機(jī)械制造技術(shù)第八章機(jī)械加工表面質(zhì)量

第一節(jié)概述

第二節(jié)影響加工表面粗糙度的主要因素及控制

第三節(jié)影響表面層物理力學(xué)性能的主要因素及控制

第四節(jié)工藝系統(tǒng)振動(dòng)簡(jiǎn)介

8.1機(jī)械加工表面質(zhì)量的概念是什么?包含哪幾項(xiàng)內(nèi)容?

8.2機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能有哪些影響?

8.3簡(jiǎn)述機(jī)械加工表面粗糙度的概念及影響切削加工表面粗糙度的因素。如何減小加工表面的實(shí)際表面粗糙度？8.4何為加工硬化和殘余應(yīng)力？常用何種指標(biāo)衡量？如何控制？

8.5何為磨削燒傷？如何控制？

8.6機(jī)械加工中的振動(dòng)有哪幾類？對(duì)機(jī)械加工各有何影響？

8.7何為機(jī)械加工中的受迫振動(dòng)？受迫振動(dòng)有何特點(diǎn)？如何消除和控制？

8.8何為機(jī)械加工中的自激振動(dòng)？自激振動(dòng)有何特點(diǎn)？控制自激振動(dòng)的措施有哪些?8.9試分析比較如圖8-21所示的刀具結(jié)構(gòu)，圖a和b為剛性車刀和彈性車刀，圖c和d為直桿刨刀和彎頭刨刀，哪一種對(duì)減振有利？為什么？

第九章專用夾具的設(shè)計(jì)方法

第三章中機(jī)床夾具部分主要介紹了專用機(jī)床夾具的一些特點(diǎn)及應(yīng)用。在專用夾具設(shè)計(jì)中，除工件的定位和夾緊外，還有一些問(wèn)題需要解決，如專用夾具的設(shè)計(jì)步驟，夾具總圖上尺寸公差及技術(shù)要求的標(biāo)注，工件在夾具中加工的精度分析等。本章對(duì)這些問(wèn)題進(jìn)行分析討論。

第十章機(jī)械裝配工藝基礎(chǔ)第八章機(jī)械加工表面質(zhì)量

第一節(jié)概述一、機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義

二、表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響一、機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義1.加工表面的幾何特征圖8-1機(jī)械加工表面幾何特征(1)表面粗糙度表面粗糙度是指加工表面上具有的較小間距和峰一、機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義谷所組成的微觀幾何形狀特征。

(2)表面波度表面波度是介于宏觀幾何形狀誤差與表面粗糙度之間的中間幾何形狀誤差。圖8-2表面粗糙度與表面波度的關(guān)系(3)表面加工紋理表面加工紋理是表面微觀結(jié)構(gòu)的主要方向。一、機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義(4)傷痕傷痕是在加工表面上一些個(gè)別位置處出現(xiàn)的缺陷。

2.表面層的物理力學(xué)性能圖8-3加工表面層的性能變化

a)零件表面層組織沿深度方向的變化b)表面層顯微硬度隨

深度的變化c)殘余應(yīng)力隨深度的變化一、機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義(1)表面層加工硬化

(2)表面層殘余應(yīng)力在加工過(guò)程中，由于塑性變形、金相組織的變化和溫度造成的體積變化的影響，表面層會(huì)產(chǎn)生殘余應(yīng)力。

(3)表面層金相組織的變化在加工過(guò)程熱的作用下，表面層會(huì)產(chǎn)生溫度升高，當(dāng)溫度超過(guò)材料的相變臨界點(diǎn)時(shí)就會(huì)產(chǎn)生組織的變化。二、表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響1.對(duì)零件耐磨性的影響圖8-4初期磨損量的大小與表面粗糙度值的關(guān)系二、表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響2.對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響

3.對(duì)耐蝕性的影響

4.對(duì)配合精度的影響第二節(jié)影響加工表面粗糙度的主要因素及控制一、切削加工后表面粗糙度的形成

二、磨削加工后表面粗糙度的形成一、切削加工后表面粗糙度的形成(一)表面粗糙度的形成圖8-5已加工表面的表面粗糙度一、切削加工后表面粗糙度的形成1.理論粗糙度圖8-6表面殘留面積

a)刀尖圓弧半徑=0的車刀縱車外圓b)刀尖圓弧半徑>0的車刀縱車外圓一、切削加工后表面粗糙度的形成2.非正常原因造成的表面粗糙度

(1)積屑瘤的影響當(dāng)金屬切削刀具以一定速度切削塑性材料而形成帶狀切屑時(shí)，在前刀面上容易形成硬度很高的積屑瘤。

(2)鱗刺的影響在切削過(guò)程中，切屑與前刀面產(chǎn)生嚴(yán)重摩擦而出現(xiàn)了粘結(jié)現(xiàn)象，工件在堆積的粘結(jié)層擠壓下，表面層金屬塑性變形加劇，致使切削刃前方的加工表面上產(chǎn)生導(dǎo)裂，當(dāng)切削力超過(guò)粘結(jié)力時(shí)，切屑流出并被切離，而導(dǎo)裂層殘留在已加工表面上形成鱗片狀毛刺，也稱鱗刺。

(3)振動(dòng)的影響切削加工時(shí)，在工件與刀具之間經(jīng)常發(fā)生振動(dòng)，使工件表面粗糙度值增大。一、切削加工后表面粗糙度的形成(4)其他原因造成的表面缺陷除上述原因以外，造成已加工表面粗糙不平的缺陷還有：刀具后刀面磨損造成的擠壓和摩擦痕跡，切削刃上缺陷復(fù)映在加工表面上的溝痕，被切屑拉毛和刮傷的痕跡等。

(二)影響表面粗糙度的工藝因素

1.切削用量的影響

(1)進(jìn)給量f上面已分析了進(jìn)給量f與表面粗糙度的關(guān)系。圖8-7加工塑性材料一、切削加工后表面粗糙度的形成(2)切削速度vc對(duì)于塑性材料，一般情況下，低速或高速切削時(shí)，因不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤，故加工表面的表面粗糙度值都較小，但在中等切削速度下，塑性材料由于容易產(chǎn)生積屑瘤與鱗刺，且塑性變形較大，因此加工表面粗糙度值會(huì)變大，其變化過(guò)程如圖8-7所示；對(duì)于脆性材料，加工表面的表面粗糙度主要是由于脆性擠裂、碎裂而成的，與切削速度關(guān)系較小。

(3)背吃刀量ap它對(duì)加工表面粗糙度的影響不大。

2.刀具幾何角度的影響

(1)前角γo適當(dāng)增大前角，刀具易于切入工件，塑性變形小，有利于減小表面粗糙度值。一、切削加工后表面粗糙度的形成(2)后角αo當(dāng)前角一定時(shí)，后角越大，切削刃鈍圓半徑越小，切削刃越鋒利；同時(shí)，增大后角還能減小后刀面與加工表面間的摩擦和擠壓，這樣都有利于減小加工表面的表面粗糙度值。圖8-8前角對(duì)表面粗糙度的影響一、切削加工后表面粗糙度的形成圖8-9后角對(duì)表面粗糙度的影響(3)刀尖圓弧半徑rε從幾何因素來(lái)看，一、切削加工后表面粗糙度的形成增加rε會(huì)減小加工表面的表面粗糙度值；但同時(shí)rε的增加會(huì)增加切削過(guò)程中的擠壓，工件塑性變形增大，因而使加工表面的表面粗糙度值增加。

(4)主偏角κr和副偏角κr′κr和κr′減小，可減小加工表面的表面粗糙度值。

3.刀具材料的影響

4.被加工材料的影響

5.切削液的影響二、磨削加工后表面粗糙度的形成(一)表面粗糙度的形成

(二)影響表面粗糙度的工藝因素

1.磨削用量的影響

(1)砂輪速度vc提高vc可以增加在工件單位面積上的刻痕，使工件表面塑性變形和溝槽兩側(cè)塑性隆起殘留量小，磨削表面的表面粗糙度值可以顯著減小。

(2)工件速度vw在其他條件不變的情況下，vw提高，磨粒單位時(shí)間內(nèi)在工件表面上的刻痕數(shù)減小，因而將增大磨削表面的表面粗糙度值。

(3)磨削深度ap

ap增加，磨削過(guò)程中磨削力及磨削溫度都增加，磨削表面塑性變形程度增大，從而增大表面粗糙度值。

2.砂輪的影響二、磨削加工后表面粗糙度的形成(1)砂輪的粒度粒度越細(xì)，單位面積上磨粒數(shù)越多，工件表面上刻痕密而細(xì)，則表面粗糙度值越小。

(2)砂輪的硬度硬度應(yīng)大小合適，半鈍化期越長(zhǎng)越好。

(3)砂輪的修整質(zhì)量修整砂輪是改善磨削表面的表面粗糙度的重要因素，砂輪修整得越好，砂輪磨粒微刃等高性越好，磨出工件的表面粗糙度值越小。

(4)砂輪材料砂輪材料是指磨料，它可分為氧化物系(剛玉)、碳化物系(碳化硅、碳化硼)和高硬磨料系(人造金剛石、立方氮化硼)。

3.工件材料的影響第三節(jié)影響表面層物理力學(xué)性能的主要因素及控制一、表面層的加工硬化

二、表面層的金相組織變化與磨削燒傷

三、表面層的殘余應(yīng)力一、表面層的加工硬化(1)切削力切削力越大，塑性變形越大，則硬化程度和硬化層深度就越大。

(2)切削溫度切削溫度增高時(shí)，回復(fù)作用增加，使得加工硬化程度減小。

(3)工件材料被加工工件的硬度越低，塑性越大，切削后的冷硬現(xiàn)象越嚴(yán)重。二、表面層的金相組織變化與磨削燒傷1.表面層金相組織變化與磨削燒傷的原因

(1)回火燒傷磨削淬火鋼時(shí)，若磨削區(qū)溫度未超過(guò)相變溫度，但超過(guò)馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，這時(shí)馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的回火托氏體或索氏體，此現(xiàn)象稱為回火燒傷。

(2)淬火燒傷磨削淬火鋼時(shí)，若磨削區(qū)的溫度超過(guò)相變臨界溫度時(shí)，在切削液的急冷作用下，工件最外薄層金屬轉(zhuǎn)變?yōu)槎未慊瘃R氏體組織，其硬度比原來(lái)的回火馬氏體高，但是又脆又硬。

(3)退火燒傷干磨時(shí)，當(dāng)磨削區(qū)溫度超過(guò)相變臨界溫度時(shí)，表層金屬以空冷方式冷卻，冷卻速度比較緩慢而形成退火組織，其強(qiáng)度和硬度大幅度下降，這種現(xiàn)象被稱為退火燒傷。

2.影響磨削燒傷的因素二、表面層的金相組織變化與磨削燒傷(1)磨削用量當(dāng)磨削深度ap增大時(shí)，工件表面及表面下不同深度的溫度都將提高，容易造成燒傷，故ap不能太大。

(2)砂輪材料對(duì)于硬度太高的砂輪，鈍化砂粒不易脫落，砂輪容易被切屑堵塞。

(3)工件材料工件材料對(duì)磨削區(qū)溫度的影響主要取決于它的硬度、強(qiáng)度、韌性和熱導(dǎo)率。

(4)冷卻方式采用切削液帶走磨削區(qū)熱量可避免燒傷，但由于旋轉(zhuǎn)的砂輪表面上產(chǎn)生強(qiáng)大的氣流層，切削液不易附著，以致沒有多少切削液能進(jìn)入磨削區(qū)。二、表面層的金相組織變化與磨削燒傷圖8-10空氣擋板的切削液噴嘴三、表面層的殘余應(yīng)力圖8-11內(nèi)冷卻裝置

1—錐形蓋2—切削液通孔

3—砂輪中心腔4—徑向有孔薄壁套三、表面層的殘余應(yīng)力1.冷塑性變形引起的殘余應(yīng)力

2.熱塑性變形引起的殘余應(yīng)力

3.金相組織變化引起的殘余應(yīng)力第四節(jié)工藝系統(tǒng)振動(dòng)簡(jiǎn)介一、受迫振動(dòng)

二、自激振動(dòng)一、受迫振動(dòng)(一)受迫振動(dòng)及特點(diǎn)

1)由周期性激振力引起的，不會(huì)被阻尼衰減掉，振動(dòng)本身也不能使激振力變化。

2)振動(dòng)頻率與外界激振力的頻率相同，而與系統(tǒng)的固有頻率無(wú)關(guān)。

3)幅值既與激振力的幅值有關(guān)，又與工藝系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性有關(guān)。

(二)受迫振動(dòng)產(chǎn)生的原因及控制措施

1.受迫振動(dòng)產(chǎn)生的原因

(1)系統(tǒng)外部的周期性干擾力如機(jī)床附近的振動(dòng)源經(jīng)過(guò)地基傳給正在加工的機(jī)床，從而引起工藝系統(tǒng)的振動(dòng)。一、受迫振動(dòng)(2)機(jī)床高速旋轉(zhuǎn)件的不平衡例如聯(lián)軸器、帶輪、卡盤等由于形狀不對(duì)稱、材質(zhì)不均勻或其他原因造成質(zhì)量偏心產(chǎn)生的離心力引起受迫振動(dòng)。

(3)機(jī)床傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的缺陷如制造不精確或安裝不精良的齒輪會(huì)產(chǎn)生周期性干擾力，這有可能成為機(jī)械加工受迫振動(dòng)的根源。

(4)往復(fù)運(yùn)動(dòng)的部件引起的慣性力具有往復(fù)運(yùn)動(dòng)部件的機(jī)床，當(dāng)它們換向時(shí)的慣性力及液壓系統(tǒng)中液壓件的沖擊現(xiàn)象都會(huì)引起振動(dòng)。

(5)切削過(guò)程中的沖擊在銑削、拉削過(guò)程中，刀齒在切入工件和切出工件時(shí)，或加工斷續(xù)表面等出現(xiàn)的斷續(xù)切削現(xiàn)象所引起的沖擊力，也會(huì)引起振動(dòng)。

2.減小受迫振動(dòng)的措施一、受迫振動(dòng)1)消除工藝系統(tǒng)中回轉(zhuǎn)零件的不平衡。

2)提高機(jī)床傳動(dòng)件的制造精度。

3)減振與隔振。

4)合理安排固有頻率，避開共振區(qū)。

5)提高工藝系統(tǒng)的剛性及增加阻尼。二、自激振動(dòng)(一)自激振動(dòng)及特點(diǎn)圖8-12自激振動(dòng)系統(tǒng)框圖(二)自激振動(dòng)的控制

1.合理選擇切削用量

(1)切削速度vc圖8-13所示為在一定條件下，車削時(shí)切削速度vc與振幅的關(guān)系曲線。二、自激振動(dòng)(2)進(jìn)給量f圖8-14所示為在一定條件下，車削時(shí)進(jìn)給量f與振幅的關(guān)系曲線。圖8-13切削速度與振幅的關(guān)系二、自激振動(dòng)圖8-14進(jìn)給量f與振幅的關(guān)系二、自激振動(dòng)圖8-15背吃刀量與振幅的關(guān)系(3)背吃刀量ap圖8-15所示為在一定條件下，二、自激振動(dòng)車削時(shí)背吃刀量ap與振幅的關(guān)系曲線。

2.合理選擇刀具幾何參數(shù)

3.增加工藝系統(tǒng)的阻尼圖8-16防振車刀二、自激振動(dòng)(1)材料的內(nèi)阻尼由材料的內(nèi)摩擦產(chǎn)生的阻尼稱為材料的內(nèi)阻尼。

(2)摩擦阻尼機(jī)床阻尼大多數(shù)來(lái)自零部件結(jié)合面間的摩擦阻尼，有時(shí)它可占總阻尼的90%。

(3)附加阻尼除了增加材料的內(nèi)阻尼和結(jié)合面間的摩擦阻尼外，還可在機(jī)床振動(dòng)系統(tǒng)上附加阻尼減振器，以增加系統(tǒng)阻尼。

4.提高工藝系統(tǒng)的剛度

(1)提高機(jī)床的抗振性機(jī)床的抗振性往往是占主導(dǎo)地位的，可以從改善機(jī)床剛性、合理安排各部件的固有頻率、增大其阻尼以及提高加工和裝配的質(zhì)量等來(lái)提高其抗振性。二、自激振動(dòng)圖8-17鋼－硬質(zhì)合金的組合刀具(2)提高刀具的抗振性希望刀具具有高的彎曲與扭轉(zhuǎn)剛度、高的二、自激振動(dòng)阻尼系數(shù)，因此要求改善刀桿的截面二次矩、彈性模量和阻尼系數(shù)。

(3)提高工件安裝時(shí)的剛性這主要是提高工件的彎曲剛性，如細(xì)長(zhǎng)軸的車削中可以使用中心架、跟刀架，當(dāng)用桃子夾頭傳動(dòng)時(shí)要保持切削中不發(fā)生脫離等。

5.采用減振裝置

(1)摩擦式減振器它是利用固體或液體的摩擦阻尼來(lái)消耗振動(dòng)的能量。

(2)沖擊式減振器如圖8-19所示，它是由一個(gè)與振動(dòng)系統(tǒng)剛性相連的殼體2和一個(gè)在殼體內(nèi)自由沖擊的質(zhì)量塊1所組成。

(3)動(dòng)力式減振器二、自激振動(dòng)圖8-18摩擦式減振器二、自激振動(dòng)圖8-19沖擊式減振器

1—質(zhì)量塊2—?dú)んw二、自激振動(dòng)圖8-20動(dòng)力式減振器思考題與習(xí)題8.1機(jī)械加工表面質(zhì)量的概念是什么?包含哪幾項(xiàng)內(nèi)容?8.2機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能有哪些影響?8.3簡(jiǎn)述機(jī)械加工表面粗糙度的概念及影響切削加工表面粗糙度的因素。如何減小加工表面的實(shí)際表面粗糙度？8.4何為加工硬化和殘余應(yīng)力？常用何種指標(biāo)衡量？如何控制？8.5何為磨削燒傷？如何控制？8.6機(jī)械加工中的振動(dòng)有哪幾類？對(duì)機(jī)械加工各有何影響？8.7何為機(jī)械加工中的受迫振動(dòng)？受迫振動(dòng)有何特點(diǎn)？如何消除和控制？8.8何為機(jī)械加工中的自激振動(dòng)？自激振動(dòng)有何特點(diǎn)？控制自激振動(dòng)的措施有哪些?8.9試分析比較如圖8-21所示的刀具結(jié)構(gòu)，圖a和b為剛性車刀和彈性車刀，圖c和d為直桿刨刀和彎頭刨刀，哪一種對(duì)減振有利？為什么？圖8-21題8.9圖

a)剛性車刀b)彈性車刀c)直桿刨刀d)彎頭刨刀第九章專用夾具的設(shè)計(jì)方法第三章中機(jī)床夾具部分主要介紹了專用機(jī)床夾具的一些特點(diǎn)及應(yīng)用。在專用夾具設(shè)計(jì)中，除工件的定位和夾緊外，還有一些問(wèn)題需要解決，如專用夾具的設(shè)計(jì)步驟，夾具總圖上尺寸公差及技術(shù)要求的標(biāo)注，工件在夾具中加工的精度分析等。本章對(duì)這些問(wèn)題進(jìn)行分析討論。第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟

第二節(jié)夾具總圖上應(yīng)有的標(biāo)注

第三節(jié)專用夾具設(shè)計(jì)實(shí)例

第四節(jié)工件在夾具中加工的精度分析

9.1零件的生產(chǎn)類型對(duì)夾具設(shè)計(jì)有何影響？專用夾具的基本要求有哪些？

9.2夾具設(shè)計(jì)的步驟有哪些？

9.3在夾具總裝圖上應(yīng)標(biāo)注哪些尺寸和技術(shù)要求？

9.4如何確定夾具總裝圖上的公差值？第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟一、專用夾具的基本要求

1.保證工件的加工精度

2.提高生產(chǎn)率

3.工藝性好

4.使用性好

5.經(jīng)濟(jì)性好

二、專用夾具設(shè)計(jì)步驟

1.明確設(shè)計(jì)任務(wù)，收集研究設(shè)計(jì)的原始資料

1)了解加工零件的零件圖、毛坯圖及加工工藝過(guò)程，了解該工序的加工內(nèi)容及工序圖，了解該工序所使用的設(shè)備、刀具、量具等工藝裝備及生產(chǎn)節(jié)拍等參數(shù)。第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟2)了解零件的生產(chǎn)類型，這是決定夾具采用簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)或復(fù)雜結(jié)構(gòu)的依據(jù)。

3)收集該夾具所用機(jī)床的資料，主要指與夾具連接部分的安裝尺寸。

4)收集所使用刀具的資料，如刀具的精度、安裝方式、使用要求及技術(shù)條件等。

5)收集國(guó)內(nèi)、外同類型夾具資料，吸收其中先進(jìn)而又能結(jié)合本廠實(shí)際情況的合理部分。

6)了解本廠制造夾具的能力和使用的條件，如夾具制造的條件及精度水平，有無(wú)壓縮空氣、氣壓值等。

7)收集有關(guān)夾具零部件的標(biāo)準(zhǔn)(包括國(guó)標(biāo)、部標(biāo)、企標(biāo)、廠標(biāo))和典型夾具結(jié)構(gòu)圖冊(cè)等。第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟2.擬訂夾具結(jié)構(gòu)方案，繪制夾具草圖

1)根據(jù)工件的加工要求和結(jié)構(gòu)形狀，確定工件的定位方式，選擇或設(shè)計(jì)定位裝置，必要時(shí)，計(jì)算定位誤差。

2)確定工件夾緊方式，選擇或設(shè)計(jì)夾緊機(jī)構(gòu)，必要時(shí)計(jì)算夾緊力。

3)確定其他裝置及部件的結(jié)構(gòu)形式，如對(duì)刀裝置、分度裝置、引導(dǎo)元件等。

4)確定夾具體的結(jié)構(gòu)形式及夾具在機(jī)床上的安裝方式。

5)繪制夾具草圖，并標(biāo)注尺寸、公差及技術(shù)要求。

3.進(jìn)行必要的分析計(jì)算

4.審查方案與改進(jìn)設(shè)計(jì)

5.繪制夾具總裝配圖第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟1)用雙點(diǎn)畫線將工件的外形輪廓、定位基面、夾緊表面及加工表面繪制在各個(gè)視圖的合適位置上。

2)依次繪出定位裝置、夾緊裝置、其他裝置及夾具體。

3)標(biāo)注必要的尺寸、公差和技術(shù)要求。

4)編制夾具明細(xì)表及標(biāo)題欄。

6.繪制夾具零件圖

三、繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖實(shí)例

圖9?1所示為杠桿的鉆孔工序圖。本工序要求在Z5125立式鉆床上鉆?7mm孔和螺紋M6的底孔?5mm。工件毛坯為鍛件，生產(chǎn)批量為中批，本工序加工之前，?12H9、?8H9孔及A、B兩面已加工完畢。第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟圖9-1杠桿鉆孔工序圖第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟圖9-2定位—夾緊方案第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟圖9-3鉆夾具結(jié)構(gòu)草圖繪制過(guò)程

a)布置定位元件b)布置引導(dǎo)元件——鉆套第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟9Z3A.tif第一節(jié)專用夾具的基本要求和設(shè)計(jì)步驟圖9-3鉆夾具結(jié)構(gòu)草圖繪制過(guò)程(續(xù))

c)設(shè)計(jì)夾緊裝置d)設(shè)計(jì)夾具體，完成結(jié)構(gòu)草圖第二節(jié)夾具總圖上應(yīng)有的標(biāo)注一、夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注的尺寸

1.夾具外形輪廓尺寸圖9-4鉆軸套工件?6H9孔夾具

a)工件b)夾具

1—鉆套2—襯套3—鉆模板

4—開口墊圈5—螺母6—定位元件心軸

7—夾具體第二節(jié)夾具總圖上應(yīng)有的標(biāo)注2.工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸

3.夾具與刀具的聯(lián)系尺寸

4.夾具與機(jī)床連接部分的聯(lián)系尺寸

5.夾具內(nèi)部的配合尺寸

二、夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注的技術(shù)要求

(1)各定位元件之間的相互位置精度要求這是指組合定位時(shí)多個(gè)定位元件之間的相互位置要求或多件裝夾時(shí)相同定位元件之間的相互位置要求。

(2)定位元件與夾具安裝基面之間的相互位置精度要求例如，圖9-4b中定位元件心軸的軸線要求與夾具底面平行，否則工件安裝后軸線傾斜。第二節(jié)夾具總圖上應(yīng)有的標(biāo)注(3)定位元件與導(dǎo)向元件或?qū)Φ对g的相互位置精度要求例如，圖9-4a所示工件要求?6H9孔軸線與工件內(nèi)孔軸線有對(duì)稱度要求，則夾具總圖中應(yīng)當(dāng)標(biāo)注鉆套軸線與定位軸軸線的對(duì)稱度。

(4)各導(dǎo)向元件之間的相互位置精度要求例如，組合鉆削、組合鏜削夾具中，各導(dǎo)向套之間的平行度、同軸度等。

(5)定位元件或?qū)蛟c夾具找正基面之間的相互位置精度要求

(6)與保證夾具裝配精度有關(guān)的或與檢驗(yàn)方法有關(guān)的特殊技術(shù)要求例如,有些夾具的部分表面要求配磨，有些夾具要求平衡等。

三、夾具總圖上公差與配合的確定

在確定夾具總圖上公差與配合時(shí)，總的原則是：在滿足工件加工要求的前提下，應(yīng)盡量降低對(duì)夾具的加工要求。

1.直接影響工件加工精度的夾具公差與配合第二節(jié)夾具總圖上應(yīng)有的標(biāo)注2.夾具上其他重要尺寸的公差與配合第三節(jié)專用夾具設(shè)計(jì)實(shí)例一、明確設(shè)計(jì)任務(wù)，收集設(shè)計(jì)的原始資料圖9-5連桿銑槽工序圖第三節(jié)專用夾具設(shè)計(jì)實(shí)例二、擬定夾具結(jié)構(gòu)方案

(一)工件的定位方案

1.定位方案選擇

2.確定定位元件尺寸及計(jì)算定位誤差

(1)確定兩定位銷的中心距兩定位銷的中心距的基本尺寸等于工件兩定位孔中心距的平均尺寸，其公差一般為Tj=(1/5~1/2)Tg。

(2)確定圓柱銷直徑圓柱銷直徑的基本尺寸應(yīng)等于與之配合的工件孔的最小極限尺寸，其公差帶一般取g6或h7。

(3)確定菱形銷的直徑第三節(jié)專用夾具設(shè)計(jì)實(shí)例圖9-6連桿銑槽夾具設(shè)計(jì)過(guò)程圖(4)計(jì)算槽深3.2+0．4mm的定位誤差由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重第三節(jié)專用夾具設(shè)計(jì)實(shí)例合，定位尺寸為14.30mm，所以，ΔB=0.1mm。

(5)計(jì)算角度45°±30′的定位誤差由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合，所以，ΔB=0。

(二)工件的夾緊方案

(三)變換工位的方案

(四)刀具的對(duì)刀或引導(dǎo)方案

1.確定對(duì)刀塊的形式圖9-7銑連桿槽的夾具總裝圖第三節(jié)專用夾具設(shè)計(jì)實(shí)例2.確定對(duì)刀塊與定位元件之間的位置尺寸

3.夾具在機(jī)床上的安裝方式及夾具體結(jié)構(gòu)

三、繪制夾具總圖及制訂技術(shù)要求

如圖9?7所示為銑連桿槽的夾具總裝圖。

四、繪制夾具零件圖(略)第四節(jié)工件在夾具中加工的精度分析一、影響加工精度的因素

用夾具裝夾工件進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，其工藝系統(tǒng)中影響工件加工精度的因素很多。與夾具有關(guān)的因素有定位誤差ΔD、對(duì)刀誤差ΔT、夾具在機(jī)床上的安裝誤差ΔA和夾具誤差ΔZ。在機(jī)械加工工藝系統(tǒng)中，影響加工精度的其他因素綜合稱為加工方法誤差ΔG。上述各項(xiàng)誤差均導(dǎo)致刀具相對(duì)工件的位置不精確，而形成總的加工誤差∑Δ。

1.定位誤差ΔD

2.對(duì)刀誤差ΔT

3.夾具的安裝誤差ΔA

4.夾具誤差ΔZ

5.加工方法誤差ΔG第四節(jié)工件在夾具中加工的精度分析二、保證加工精度的條件

工件在夾具中加工時(shí)，總加工誤差∑Δ為上述各項(xiàng)加工誤差之和。由于上述誤差均為獨(dú)立隨機(jī)變量，應(yīng)用概率法疊加。因此,保證加工精度的條件是

思考題與習(xí)題9.1零件的生產(chǎn)類型對(duì)夾具設(shè)計(jì)有何影響？專用夾具的基本要求有哪些？9.2夾具設(shè)計(jì)的步驟有哪些？9.3在夾具總裝圖上應(yīng)標(biāo)注哪些尺寸和技術(shù)要求？9.4如何確定夾具總裝圖上的公差值？第十章機(jī)械裝配工藝基礎(chǔ)第一節(jié)裝配工作的基本內(nèi)容

第二節(jié)裝配精度與裝配尺寸鏈的建立

第三節(jié)保證裝配精度的方法

第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂

10.1試述制訂裝配工藝規(guī)程的意義、內(nèi)容、方法和步驟。

10.2裝配精度一般包括哪些內(nèi)容？裝配精度與零件的加工精度有何區(qū)別？它們之間有何關(guān)系？

10.3保證機(jī)器或部件裝配精度的方法有哪幾種?各適用于什么場(chǎng)合？

10.4采用修配法進(jìn)行裝配時(shí)，如何正確選擇修配環(huán)？

10.5裝配組織形式可分為哪幾種?第十章機(jī)械裝配工藝基礎(chǔ)10.6何為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的裝配工藝性？裝配工藝性的好壞體現(xiàn)在哪幾個(gè)方面？

10.7怎樣劃分裝配工序？劃分裝配工序的內(nèi)容有哪些？

10.8何為裝配單元？劃分裝配單元對(duì)機(jī)器裝配有何意義？

10.9試對(duì)圖10-16中所示結(jié)構(gòu)的裝配工藝性的不合理之處予以改進(jìn)并說(shuō)明理由。

10.10圖10-17所示為雙聯(lián)轉(zhuǎn)子泵的軸向裝配關(guān)系圖，要求在冷態(tài)情況下軸向間隙為0.05～0.15mm。已知A1=41mm，A2=A4=17mm，A3=7mm。分別采用完全互換法和不完全互換法裝配時(shí)，試確定各組成零件的公差和極限偏差。第十章機(jī)械裝配工藝基礎(chǔ)10.11如圖10-18所示的主軸部件，為保證彈簧擋圈能順利裝入，要求保持軸向間隙A0為0.05~0.42mm。已知A1=32.5mm，A2=35mm，A3=2.5mm，試計(jì)算并確定各組成零件尺寸的上、下偏差。

10.12圖10-19所示為鍵與鍵槽的裝配關(guān)系圖。已知A1=20mm，A2=20mm，要求配合間隙為0.08~0.15mm，試求解：第一節(jié)裝配工作的基本內(nèi)容一、裝配的概念

機(jī)械產(chǎn)品是由許多零件和部件組成的。按規(guī)定的技術(shù)要求，將若干個(gè)零件接合成部件或?qū)⑷舾蓚€(gè)零件和部件接合成產(chǎn)品的過(guò)程稱為裝配。前者稱為部件裝配，后者稱為總裝配。

二、裝配工作的基本內(nèi)容

常見的裝配工作內(nèi)容有如下幾項(xiàng)：

1.清洗

2.連接

3.校正、調(diào)整與配作

4.平衡

5.驗(yàn)收試驗(yàn)第二節(jié)裝配精度與裝配尺寸鏈的建立一、裝配精度

1.裝配精度的概念

(1)零部件間的尺寸精度零部件間的尺寸精度包括距離精度和配合精度。

(2)零部件間的位置精度零部件間的位置精度包括平行度、垂直度、同軸度和各種跳動(dòng)等。

(3)零部件間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)精度相對(duì)運(yùn)動(dòng)精度是指有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的零部件間在運(yùn)動(dòng)方向和運(yùn)動(dòng)位置上的精度。

(4)接觸精度接觸精度是指相互配合表面、接觸表面達(dá)到規(guī)定接觸面積的大小與接觸點(diǎn)分布情況。

2.裝配精度與零件精度間的關(guān)系第二節(jié)裝配精度與裝配尺寸鏈的建立圖10-1床身導(dǎo)軌簡(jiǎn)圖

1—溜板移動(dòng)導(dǎo)軌

2—尾座移動(dòng)導(dǎo)軌第二節(jié)裝配精度與裝配尺寸鏈的建立二、裝配尺寸鏈的概念與建立方法

1.裝配尺寸鏈的基本概念圖10-2臥式車床前后錐孔等高度示意圖

a)等高示意圖b)尺寸鏈圖

1—主軸箱2—尾座3—尾座底板第二節(jié)裝配精度與裝配尺寸鏈的建立圖10-3傳動(dòng)軸軸向裝配尺寸鏈的建立

a)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖b)尺寸鏈簡(jiǎn)圖

1—傳動(dòng)箱體2—大齒輪3—左軸承

4—齒輪軸5—右軸承6—墊圈7—箱蓋第二節(jié)裝配精度與裝配尺寸鏈的建立２.裝配尺寸鏈的建立方法

(1)判斷封閉環(huán)如前所述，裝配精度即封閉環(huán)。

(2)判斷組成環(huán)裝配尺寸鏈的組成環(huán)是對(duì)機(jī)器或部件裝配精度有直接影響的環(huán)節(jié)。

(3)畫出尺寸鏈圖圖10-3b即為尺寸鏈簡(jiǎn)圖，從中可清楚地判斷出增環(huán)和減環(huán)，便于進(jìn)行求解。

3.裝配尺寸鏈的計(jì)算方法

(1)極值法極值法是在各組成環(huán)誤差處于極端(極大極小)的情況下，來(lái)確定封閉環(huán)和組成環(huán)關(guān)系的一種計(jì)算方法。

(2)概率法生產(chǎn)實(shí)踐證明：加工一批零件時(shí)，其加工尺寸處于公差帶范圍的中間部分的零件是多數(shù)，處于極限尺寸的零件是極少數(shù)。第三節(jié)保證裝配精度的方法一、互換法

產(chǎn)品或部件的所有合格零件，在裝配時(shí)不經(jīng)任何選擇、調(diào)整和修配，裝入后就可以使全部或絕大部分的裝配對(duì)象達(dá)到規(guī)定的裝配精度的裝配方法稱為互換法?；Q法又可分為完全互換法和不完全互換法(又稱大數(shù)互換法)。

1.完全互換法

1)當(dāng)組成環(huán)是標(biāo)準(zhǔn)件尺寸(如軸承環(huán)或彈性擋圈的厚度等)時(shí)，公差值和分布位置為相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的既定值。

2)當(dāng)組成環(huán)是幾個(gè)尺寸鏈的公共環(huán)時(shí)，公差值和分布位置應(yīng)由要求最嚴(yán)的那個(gè)尺寸鏈先行確定。

3)當(dāng)分配待定的組成環(huán)公差時(shí)，一般可按經(jīng)驗(yàn)視各環(huán)尺寸加工難易程度加以分配。第三節(jié)保證裝配精度的方法例10-1如圖10-4所示的裝配關(guān)系，已知A1=30mm，A2=A5=5mm，A3=43mm，30mm(A4為標(biāo)準(zhǔn)件)，要求保證齒輪和擋圈之間的軸向間隙A0為0.1~0.35mm。試確定各組成環(huán)的公差和極限偏差。

解

(1)畫出尺寸鏈圖如圖10-4b所示,其中間隙A0為封閉環(huán)，A3為增環(huán)，A1、A2、A4和A5為減環(huán)。圖10-4齒輪裝配尺寸鏈圖

a)齒輪裝配示意圖b)尺寸鏈圖第三節(jié)保證裝配精度的方法(2)選擇協(xié)調(diào)環(huán)根據(jù)協(xié)調(diào)環(huán)的確定原則，本例選A1為協(xié)調(diào)環(huán)。

(3)確定各組成環(huán)的公差

(4)計(jì)算協(xié)調(diào)環(huán)A1的極限偏差為

2.不完全互換法

例10-2已知條件與例10-1相同，試用不完全互換法確定各組成環(huán)的公差及其上、下偏差。

解解題步驟與極值法相同：首先建立裝配尺寸鏈，選擇協(xié)調(diào)環(huán)(同樣選A1為協(xié)調(diào)環(huán))；然后計(jì)算組成環(huán)的平均公差Tav；以Tav作參考，根據(jù)各組成環(huán)基本尺寸的大小和加工難易程度確定各組成環(huán)的公差及其分布。

二、選配法第三節(jié)保證裝配精度的方法在成批或大量生產(chǎn)條件下，若組成零件不多而裝配精度要求很高時(shí)，采用完全互換法或不完全互換法，都將使零件的公差過(guò)嚴(yán)，甚至超過(guò)了加工工藝的現(xiàn)實(shí)可能性。例如，內(nèi)燃機(jī)的活塞與缸套的配合，滾動(dòng)軸承內(nèi)、外圈與滾珠的配合等。在這種情況下，可以用選配法。選配法是將配合副中各零件仍按經(jīng)濟(jì)精度制造（即制造公差放大了），然后選擇合適的零件進(jìn)行裝配，以達(dá)到規(guī)定的裝配精度要求。

1.直接選配法

2.分組裝配法第三節(jié)保證裝配精度的方法例10-3如圖10-5a所示，活塞銷孔直徑D與活塞銷直徑d在冷態(tài)裝配時(shí)，應(yīng)有0.0025~0.0075mm的過(guò)盈量，即封閉環(huán)公差為0.005mm。若活塞與活塞銷采用完全互換法裝配，并且銷孔與銷子直徑的公差按“等公差”分配時(shí)，則各自的公差僅為0.0025mm。如果上述配合按基軸制原則，則活塞銷直徑d=?280mm，銷孔直徑D=?28-0．0050mm。顯然，制造這樣精確的活塞銷和活塞銷孔既困難又不經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)中采用的辦法是先將上述公差值同方向增大四倍(d=?280mm，D=?28-0．0050mm)，這樣即可用高效率的無(wú)心磨和金剛鏜分別加工活塞銷和活塞銷孔，然后用精密量?jī)x測(cè)量銷和銷孔，并按尺寸大小分成四組，涂上不同顏色，以便進(jìn)行分組裝配。具體分組情況見表10-1。第三節(jié)保證裝配精度的方法圖10-5活塞與活塞銷聯(lián)接

a)裝配關(guān)系b)分組尺寸公差帶圖

1—活塞銷2—擋圈3—活塞第三節(jié)保證裝配精度的方法表10-1活塞銷和活塞銷孔直徑分組(單位：mm)1)配合件公差應(yīng)相等，公差增大要同一方向，增大的倍數(shù)就是分組數(shù)(圖10-5b)。

2)配合件的表面粗糙度、形位公差，必須保持原設(shè)計(jì)要求，不能隨著公差的放大而降低對(duì)表面粗糙度和形位公差的要求。第三節(jié)保證裝配精度的方法3)要采取措施，使分組后各組內(nèi)相配零件的數(shù)量相等，形成配套，不產(chǎn)生某一組零件由于過(guò)多或過(guò)少無(wú)法配套而造成積壓和浪費(fèi)。

4)分組數(shù)不宜過(guò)多,多了會(huì)增加零件的測(cè)量和分組的工作量，并使零件的儲(chǔ)存、運(yùn)輸及裝配等工作復(fù)雜化。

5)應(yīng)嚴(yán)格組織零件的精密測(cè)量、分組、識(shí)別、保管和運(yùn)送工作。

1)零件加工公差要求不高，但能獲得很高的裝配精度。

2)同組內(nèi)的零件仍可以互換，具有互換法的優(yōu)點(diǎn)，故又稱為“分組互換法”。

3)增加了零件存儲(chǔ)量。

4)增加了零件的測(cè)量、分組工作，并使零件的儲(chǔ)存、運(yùn)輸工作復(fù)雜化。第三節(jié)保證裝配精度的方法3.復(fù)合選配法

三、修配法

1.基本概念

2.修配環(huán)的選擇

1)要便于裝卸，易于修配。

2)盡量不選公共環(huán)為修配環(huán)。

3.修配環(huán)尺寸及極限偏差的確定圖10-6封閉環(huán)公差帶要求值和實(shí)際公差帶的相對(duì)關(guān)系

a)“越修越大”b)“越修越小”第三節(jié)保證裝配精度的方法例10-4如圖10-2a所示臥式車床前、后錐孔等高度要求為0~0.6mm(只許尾座高)的結(jié)構(gòu)示意圖。已知：A1=202mm,A2=46mm,A3=156mm。試求各組成環(huán)的公差及上、下偏差。

解建立裝配尺寸鏈如圖10-2b所示。其中封閉環(huán)A0=0+0．06mm，A1為減環(huán)，A2、A3為增環(huán)。若按完全互換法用極值公差公式計(jì)算，各組成環(huán)平均公差為

(1)選擇修配環(huán)因組成環(huán)A2尾座底板的形狀簡(jiǎn)單，表面面積較小，便于刮研修配，故選A2為修配環(huán)。

(2)確定各組成環(huán)公差根據(jù)各組成環(huán)所采用的加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定其公差。

(3)計(jì)算修配環(huán)A2的最大修配量第三節(jié)保證裝配精度的方法(4)確定各組成環(huán)(除修配環(huán)外)的極限偏差因A1與A2是孔軸線和底面的位置尺寸及極限尺寸，故偏差按對(duì)稱分布，即A1=(202±0.05)mm，A3=(156±0.05)mm。

(5)計(jì)算修配環(huán)A2的尺寸及極限偏差此例中越修配A2，封閉環(huán)A0越小，屬“越修越小”情況。

4.修配法的特點(diǎn)及應(yīng)用場(chǎng)合

5.修配法的種類

(1)單件修配法在裝配時(shí)，選定某一固定的零件作為補(bǔ)償環(huán)，用去除補(bǔ)償環(huán)部分材料從而達(dá)到封閉環(huán)要求的方法稱為單件修配法。

(2)合并加工修配法將兩個(gè)或兩個(gè)以上零件合并在一起當(dāng)作一個(gè)補(bǔ)償環(huán)進(jìn)行修配的方法稱為合并加工修配法。第三節(jié)保證裝配精度的方法(3)自身加工修配法在機(jī)床制造中，利用機(jī)床本身具有的切削加工能力，用“自己加工自己的方法”，也可以說(shuō)是把所有組成環(huán)都合并起來(lái)進(jìn)行修配，直接保證封閉環(huán)精度要求的方法稱為自身加工修配法。

四、調(diào)整法

在成批大量生產(chǎn)中，對(duì)于裝配精度要求較高而組成環(huán)數(shù)目較多的尺寸鏈，也可以采用調(diào)整法進(jìn)行裝配。調(diào)整法與修配法相似，各組成環(huán)也按經(jīng)濟(jì)精度加工，但所引起的封閉環(huán)累積誤差的擴(kuò)大，不是裝配時(shí)通過(guò)對(duì)修配環(huán)的補(bǔ)充加工來(lái)實(shí)現(xiàn)補(bǔ)償，而是采用調(diào)整的方法改變某個(gè)組成環(huán)（稱補(bǔ)償環(huán)或調(diào)整環(huán)）的實(shí)際尺寸或位置，使封閉環(huán)達(dá)到其公差和極限偏差的要求。

1.可動(dòng)調(diào)整法第三節(jié)保證裝配精度的方法圖10-7軸承間隙的調(diào)整

1—螺釘2—螺母第三節(jié)保證裝配精度的方法圖10-8絲杠螺母副軸向間隙的調(diào)整

1、3—螺母2—楔塊4—絲杠5—調(diào)節(jié)螺釘?shù)谌?jié)保證裝配精度的方法2.固定調(diào)整法

3.誤差抵消調(diào)整法第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂一、制訂裝配工藝規(guī)程的基本要求

制訂裝配工藝規(guī)程時(shí)，應(yīng)滿足下列基本要求：

(1)保證產(chǎn)品裝配質(zhì)量合理選擇裝配方法，力求裝配工作達(dá)到最佳效果。

(2)提高生產(chǎn)率合理安排裝配順序和工序，盡量減少鉗工裝配的工作量，縮短裝配周期。

(3)降低裝配成本要減少裝配生產(chǎn)面積、減少工人的數(shù)量和降低對(duì)工人技術(shù)等級(jí)的要求，盡量采用通用裝備，減少裝配投資等。

二、制訂裝配工藝規(guī)程的原始資料

在制訂裝配工藝規(guī)程之前，為使該項(xiàng)工作能夠順利進(jìn)行，必須具備下列原始資料：第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂(1)產(chǎn)品的總裝圖和部件裝配圖產(chǎn)品的裝配圖應(yīng)清楚地表達(dá)所有零件、部件的相互連接情況及聯(lián)系尺寸，裝配精度和其他技術(shù)要求，零件的明細(xì)表及零件和產(chǎn)品的質(zhì)量等。

(2)產(chǎn)品驗(yàn)收技術(shù)條件它是產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和驗(yàn)收的依據(jù)，也是制訂裝配工藝規(guī)程的主要依據(jù)之一。

(3)產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)生產(chǎn)綱領(lǐng)決定了生產(chǎn)類型，不同的生產(chǎn)類型，其裝配的組織形式、裝配方法、工藝過(guò)程的劃分、工藝裝備及手工勞動(dòng)的比例等均有所不同。

(4)現(xiàn)有生產(chǎn)條件它包括現(xiàn)有裝配設(shè)備、工藝裝備、裝配車間面積、工人技術(shù)水平、機(jī)械加工條件等。

三、制訂裝配工藝規(guī)程的步驟及其內(nèi)容

1.研究產(chǎn)品裝配圖和驗(yàn)收技術(shù)條件第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂(1)整個(gè)產(chǎn)品能被分解為若干獨(dú)立的裝配單元滿足了這一要求，就可以組織裝配工作的平行作業(yè)、流水作業(yè)，以使裝配工作專業(yè)化，有利于裝配質(zhì)量的提高，縮短整個(gè)裝配工作的周期，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。圖10-9定位銷的裝配

a)不合理b)、c)合理第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂(2)便于裝配零件和部件的結(jié)構(gòu)應(yīng)能順利地裝配出機(jī)器。圖10-10零件相互位置對(duì)裝配的影響

a)不合理b)合理第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂(3)要考慮到如發(fā)生裝配不當(dāng)需進(jìn)行返工，以及以后修理和更換配件時(shí)，應(yīng)便于拆卸如圖10-11所示，圖a是在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，使箱體的孔徑d′大于軸承的外徑d，以便直接拆卸；圖b是在箱體壁上鉆2～4個(gè)小孔，這樣可用小棒打出軸承。

(4)最大限度地減少裝配過(guò)程中的機(jī)械加工和鉗工修配工作量圖10-11圓錐滾子軸承外徑的拆卸

a)直接拆卸法b)采用拆卸孔法第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂2.確定裝配的組織形式

(1)固定式裝配固定式裝配是將產(chǎn)品或部件的全部裝配工作安裝在一固定的工作地上進(jìn)行裝配，裝配過(guò)程中產(chǎn)品位置不變，裝配所需要的零部件都匯集在工作地附近。

(2)移動(dòng)式裝配移動(dòng)式裝配是裝配工人和工作地點(diǎn)固定不變而將產(chǎn)品或部件置于裝配線上，通過(guò)連續(xù)或間歇地移動(dòng)使其順次經(jīng)過(guò)各裝配工作地，以完成全部裝配工作。

3.裝配方法的選擇

4.劃分裝配單元及規(guī)定合理的裝配順序第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂表10-2各種裝配方法的適用范圍和應(yīng)用實(shí)例1)預(yù)處理工序先行，如零件的倒角、去毛刺與飛邊、清洗、緩蝕和防腐處理、涂裝和干燥等。

2)先裝配基準(zhǔn)件、重大件，以保證裝配過(guò)程的穩(wěn)定性。

3)先裝配復(fù)雜件、精密件和難裝配件，以保證裝配順利進(jìn)行。第四節(jié)裝配工藝規(guī)程的制訂4)先進(jìn)行易破壞以后裝配質(zhì)量的工作，如沖擊性質(zhì)的裝配、壓力裝配和加熱裝配。

5)集中安排使用相同設(shè)備及工藝裝備的裝配和有共同特殊裝配環(huán)境的裝配。

6)處于基準(zhǔn)件同一方位的裝配應(yīng)盡可能集中進(jìn)行。

7)電線、油氣管路的安裝應(yīng)與相應(yīng)工序同時(shí)進(jìn)行。

8)易燃、易爆、易碎、有毒物質(zhì)的零部件的安裝，盡可能放在最后，以減少安全防護(hù)工作量，保證裝配工作順利完成。圖10-12裝配單元系統(tǒng)圖