2025年機(jī)電工程精益管理考題及試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.機(jī)電工程精益管理中，“價(jià)值流分析”的核心目的是（）。A.統(tǒng)計(jì)設(shè)備運(yùn)行時(shí)間B.識(shí)別并消除流程中的非增值活動(dòng)C.計(jì)算項(xiàng)目成本D.優(yōu)化員工排班2.某機(jī)電安裝項(xiàng)目中，設(shè)備安裝后調(diào)試時(shí)間占總工期的35%，且調(diào)試過程中因圖紙誤差導(dǎo)致返工。根據(jù)精益管理原則，此類問題屬于（）。A.過度加工浪費(fèi)B.等待浪費(fèi)C.缺陷浪費(fèi)D.動(dòng)作浪費(fèi)3.以下哪項(xiàng)是TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的核心目標(biāo)？（）A.降低設(shè)備采購成本B.通過全員參與實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率（OEE）最大化C.減少生產(chǎn)人員數(shù)量D.提高原材料利用率4.機(jī)電工程中應(yīng)用“看板管理”時(shí)，關(guān)鍵要確保（）。A.看板數(shù)量越多越好B.信息傳遞的及時(shí)性與準(zhǔn)確性C.僅用于物料管理D.由管理層單獨(dú)控制5.精益管理中的“5S”活動(dòng)中，“整頓”的主要目的是（）。A.清除不必要的物品B.使工作場所一目了然，減少尋找時(shí)間C.維持整理整頓成果D.規(guī)范員工行為6.某機(jī)電制造企業(yè)月度設(shè)備綜合效率（OEE）為65%，行業(yè)標(biāo)桿為85%。根據(jù)精益改善邏輯，優(yōu)先分析的因素是（）。A.設(shè)備設(shè)計(jì)壽命B.計(jì)劃停機(jī)時(shí)間、故障停機(jī)時(shí)間、速度損失及廢品損失C.員工操作熟練度D.原材料供應(yīng)穩(wěn)定性7.精益管理強(qiáng)調(diào)“流動(dòng)”原則，在機(jī)電工程項(xiàng)目中，“流動(dòng)”的核心是（）。A.人員自由流動(dòng)B.物料連續(xù)無停滯地通過流程C.資金快速周轉(zhuǎn)D.信息單向傳遞8.以下哪項(xiàng)工具最適用于分析機(jī)電設(shè)備故障的根本原因？（）A.帕累托圖（排列圖）B.5Why分析法C.直方圖D.檢查表9.機(jī)電工程精益改善中，“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”的制定依據(jù)是（）。A.員工個(gè)人經(jīng)驗(yàn)B.歷史最高效率數(shù)據(jù)C.客戶需求節(jié)拍（TaktTime）與安全質(zhì)量要求D.管理層主觀要求10.精益管理的“持續(xù)改善（Kaizen）”強(qiáng)調(diào)（）。A.大規(guī)模技術(shù)改造B.全員參與的小步迭代改進(jìn)C.一次性解決所有問題D.依賴外部專家指導(dǎo)二、多項(xiàng)選擇題（每題3分，共15分。每題至少2個(gè)正確選項(xiàng)，錯(cuò)選、漏選均不得分）1.機(jī)電工程精益管理中，“浪費(fèi)”的常見類型包括（）。A.過度生產(chǎn)（超前或超量）B.運(yùn)輸（物料/工具不必要移動(dòng)）C.庫存（原材料/在制品積壓）D.人才技能未充分利用2.以下屬于精益管理“可視化”工具的有（）。A.設(shè)備狀態(tài)指示燈（Andon系統(tǒng)）B.生產(chǎn)進(jìn)度電子看板C.員工考勤表D.質(zhì)量問題紅牌（問題公示牌）3.機(jī)電設(shè)備安裝項(xiàng)目中，應(yīng)用“價(jià)值流圖（VSM）”時(shí)需收集的關(guān)鍵數(shù)據(jù)包括（）。A.各工序周期時(shí)間（CT）B.在制品（WIP）數(shù)量C.設(shè)備綜合效率（OEE）D.項(xiàng)目合同金額4.TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的八大支柱包括（）。A.自主維護(hù)B.計(jì)劃維護(hù)C.質(zhì)量維護(hù)D.環(huán)境安全5.機(jī)電工程精益改善中，“快速換模（SMED）”的實(shí)施步驟包括（）。A.區(qū)分內(nèi)部換模時(shí)間（設(shè)備停機(jī)時(shí)操作）與外部換模時(shí)間（設(shè)備運(yùn)行時(shí)準(zhǔn)備）B.將內(nèi)部換模操作盡可能轉(zhuǎn)化為外部操作C.簡化或標(biāo)準(zhǔn)化換模步驟D.增加換模人員數(shù)量以縮短時(shí)間三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述機(jī)電工程中“精益管理”與傳統(tǒng)項(xiàng)目管理的主要區(qū)別。2.說明在機(jī)電設(shè)備維護(hù)中如何應(yīng)用“預(yù)防性維護(hù)（PM）”與“預(yù)測性維護(hù)（PdM）”，并對(duì)比兩者的優(yōu)勢。3.某機(jī)電制造企業(yè)生產(chǎn)線存在“在制品（WIP）過多”問題，結(jié)合精益管理原則，提出至少3項(xiàng)改善措施。4.解釋“客戶需求節(jié)拍（TaktTime）”的計(jì)算方法，并說明其在機(jī)電工程生產(chǎn)計(jì)劃中的作用。5.列舉精益管理中“持續(xù)改善（Kaizen）”的5項(xiàng)常用工具，并簡要說明其應(yīng)用場景。四、案例分析題（共25分）某機(jī)電制造企業(yè)主要生產(chǎn)工業(yè)泵類設(shè)備，近半年面臨以下問題：設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間每月平均48小時(shí)（行業(yè)標(biāo)桿為15小時(shí)）；生產(chǎn)周期（從原材料入庫到成品發(fā)貨）為25天（行業(yè)標(biāo)桿為10天）；成品一次合格率為82%（行業(yè)標(biāo)桿為95%）；車間在制品（WIP）堆積嚴(yán)重，部分區(qū)域占用通道。企業(yè)已導(dǎo)入精益管理，但改善效果不顯著。請結(jié)合精益管理理論與機(jī)電工程實(shí)際，回答以下問題：（1）分析上述問題背后的可能原因（8分）；（2）提出針對(duì)性的改善措施（12分）；（3）說明如何評(píng)估改善效果（5分）。答案一、單項(xiàng)選擇題1.B2.C3.B4.B5.B6.B7.B8.B9.C10.B二、多項(xiàng)選擇題1.ABCD2.ABD3.ABC4.ABCD5.ABC三、簡答題1.主要區(qū)別：（1）核心理念：精益管理以“消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值”為核心，關(guān)注客戶需求驅(qū)動(dòng)；傳統(tǒng)管理側(cè)重進(jìn)度、成本、質(zhì)量的平衡，易忽視流程冗余。（2）管理范圍：精益覆蓋全流程（從設(shè)計(jì)到售后），強(qiáng)調(diào)全員參與；傳統(tǒng)管理多聚焦項(xiàng)目執(zhí)行階段，以管理層主導(dǎo)。（3）工具方法：精益依賴價(jià)值流分析、5S、TPM、看板等工具；傳統(tǒng)管理常用甘特圖、關(guān)鍵路徑法（CPM）等。（4）改善模式：精益強(qiáng)調(diào)持續(xù)小步改善（Kaizen）；傳統(tǒng)管理多為問題驅(qū)動(dòng)的階段性整改。2.應(yīng)用與對(duì)比：預(yù)防性維護(hù)（PM）：基于時(shí)間或運(yùn)行里程的定期維護(hù)（如每500小時(shí)換油），通過計(jì)劃避免突發(fā)故障。優(yōu)勢：降低隨機(jī)故障風(fēng)險(xiǎn)，操作標(biāo)準(zhǔn)化；局限：可能過度維護(hù)（如設(shè)備狀態(tài)良好時(shí)仍強(qiáng)制停機(jī)）。預(yù)測性維護(hù)（PdM）：通過傳感器采集振動(dòng)、溫度等數(shù)據(jù)，結(jié)合算法預(yù)測故障（如軸承磨損趨勢），按需維護(hù)。優(yōu)勢：減少不必要停機(jī)，提高維護(hù)效率；局限：需投入傳感器與數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，對(duì)人員技術(shù)要求高。3.改善措施：（1）實(shí)施“拉動(dòng)式生產(chǎn)”：基于客戶需求節(jié)拍（TaktTime）制定生產(chǎn)計(jì)劃，通過看板傳遞需求，避免超前生產(chǎn)。（2）縮短生產(chǎn)周期：分析價(jià)值流圖，消除工序間等待（如優(yōu)化物料配送路線），減少批量（如將批量100臺(tái)改為50臺(tái)）。（3）優(yōu)化布局：采用U型生產(chǎn)線，減少物料搬運(yùn)距離；設(shè)置固定在制品存放區(qū)并標(biāo)注最大容量（如“紅線管理”）。（4）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)：明確各工序操作時(shí)間與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，避免因操作波動(dòng)導(dǎo)致在制品堆積。4.計(jì)算方法：TaktTime=可用生產(chǎn)時(shí)間/客戶需求數(shù)量（例：每日可用時(shí)間480分鐘，客戶日需求120臺(tái)，則TaktTime=4分鐘/臺(tái)）。作用：（1）確定生產(chǎn)節(jié)奏，避免過度生產(chǎn)或欠產(chǎn)；（2）作為標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)制定依據(jù)，確保各工序能力匹配；（3）識(shí)別瓶頸工序（若某工序周期時(shí)間＞TaktTime，需改善）。5.常用工具及場景：（1）5S：現(xiàn)場管理，用于整理工作環(huán)境、減少尋找浪費(fèi)（如工具定置）。（2）PDCA循環(huán)（計(jì)劃執(zhí)行檢查處理）：持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目（如質(zhì)量問題整改）。（3）魚骨圖（因果圖）：分析問題根本原因（如設(shè)備故障多的原因）。（4）A3結(jié)構(gòu)化呈現(xiàn)問題、分析、對(duì)策及效果（用于跨部門改善項(xiàng)目匯報(bào)）。（5）提案制度：鼓勵(lì)員工提交小改善建議（如操作工具優(yōu)化），激發(fā)全員參與。四、案例分析題（1）可能原因分析：設(shè)備故障停機(jī)：①缺乏TPM體系，自主維護(hù)（員工日常清潔、點(diǎn)檢）未落實(shí)；②未實(shí)施預(yù)測性維護(hù)，故障前無預(yù)警；③維護(hù)計(jì)劃不合理（如過度依賴事后維修）。生產(chǎn)周期長：①價(jià)值流中存在等待浪費(fèi)（如物料配送不及時(shí)、工序間銜接不暢）；②批量生產(chǎn)模式導(dǎo)致在制品堆積（如按周批量生產(chǎn)而非按日需求）；③瓶頸工序未識(shí)別（某工序周期時(shí)間遠(yuǎn)高于TaktTime）。一次合格率低：①過程質(zhì)量控制不足（如未使用防錯(cuò)裝置）；②員工培訓(xùn)不到位（操作不規(guī)范）；③設(shè)計(jì)或工藝存在缺陷（如圖紙誤差未提前驗(yàn)證）。在制品堆積：①推動(dòng)式生產(chǎn)（按計(jì)劃而非需求生產(chǎn)）；②工序間產(chǎn)能不平衡（前工序快于后工序）；③缺乏在制品數(shù)量限制（無“看板”或“紅線”管理）。（2）針對(duì)性改善措施：設(shè)備管理：①導(dǎo)入TPM，建立“自主維護(hù)”（員工每日5分鐘點(diǎn)檢）+“計(jì)劃維護(hù)”（工程師定期專業(yè)保養(yǎng)）+“預(yù)測性維護(hù)”（安裝振動(dòng)傳感器，通過AI預(yù)測軸承壽命）的三級(jí)維護(hù)體系；②計(jì)算OEE（設(shè)備綜合效率），重點(diǎn)改善故障停機(jī)、速度損失（如設(shè)備空轉(zhuǎn)）及廢品損失。生產(chǎn)周期優(yōu)化：①繪制當(dāng)前價(jià)值流圖（VSM），識(shí)別非增值活動(dòng)（如物料搬運(yùn)時(shí)間占比30%），優(yōu)化布局（如將倉庫靠近生產(chǎn)線）；②推行“一個(gè)流”生產(chǎn)（減少批量，從50臺(tái)/批改為10臺(tái)/批），配合看板傳遞需求；③識(shí)別瓶頸工序（如焊接工序CT=6分鐘，TaktTime=5分鐘），通過設(shè)備升級(jí)或作業(yè)拆分（如增加焊接工位）提升產(chǎn)能。質(zhì)量提升：①應(yīng)用防錯(cuò)技術(shù)（PokaYoke），如在裝配環(huán)節(jié)增加傳感器檢測螺栓漏裝；②實(shí)施“三不原則”（不接收、不制造、不流出缺陷），設(shè)置工序質(zhì)量門；③對(duì)高頻質(zhì)量問題（如密封不嚴(yán)）用魚骨圖分析，根源為密封件采購質(zhì)量不穩(wěn)定，切換供應(yīng)商并簽訂質(zhì)量協(xié)議。在制品控制：①設(shè)定各工序在制品最大數(shù)量（如“紅線”標(biāo)記，超過紅線停止前工序生產(chǎn)）；②推行“超市拉動(dòng)”，后工序憑看板到前工序取料，避免前工序超量生產(chǎn)；③定期清理積壓在制品（如每周五盤點(diǎn)，對(duì)超期物料分析原因并處理）。（3）改善效果評(píng)估：定量指標(biāo)：①OEE從（原OEE=（負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間）/負(fù)荷時(shí)間×性能開動(dòng)率×合格