣要求，齒尖倒圓R0.8mm，要求:齒形按樣板透光檢查，完工后垂直吊放絲桿磨床S7432中心孔及外圓280終磨終磨各外圓、錐度1:12及肩面至圖樣要求，完工后垂直吊放，并涂防銹油（備單配滾珠螺母）萬能外圓磨床M1432A中心孔及外圓290終檢檢查各部尺寸及要求，達到要求，涂防銹油后入庫17、工序號工序名稱工序內(nèi)容設備定位及夾緊10鑄鑄造與清理20熱處理正火30銑銑兩端面總長至265mm（留兩端工藝搭子）銑床X52兩主軸頸40車車兩端工藝搭子外圓至Φ45mm，鉆兩端主軸頸中心孔普通車床CA6140主軸頸，連桿頸50鉆以主軸頸中心孔為基準，在兩端工藝搭子上鉆三對連桿軸頸中心孔普通車床CA6140主軸頸中心孔，連桿軸頸60檢驗70車車工藝搭子端面，以對應的三對中心孔為基準粗、精車Φ24三個連桿軸頸，留磨削余量0.5mm普通車床CA6140對應的三對中心孔80車以主軸頸中心孔為基準粗車各處外圓，留余量2mm普通車床CA6140主軸頸中心孔90車以主軸頸中心孔為基準精車各處外圓，留余量0.5mm普通車床CA6140主軸頸中心孔100檢驗110磨以對應的三對中心孔為基準，精磨三個連桿軸頸外圓至圖紙要求。萬能外圓磨床M1432A對應的三對中心孔120磨以主軸頸中心孔為基準精磨Φ25至圖紙要求萬能外圓磨床M1432A兩端主軸頸中心孔130磨以主軸頸中心孔為基準，精磨外圓Φ22和Φ20至圖紙要求萬能外圓磨床M1432A兩端主軸頸中心孔140檢驗150車切除兩端工藝搭子普通車床CA6140兩主軸頸外圓160車車兩端面，至總長為215mm，倒角普通車床CA6140兩主軸頸外圓170銑銑鍵槽至圖紙要求銑床X52主軸頸，連桿軸頸180鉗去毛刺190檢驗17、所示為矩形齒花鍵軸零件圖，工件材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理240~260HBW，小批量生產(chǎn)，試編制其機械加工工藝。工序號工序名稱工序內(nèi)容設備定位基準10下料熱軋圓鋼棒料Φ40×200mm20粗車夾一端車一端，見平即可，鉆中心孔車床外圓30粗車掉頭裝夾工件，車端面，保證總長190mm，鉆中心孔車床外圓40粗車以兩中心孔定位裝夾工件，粗車外圓各部，留加工余量2mm，長度方向各留加工余量2mm車床中心孔50熱處理調(diào)質(zhì)處理240~260HBW60精車精車各部尺寸到尺寸要求，切槽2×Φ28，3×Φ23兩個，倒角C2兩個，其余倒角C1車床中心孔70鉗劃鍵槽加工線80銑銑鍵槽至尺寸立式銑床外圓90粗銑一夾一頂裝夾工件粗銑花鍵，留加工余量1mm。花鍵銑床外圓、中心孔100精銑一夾一頂裝夾工件精銑花鍵到尺寸要求?；ㄦI銑床外圓、中心孔110清洗120檢驗思考題答案項目三螺紋類零件機械加工工藝的編制1、可以加工：公制螺紋（有60度普通螺紋、梯形螺紋、矩形螺紋、牙形螺紋）；蝸桿模數(shù)螺紋；英制螺紋；圓柱管螺紋。2、安裝梯形螺紋車刀時必須注意以下幾點：1)車刀切削刃必須與工件軸線等高(采用彈性刀桿時應高于工件軸線約0.2mm)。2)用樣板對刀，以保證刀頭的角平分線與工件軸線垂直。3)刀頭伸出量一般不超過1.5倍刀桿截面高度。3、梯形螺紋的低速車削方法一般有左右切削法、車直槽法和車階梯槽法。梯形螺紋的檢測方法有：1.綜合測量法；2.單項測量法。4、銑床種類很多,一般按布局形式和適用范圍加以區(qū)分。1)升降臺銑床。有臥式和立式等,主要用于加工中小型零件，應用最廣。2)龍門銑床。包括龍門銑鏜床、龍門銑刨床和雙柱銑床，均用于加工大型零件。3)單柱銑床和單臂銑床。前者的水平銑頭可沿立柱導軌移動，工作臺做縱向進給；后者的立銑頭可沿懸臂導軌水平移動，懸臂也可沿立柱導軌調(diào)整高度。兩者均用于加工大型零件。4)工作臺不升降銑床。有矩形工作臺式和圓形工作臺式兩種，是介于升降臺銑床和龍門銑床之間的一種中等規(guī)格的銑床。其垂直方向的運動由銑頭在立柱上升降來完成。5)儀表銑床。一種小型的升降臺銑床，用于加工儀器儀表和其他小型零件。6)工具銑床。用于模具和工具制造，配有立銑頭、萬能角度工作臺和插頭等多種附件，還可進行鉆削、鏜削和插削等加工。7)其他銑床。如鍵槽銑床、凸輪銑床、曲軸銑床、軋輥軸頸銑床和方鋼錠銑床等，是為加工相應的工件而制造的專用銑床。按控制方式，銑床又分為仿形銑床、程序控制銑床和數(shù)字控制銑床。5、(1)銑削方式：銑刀刀齒在刀具上的分布有兩種形式，一種是分布在刀具的圓周表面上，一種是分布在刀具的端面上，兩種形式的刀具對應的分別是周銑和端銑。周銑又分為逆銑和順銑兩種銑削方式。(2)逆銑時，刀齒的切削厚度從零逐漸增大。銑刀刃口鈍圓半徑大于瞬時切削厚度時，刀具實際切削前角為負值，刀齒在加工表面上擠壓、滑動，使這段表面產(chǎn)生嚴重的冷硬層。下一個刀齒切入時，又在冷硬層上擠壓、滑行，使刀齒容易磨損，同時使工件表面粗糙度值增大。順銑時,刀齒的切削厚度從最大開始，避免了擠壓、滑行現(xiàn)象。同時切削力始終壓向工作臺，避免了工件的上下振動，因而能延長銑刀壽命和改善加工表面質(zhì)量，但順銑不適用于銑削帶硬皮的工件。6、磨床的種類很多,其中主要類型有以下幾種。1)外圓磨床。包括萬能外圓磨床、普通外圓磨床、無心外圓磨床等。2)內(nèi)圓磨床。包括普通內(nèi)圓磨床、行星內(nèi)圓磨床、無心內(nèi)圓磨床等。3)平面磨床。包括臥軸矩臺平面磨床、立軸矩臺平面磨床、臥軸圓臺平面磨床、立軸圓臺平面磨床等。4)刀具刃磨磨床。包括萬能工具磨床、拉切削刃磨床、滾切削刃磨床等。5)專門化磨床。包括花鍵軸磨床、曲軸磨床、齒輪磨床、螺紋磨床等。6)其他磨床。包括珩磨機、研磨機、砂帶磨床、砂輪機等。7、砂輪的特性主要是由磨料、粒度、結(jié)合劑、硬度、組織、形狀和尺寸等因素決定。砂輪硬度反映磨粒與結(jié)合劑的粘結(jié)強度。砂輪硬，磨粒不易脫落；砂輪軟，磨粒易于脫落。砂輪的硬度與磨料的硬度是完全不同的兩個概念。硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂輪，砂輪的硬度主要決定于結(jié)合劑性質(zhì)、數(shù)量和砂輪的制造工藝。8、常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三類。氧化物系磨料主要成分是三氧化二鋁，碳化物系磨料通常以碳化硅、碳化硼等為基體，高硬磨料系主要有人造金剛石和立方氮化硼(CBN)。9、見表3-1。白鋼玉。10、具體見表3-6。11、磨粒的切削過程可分為以下三個階段：1)滑擦階段。2)耕犁階段。3)切削階段。磨粒的切削過程也是形成磨屑的過程，單個磨粒磨削時磨屑形成分為三個階段：1)第Ⅰ階段(彈性變形階段)。2)第Ⅱ階段(塑性變形階段)。3)第Ⅲ階段(形成磨屑階段)。12、砂輪磨損的形態(tài)主要有以下三種：1)磨耗磨損。2)磨粒破碎。3)脫落磨損。砂輪壽命用砂輪在兩次修整之間的實際磨削時間表示。13、影響磨削溫度的因素有磨削用量、砂輪參數(shù)等。磨削用量對磨削溫度的影響關系如下。1)隨著砂輪徑向進給量fr的增大，即磨削深度ap的增大，工件表面溫度升高。2)隨著工件速度vw的增大，工件表面溫度一般會有所降低。3)隨著砂輪速度vs的增大，工件表面溫度升高。所以，要使磨削溫度降低，應該采用較低的砂輪速度和較小的磨削深度，并提高工件速度。而砂輪硬度對磨削溫度的影響有明顯規(guī)律，砂輪軟，磨削溫度低，砂輪硬，磨削溫度高。項目四套類零件機械加工工藝的編制1、影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納起來主要有以下三個方面。(1)受力變形因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。(2)受熱變形因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難以控制。(3)振動變形在切削力(特別是徑向切削力)的作用下，工件很容易產(chǎn)生振動和變形，從而影響工件的尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面粗糙度。2、深孔的加工方法有：3、這些相互聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組稱為尺寸鏈。4、尺寸鏈的組成為環(huán)。列入尺寸鏈中的每一尺寸簡稱為尺寸鏈中的環(huán)。環(huán)可分為封閉環(huán)和組成環(huán)。5、(1)封閉環(huán)尺寸鏈在裝配過程中或加工過程中最后形成的一環(huán)。(2)組成環(huán)尺寸鏈中對封閉環(huán)有影響的全部環(huán)都稱為組成環(huán)。按組成環(huán)對封閉環(huán)的影響性質(zhì)，又分為增環(huán)和減環(huán)。(3)增環(huán)在其他組成環(huán)不變的條件下，若某一組成環(huán)的尺寸增大，封閉環(huán)的尺寸隨之增大；若該環(huán)尺寸減小，封閉環(huán)的尺寸隨之減小，則該組成環(huán)稱為增環(huán)。(4)減環(huán)在其他組成環(huán)不變的條件下，若某一組成環(huán)的尺寸增大，封閉環(huán)的尺寸隨之減??；若該環(huán)尺寸減小，封閉環(huán)的尺寸隨之增大，則該組成環(huán)稱為減環(huán)。6、尺寸鏈的計算方法有：1.極值法；2.概率法。7、解：a）工序尺寸標注b）工藝尺寸鏈在b圖所示的工藝尺寸鏈中，82±0.5為封閉環(huán)，146-0.5為增環(huán)，20-0.2和l為減環(huán)。82=146－（20＋l）＋0.5=0－（－0.2＋EI(l)）－0.5=－0.5－（0＋ES(l)）求得l=448、解：工藝尺寸鏈圖如圖所示：其中20+0.2為封閉環(huán)，L為增環(huán)，其余三個尺寸為減環(huán)。20=（50＋10＋15）－L＋0.2=0.05＋0.05＋0.05－EI(L)0=0＋0＋0－ES(L)求得L=449、機械加工工藝工序號工序名稱工序內(nèi)容定位與裝夾設備10備料無縫鋼管切斷鋸床20車車φ82mm部分外圓到φ88mm，進一步車出螺紋M88×1.5螺紋（工藝用）三爪卡盤夾一端，大頭頂尖頂另一端車床CA6140車端面及倒角三爪卡盤夾一端，中心架托Ф88mm處調(diào)頭，車φ82mm部分外圓至φ84mm三爪卡盤夾一端，大頭頂尖頂另一端車端面及倒角，保證總長度，留余量1mm三爪卡盤夾一端，中心架托Ф88mm處30深孔推鏜半精推鏜內(nèi)孔至φ68mm一端用M88×1.5mm螺紋固定在夾具中，另一端搭中心架深孔鏜床精推鏜內(nèi)孔φ69.85mm精鉸內(nèi)孔（使用浮動鏜刀鏜內(nèi)孔）φ70±0.02mm，表面粗糙度Ra2.5μm40滾壓孔用滾壓頭滾尺寸至φ7000.19，一端用M88×1.5mm螺紋固定在夾具中，另一端搭中心架深孔鏜床50車車去工藝用螺紋，車φ82h6外圓到尺寸，車R7處半圓槽軟爪卡盤夾一端，以孔定位頂另一端車床CA6140鏜內(nèi)錐孔1°30’，車端面軟爪卡盤夾一端，中心架托另一端（百分表找正孔）調(diào)頭，車φ82h6外圓到尺寸軟爪卡盤夾一端，以孔定位頂另一端鏜內(nèi)錐孔1°30’及車端面，取總長1685mm。軟爪卡盤夾一端，中心架托另一端（百分表找正孔）60檢驗檢驗入庫

項目五齒輪零件機械加工工藝的編制1、圓柱齒輪傳動的精度要求：(1)傳遞運動的準確性；(2)傳遞運動的平穩(wěn)性；(3)載荷分布的均勻性；(4)傳動側(cè)隙。2、在齒坯加工前后安排預先熱處理正火或調(diào)質(zhì)，改善材料的可切削性和提高綜合力學性能。正火或調(diào)質(zhì)的作用是消除鍛造和粗加工造成的殘余應力、改善齒輪材料內(nèi)部的金相組織和切削加工性能。3、齒面熱處理的方法有滲碳淬火、表面淬火和碳氮共滲。齒形加工后，為提高齒面的硬度和耐磨性，常進行滲碳淬火、感應淬火、滲氮和碳氮共滲等熱處理工序。熱處理工序一般安排在滾齒、插齒、剃齒之后，珩齒、磨齒之前。4、齒輪的毛坯形式主要有棒料、鍛件和鑄件。棒料用于小尺寸、結(jié)構(gòu)簡單且對強度要求低的齒輪。當齒輪要求強度高、耐磨和耐沖擊時，多用鍛件，直徑大于400~600mm的齒輪，常用鑄造毛坯。為了減少機械加工量，對大尺寸、低精度齒輪，可以直接鑄出輪齒；對于小尺寸、形狀復雜的齒輪，可用精密鑄造、壓力鑄造、精密鍛造、粉末冶金、熱軋和冷擠等新工藝制造出具有輪齒的齒坯，以提高勞動生產(chǎn)率、節(jié)約原材料。5、具體見表5-1。用切削加工的方法加工齒輪齒形，按加工原理的不同，可以分為成形法和展成法兩大類。成形法有成銑齒、成形法磨齒等；展成法有插齒、滾齒、剃齒和展成法磨齒等。齒形加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級、結(jié)構(gòu)形狀、生產(chǎn)類型和齒輪的熱處理方法及生產(chǎn)工廠的現(xiàn)有條件，對于不同精度的齒輪，常用的齒形加工方案如下。(1)8級精度以下的齒輪調(diào)質(zhì)齒輪用滾齒或插齒就能滿足要求。對于淬硬齒輪可采用滾(插)齒→剃齒或冷擠→齒端加工→淬火→校正孔的加工方案。根據(jù)不同的熱處理方式，在淬火前齒形加工精度應提高一級以上。(2)6~7級精度齒輪對于淬硬齒面的齒輪可采用滾(插)齒→齒端加工→表面淬火→校正基準→磨齒(蝸桿砂輪磨齒)，該方案加工精度穩(wěn)定；也可采用滾(插)→剃齒或冷擠→表面淬火→校正基準→內(nèi)嚙合珩齒的加工方案，這種方案加工精度穩(wěn)定，生產(chǎn)率高。(3)5級以上精度的齒輪一般采用粗滾齒→精滾齒→齒端加工→表面淬火→校正基準→粗磨齒→精磨齒的加工方案。磨齒是目前齒形加工中精度最高、表面粗糙度值最小的加工方法，最高精度可達3~4級。6、滾齒加工是按照展成法的原理來加工齒輪的。用滾刀來加工齒輪相當于一對交錯軸斜齒輪嚙合。在這對嚙合的齒輪傳動中，一個齒輪的齒數(shù)很少，只有一個或幾個，螺旋角很大，這就演變成了一個蝸桿，若這個蝸桿用高速工具鋼等刀具材料制成，并在其螺紋的垂直方向開出若干個容屑槽，形成刀齒及切削刃，它就變成了齒輪滾刀。在齒輪滾刀螺旋線法向剖面內(nèi)，各刀齒成了一根齒條，當滾刀連續(xù)轉(zhuǎn)動時，相當于一根無限長的齒條沿刀具軸向連續(xù)移動。因此在滾齒過程中，在滾刀按給定的切削速度做旋轉(zhuǎn)運動時，齒坯則按齒輪嚙合關系轉(zhuǎn)動(即當滾刀轉(zhuǎn)一圈，相當于齒條移動一個或幾個齒距，齒坯也相應轉(zhuǎn)過一個或幾個齒距)，在齒坯上切出齒槽，形成漸開線齒面。7、插齒時的主要運動有:主運動、展成運動、徑向進給運動和讓刀運動。展成運動可以加工出整個齒寬。8、加工原理工藝特點適用場合滾齒展成法滾齒既可以用于齒形的粗加工，也可以用于精加工。滾齒加工所使用的滾刀和滾齒機結(jié)構(gòu)比較簡單，易于制造，加工時是連續(xù)切削的，具有質(zhì)量好、效率高的優(yōu)點。不但能加工直齒圓柱齒輪，還可以加工螺旋齒輪、蝸輪等，但一般不能加工內(nèi)齒輪和相距很近的多聯(lián)齒輪。插齒展成法插齒和滾齒的精度基本相同，且都比銑齒高。插齒齒面的表面粗糙度值較小。插齒的生產(chǎn)率低于滾齒而高于銑齒。插齒刀和齒輪滾刀加工齒輪齒數(shù)范圍較大。插齒不僅能加工單齒圈圓柱齒輪，而且還能加工間距較小的雙聯(lián)或多聯(lián)齒輪、內(nèi)齒輪及齒條等。它的加工范圍比銑齒和滾齒要廣。9、相同點不同點珩齒都是對齒輪進行精加工。珩齒是在珩齒機上用珩磨輪對淬火后齒輪進行光整加工的方法。珩齒余量小，約為0.01~0.02mm，且多為一次切除，生產(chǎn)率很高。磨齒磨齒在磨齒機上用砂輪對淬火或未淬火的輪齒進行精加工的一種常用方法。成形砂輪的修整不僅復雜，且經(jīng)漸開線砂輪修整器修整的砂輪廓形具有一定誤差，所以成形法磨齒精度較低。但成形法磨齒生產(chǎn)率較展成法磨齒高近10倍。另外成形法磨齒可在花鍵磨床或工具磨床上進行，設備費用較低。10、毛坯制造→齒坯熱處理→齒坯加工→齒形加工→齒圈熱處理→齒輪定位表面精加工→齒圈的精整加工。11、機械加工工藝工序號工序名稱工序內(nèi)容定位基準設備10鍛造將毛坯鍛成φ350×120mm空氣錘20熱處理將毛坯在箱式電阻爐中進行正火30粗車粗車各部均留3-4mm余量車床40熱處理調(diào)質(zhì)處理190-217HBW50車除φ80孔留0.3mm余量，外圓φ325mm和齒寬60mm部分及其余各部車成，并倒角外圓、端面車床60滾齒在滾齒機上將齒形加工好，公法線長度留0.3mm余量端面、中心滾齒機70磨將φ40H7磨成端面、齒面內(nèi)圓磨床80磨將齒面磨成端面、中心磨齒機90檢驗檢查各部分尺寸12、機械加工工藝工序號工序名稱工序內(nèi)容定位基準設備10模鍛模鍛20熱處理正火箱式電阻爐30車車兩端面，鉆中心孔外圓車床40粗車粗車各部均留3-4mm余量中心、端面車床50熱處理調(diào)質(zhì)處理240~280HBW60磨修磨中心孔磨床70車除齒輪部分，精車各段外圓至圖中尺寸，并倒角。中心、外圓車床80銑銑鍵槽外圓銑床90滾齒滾齒中心、外圓滾齒機100磨修磨中心孔磨床110磨磨各段外圓至圖紙要求。中心、外圓磨床120剃齒剃齒剃齒機130鉗工去毛刺140檢驗檢查各部分尺寸

項目六箱體類零件的加工工藝的編制1、常用的箱體材料有：灰鑄鐵、耐磨鑄鐵、鑄鋼等。常用的熱處理方式為人工時效。2、箱體類零件的工藝過程為:鑄造毛坯→退火→劃線→粗加工主要平面→粗加工支承孔→時效→劃線→精加工主要平面→精加工支承孔→加工其他次要表面→檢驗。3、1)、劃線法加工；2）心軸和量規(guī)找正法加工；3）樣板找正加工；4）鏜模法加工；5）坐標法。4、常見的刨床種類有：牛頭刨床、龍門刨床。在刨床上可以刨削水平面、垂直面、斜面、曲面、臺階面、燕尾形工件、T形槽、V形槽，也可以刨削孔、齒輪和齒條等。如果對刨床進行適當?shù)母难b，那么刨床的適應范圍還可以擴大。5、鏜床可以鏜孔、銑平面、鉆孔、銑成形面等。6、機械加工工藝序號工序名稱工序內(nèi)容定位基準設備10鑄按照圖紙要求，考慮箱體的加工余量，將毛坯鑄成20熱處理對鑄造毛坯進行人工時效處理箱式電阻爐30油漆將箱體的內(nèi)外表面涂上底漆40鉗劃線：考慮箱體孔的加工余量，并盡量均勻，劃C、A及E、D、F面的找正線和加工線C面、A面、F面、E面50銑按線找正，粗、精銑頂面A及B、C面及E、F面及D面，除A、D面外，其余各面留余量A面銑床60磨磨導軌面B、CC面磨床70鏜粗、精鏜箱體各縱向孔的端面及孔C面鏜床80鉗加工橫向孔及各面上的次要孔和螺孔，清洗、去毛刺鉆床90檢驗按照圖紙要求，檢查各部尺寸項目七簡述裝配的基本要求。1)產(chǎn)品應按圖樣和裝配工藝規(guī)程進行裝配。裝到產(chǎn)品上的零件(包括外購件、標準件等)均應符合質(zhì)量要求。過盈配合和單配的零件，在裝配前，對有關尺寸應嚴格進行復檢，并做好配對標記，不應放入圖樣未規(guī)定的墊片和套等。2)裝配環(huán)境應清潔。通常，裝配區(qū)域內(nèi)不宜安裝切削加工設備。對不可避免的配鉆、配鉸、刮削等裝配工序間的加工，要及時清理切屑，保持場地清潔。3)零部件應清理干凈(去凈毛剌、污垢、銹蝕等)。裝配過程中，加工件不應磕、碰、劃傷和銹蝕，配合面和外露表面不應有修銼和打磨等痕跡。4)裝配后的螺栓、螺釘頭部和螺母端面，應與被緊固的零件平面均勻接觸，不應傾斜和留有間隙。裝配在同一部位的螺釘，其長度一般應一致。緊固的螺釘、螺栓和螺母不應有松動;影響精度的螺釘，緊固力應一致。5)螺母緊固后，各種止動墊圈應達到制動要求。根據(jù)結(jié)構(gòu)需要，可采用在螺紋部分涂低強度的防松膠代替止動墊圈。6)移動、轉(zhuǎn)動部件在裝配后，運動應平穩(wěn)、靈活、輕便，無阻滯現(xiàn)象。變位機構(gòu)應保證準確可靠地定位。7)高速旋轉(zhuǎn)的零部件應做平衡試驗。8)按裝配要求選擇合適的工藝和裝備。對特殊產(chǎn)品要考慮特殊措施。例如，在裝配精密儀器、軸承、機床時，裝配區(qū)域除了要嚴格避免金屬切屑及灰塵干擾外，按裝配環(huán)境要求，需要考慮空調(diào)、恒溫、恒濕、防塵、隔振等措施。對有很高就位精度要求的重大關鍵機件，需要具備超慢速的起吊設備。9)液壓系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)的裝配應符合國家專項標準規(guī)定。簡述裝配的基本內(nèi)容。裝配是整個機械產(chǎn)品制造過程的最后一個階段。裝配階段的主要工作有清洗、平衡、刮削、各種方式的連接、校正、檢驗、調(diào)整、試驗、涂裝、包裝等。裝配精度一般包括哪些內(nèi)容?零件加工精度與裝配精度的關系如何?裝配精度包括零部件間的尺寸精度、位置精度、相對運動精度和接觸精度。零件加工精度越高，裝配精度就越容易保證，即零件精度是保證裝配精度的基礎，但裝配精度并不是完全取決于零件加工精度，裝配精度的合理保證，應從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、機械加工和裝配等方面進行綜合考慮。4.什么是裝配尺寸鏈?裝配尺寸鏈是如何構(gòu)成的?裝配尺寸鏈封閉環(huán)是如何確定的?如何建立裝配尺寸鏈?裝配尺寸鏈是產(chǎn)品或部件在裝配過程中，由相關零件的有關尺寸(表面或軸線間距離)或相互位置關系(平行度、垂直度或同軸度等)所組成的尺寸鏈，其特征是呈封閉圖形。裝配尺寸鏈是由封閉環(huán)和組成環(huán)構(gòu)成。裝配尺寸鏈的封閉環(huán)是裝配精度，是在裝配中最后自然形成的環(huán)。裝配尺寸鏈的建立是在裝配圖的基礎上，根據(jù)裝配精度要求，找出與此項精度有關的零件及相應的有關尺寸，并畫出尺寸鏈圖。步驟是(1)確定封閉環(huán)(2)查找組成環(huán)(3)畫出尺寸鏈，確定增、減環(huán)。5.保證裝配精度的裝配方法有哪幾種?各適用于什么裝配場合?生產(chǎn)中保證裝配精度的工藝方法有互換法、選擇法、修配法和調(diào)整法。完全互換法適用于在成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數(shù)較少或者組成環(huán)數(shù)雖多但裝配精度要求不高的機器結(jié)構(gòu)。不完全互換法適用于在成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數(shù)多裝配精度要求也高的機器結(jié)構(gòu)。選擇法裝配適用于裝配精度要求高而組成環(huán)較少的成批或大批量生產(chǎn)。修配法適用于單件小批生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數(shù)多而裝配精度要求較高的機器結(jié)構(gòu)?？蓜诱{(diào)整法和誤差抵消調(diào)整法適用于在小批生產(chǎn)中，固定調(diào)整法適用于大批量生產(chǎn)。6.簡述制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則。1)保證產(chǎn)品的裝配質(zhì)量，盡量延長產(chǎn)品的使用壽命。2)盡量縮短生產(chǎn)周期，力爭提高生產(chǎn)率。3)合理安排裝配順序和工序，盡量減少鉗工裝配的工作量。裝配工作中的鉗工勞動量是很大的，在機器和儀器制造中，分別占勞動量的20%和50%以上。所以減少手工勞動量，降低工人的勞動強度，改善裝配工作條件，使裝配實現(xiàn)機械化與自動化是一個急需解決的問題。4)盡量減少裝配工作所付出的成本在產(chǎn)品成本中所占的比例。5)裝配工藝規(guī)程應做到正確、完整、協(xié)調(diào)、規(guī)范。作為一種重要的技術文件不僅不允許出現(xiàn)錯誤，而且應該配套齊全。例如除了編制出全套的裝配工藝規(guī)程卡片、裝配工序卡片，還應該有與之配套的裝配系統(tǒng)圖、裝配工藝流程圖、裝配工藝流程表、工藝文件更改通知等一系列工藝文件。6)在了解本企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，盡可能采用先進的技術。7)工藝規(guī)程中使用的術語、符號、代號、計量單位、文件格式等，要符合相應標準的規(guī)定，并盡量與國際接軌。8)制訂裝配工藝規(guī)程時要充分考慮到安全和防污的問題。7.簡述制訂裝配工藝規(guī)程的步驟、方法及內(nèi)容。1）.熟悉產(chǎn)品的圖樣及驗收技術條件2）.確定裝配的組織形式3）.裝配方法的選擇4）.劃分裝配單元，確定裝配順序5）.劃分裝配工序6）.制訂裝配工藝卡片7）.制訂產(chǎn)品檢測與試驗規(guī)范

項目八1、簡述電火花加工原理答：（1）進行電火花加工時，工具電極和工件分別接脈沖電源的兩極，并浸入工作液中，或?qū)⒐ぷ饕撼淙敕烹婇g隙。通過間隙自動控制系統(tǒng)控制工具電極向工件進給，當兩電極間的間隙達到一定距離時，兩電極上施加的脈沖電壓將工作液擊穿，產(chǎn)生火花放電。（2）在放電的微細通道中瞬時集中大量的熱能，溫度可高達一萬攝氏度以上，壓力也有急劇變化，從而使這一點工作表面局部微量的金屬材料立刻熔化、氣化，并爆炸式地飛濺到工作液中，迅速冷凝，形成固體的金屬微粒，被工作液帶走。（3）這時在工件表面上便留下一個微小的凹坑痕跡，放電短暫停歇，兩電極間工作液恢復絕緣狀態(tài)。緊接著，下一個脈沖電壓又在兩電極相對接近的另一點處擊穿，產(chǎn)生火花放電，重復上述過程。這樣，雖然每個脈沖放電蝕除的金屬量極少，但因每秒有成千上萬次脈沖放電作用，就能蝕除較多的金屬，具有一定的生產(chǎn)率。（4）在保持工具電極與工件之間恒定放電間隙的條件下，一邊蝕除工件金屬，一邊使工具電極不斷地向工件進給，最后便加工出與工具電極形狀相對應的形狀來。因此，只要改變工具電極的形狀和工具電極與工件之間的相對運動方式，就能加工出各種復雜的型面。2、一次脈沖放點的過程分為哪幾個階段？答：一次脈沖放電的過程可分為以下幾個階段：極間介質(zhì)的電離、擊穿及放電通道的形成當脈沖電壓施加于工具電極與工件兩者之間時，兩極之間即刻形成一個電場。電場強度與電壓成正比，與距離成反比，隨著極間電壓的升高或是極間距離的減小，極間電場強度也將隨著增大。由于工具電極和工件的微觀表面是凸凹不平的，極間距離又很小，因而極間電場強度是非常不均勻的，兩極間離得zui近的突出點或處的電場強度一般為zui大。當電場強度增大到一定數(shù)量時，介質(zhì)被擊穿，放電間隙電阻從絕緣狀態(tài)迅速降低到幾分之一歐姆，間隙電流迅速上升到zui大值。由于通道直徑很小，所以通道中的電流密度很高。間隙電壓則由擊穿電壓迅速下降到火花維持電壓（一般約為20~30V），電流則由0上升到某一峰值電流。（2）介質(zhì)熱分解、電極材料熔化、汽化熱膨脹極間介質(zhì)一旦被電離、擊穿，形成放電通道后，脈沖電源使通道間的電子高速奔向正極，正離子奔向負極。電能變成動能，動能通過碰撞又轉(zhuǎn)變成熱能。于是在通道內(nèi)正極和負極表面分別成為瞬間熱源，達到較高的溫度。通道高溫將工作液介質(zhì)汽化，進而熱裂分解汽化。這些汽化后的工作液和金屬蒸汽，瞬間體積猛增，在放電間隙內(nèi)成為氣泡，迅速熱膨脹并具有爆破的特性。觀察電火花加工過程，可以看到放電間隙間冒出氣泡，工作液逐漸變黑，并聽到輕微而清脆的爆破聲。電火花加工主要靠熱膨脹和局部微爆破，使熔化、汽化了的電極材料拋出蝕除。（3）電極材料的拋出通道和正負極表面放電點瞬時高溫使工作液汽化和金屬材料熔化、汽化，熱膨脹產(chǎn)生較高的瞬間壓力。通道中心的壓力zui高，使汽化了的氣體不斷向外膨脹，壓力高處的熔融金屬液體和蒸汽，就被排擠、拋出而進入工作液中。由于表面張力和內(nèi)聚力的作用，使拋出的材料具有zui小的表面積，冷凝時凝聚成細小的圓球顆粒。熔化和汽化了的金屬在拋離電極表面時，向四處飛濺，除絕大部分拋入工作液中并收縮成小顆粒外，還有一小部分飛濺、鍍覆、吸附在對面的電極表面上。這種互相飛濺、鍍覆以及吸附的現(xiàn)象，在某些條件下可以用來減少或補償工具電極在加工過程中的損耗。

實際上，金屬材料的蝕除、拋出過程比較復雜的，目前，人們對這一復雜的機理的認識還在不斷深化中。

（4）極間介質(zhì)的消電離隨著脈沖電壓的結(jié)束，脈沖電流也迅速降為零，但此后仍應有一段間隔時間，使間隙介質(zhì)消電離，即放電通道中的帶電粒子復合為中性粒子，恢復本次放電通道處介質(zhì)的絕緣強度，以及降低電極表面溫度等，以免下次總是重復在同一地方發(fā)生放電而導致電弧放電，從而保證在兩極間zui近處或電阻率zui小處形成下一次擊穿放電通道。3、電火花加工的特點有哪些？答：能加工任何導電材料。電火花加工中材料去除是靠放電時的電熱作用實現(xiàn)的，材料的可加工性主要取決于材料的導電性及熱學特性。適合加工低剛度工件及微細加工。由于可以將工具電極的形狀復制到工件上，因此特別適合復雜表面工件的加工。電火花加工的表面由無數(shù)小坑和硬凸邊組成，其硬度比機械加工表面硬度高，且有利于保護潤滑油，在相同表面粗糙度下其表面潤滑性和耐磨性也比機械加工表面好，特別適用于模具制造。4、電火花加工機床主要有哪幾部分組成？答(1）主機、(2）電源箱、(3）工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)、(4)伺服進給系統(tǒng)。5.電火花加工機床工作介質(zhì)循環(huán)方式有哪幾種？(P187)答：工作介質(zhì)循環(huán)的方式很多，主要有以下幾種。1)非強迫循環(huán)。工作介質(zhì)僅做簡單循環(huán)，用清潔的工作介質(zhì)換臟的工作介質(zhì)。電蝕產(chǎn)物不能被強迫排除，僅可應用在粗、中電規(guī)準時。2)強迫沖油。將清潔的工作介質(zhì)強迫沖入放電間隙，工作介質(zhì)連同電蝕產(chǎn)物一起從電極側(cè)面間隙中被排出，稱為強迫沖油。這種方法排屑力強，但電蝕產(chǎn)物通過已加工區(qū)，排出時形成二次放電，容易形成大的間隙和斜度。此外，強迫沖油對主軸頭的自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)會產(chǎn)生干擾，過強的沖油會造成加工不穩(wěn)定。如果工作介質(zhì)中帶有氣泡，進入加工區(qū)域?qū)l(fā)生爆裂而引起“放炮”現(xiàn)象，并伴隨有強烈振動，嚴重影