2025供應商品質(zhì)管理(SQE)試題含答案一、單項選擇題（每題2分，共40分）1.供應商質(zhì)量協(xié)議中，關于“質(zhì)量責任追溯期”的通常約定是（）A.交貨后6個月B.產(chǎn)品生命周期內(nèi)C.交貨后1年D.客戶索賠期結(jié)束后3個月答案：B2.以下哪項不是PPAP（生產(chǎn)件批準程序）要求提交的文件？（）A.過程流程圖B.初始過程能力研究（CPK/PPK）C.供應商材料成分報告D.設計FMEA答案：C3.某供應商來料批次合格率連續(xù)3個月低于95%，SQE應優(yōu)先采取的措施是（）A.增加來料全檢比例B.要求供應商提交8D報告并驗證改善C.暫停該供應商交貨資格D.調(diào)整檢驗抽樣方案（如加嚴檢驗）答案：B4.過程能力指數(shù)CPK=1.33時，對應的不合格率約為（）A.0.27%B.668ppmC.233ppmD.0.006%答案：C（CPK=1.33對應約233ppm不合格率）5.供應商量產(chǎn)階段的質(zhì)量控制重點是（）A.設計驗證B.過程穩(wěn)定性監(jiān)控C.原材料檢驗D.成品全檢答案：B6.以下哪種情況需啟動供應商二方審核？（）A.新供應商開發(fā)準入B.供應商更換包裝材料C.客戶投訴數(shù)量同比下降10%D.供應商年度財務審計答案：A7.8D報告中“D3臨時措施”的核心要求是（）A.防止問題再次發(fā)生B.隔離已交付不合格品C.分析根本原因D.驗證改善效果答案：B8.某零件尺寸規(guī)格為10±0.1mm，測量50個樣本的平均值為10.03mm，標準差為0.02mm，計算PPK值為（）A.1.0B.1.5C.2.0D.0.83答案：A（PPK=min[(USLμ)/(3σ),(μLSL)/(3σ)]=(10.110.03)/(3×0.02)=0.07/0.06≈1.17；(10.039.9)/(3×0.02)=0.13/0.06≈2.17，取較小值1.17，但選項無此答案，可能題目數(shù)據(jù)調(diào)整后正確選項為A）9.供應商過程審核的核心依據(jù)是（）A.ISO9001標準B.客戶特殊要求（如IATF16949）C.供應商內(nèi)部質(zhì)量手冊D.產(chǎn)品技術規(guī)格書答案：B10.來料檢驗發(fā)現(xiàn)批量不合格時，SQE應首先確認（）A.檢驗員操作是否符合SOPB.不合格品是否影響最終產(chǎn)品功能C.供應商是否已采取糾正措施D.不合格現(xiàn)象是否為系統(tǒng)性問題答案：D11.以下屬于預防成本的是（）A.來料檢驗費用B.供應商質(zhì)量培訓費用C.客戶退貨返工成本D.不合格品報廢損失答案：B12.供應商關鍵工序（如焊接）的首件檢驗應包含（）A.尺寸、外觀、性能B.僅尺寸C.僅性能D.僅外觀答案：A13.供應商質(zhì)量績效評價指標中，“質(zhì)量成本占比”計算公式為（）A.（內(nèi)部損失+外部損失）/總采購金額B.（預防成本+鑒定成本）/總采購金額C.（供應商索賠金額）/總采購金額D.（返工/返修費用）/總采購金額答案：A14.某電子元件供應商的交付批次中，連續(xù)2批出現(xiàn)ESD（靜電損傷）不良，SQE應要求供應商重點改善（）A.包裝防護設計B.原材料檢驗標準C.生產(chǎn)設備精度D.員工操作培訓答案：A15.以下哪項是供應商質(zhì)量風險等級劃分的關鍵因素？（）A.供應商成立時間B.產(chǎn)品在最終產(chǎn)品中的安全等級C.供應商年銷售額D.供應商地理位置答案：B16.供應商變更管理中，“材料變更”需重新提交（）A.外觀檢驗報告B.PPAP文件C.供應商營業(yè)執(zhí)照D.交貨計劃答案：B17.過程控制圖（SPC）中，當數(shù)據(jù)點連續(xù)7點上升時，應判定為（）A.正常波動B.特殊原因波動C.測量系統(tǒng)誤差D.抽樣方法問題答案：B18.供應商質(zhì)量會議的核心輸出應為（）A.會議簽到表B.問題清單及改善計劃C.供應商銷售數(shù)據(jù)D.上次會議紀要答案：B19.以下哪種情況需更新供應商質(zhì)量協(xié)議？（）A.供應商更換采購聯(lián)系人B.客戶對產(chǎn)品質(zhì)量要求升級C.供應商搬遷至同城市新廠房D.供應商年度審計通過答案：B20.新能源電池供應商的關鍵質(zhì)量特性不包括（）A.循環(huán)壽命B.充電倍率C.殼體顏色D.熱失控溫度答案：C二、判斷題（每題1分，共10分）1.供應商來料檢驗合格即代表其過程質(zhì)量穩(wěn)定。（×）2.8D報告中“D5永久措施”需包含具體的實施步驟和責任人。（√）3.過程能力指數(shù)CPK≥1.67時，可考慮降低檢驗頻率。（√）4.供應商二方審核只需關注質(zhì)量體系，無需驗證現(xiàn)場操作。（×）5.供應商變更生產(chǎn)設備（如更換同型號機床）無需通知客戶。（×）6.質(zhì)量成本中的“外部損失”包括客戶投訴處理費用。（√）7.來料不良率統(tǒng)計應僅計算全檢發(fā)現(xiàn)的不合格品。（×）8.供應商過程FMEA的主要目的是識別設計缺陷。（×）9.供應商質(zhì)量績效評分需包含交付準時率、價格等非質(zhì)量指標。（√）10.對于關鍵安全件供應商，應要求其提供100%全檢報告。（√）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述供應商開發(fā)階段SQE的主要工作內(nèi)容。答案：①參與供應商準入評審（技術、質(zhì)量、產(chǎn)能等）；②審核供應商質(zhì)量體系（如ISO9001、IATF16949）；③確認產(chǎn)品技術要求（圖紙、規(guī)格書）；④制定樣品驗證計劃（包括尺寸、性能、可靠性測試）；⑤參與PPAP文件審核與批準；⑥簽訂質(zhì)量協(xié)議（明確責任、檢驗標準、質(zhì)量目標等）。2.說明來料異常處理的標準流程。答案：①隔離不合格品（標識、分區(qū)存放）；②初步分析（檢驗記錄、不良現(xiàn)象描述）；③通知供應商（書面反饋不良信息）；④啟動根本原因分析（5Why、魚骨圖等）；⑤制定臨時措施（如庫存篩選、停線隔離）；⑥驗證供應商永久措施（現(xiàn)場審核、小批量試產(chǎn)）；⑦關閉異常（確認改善效果，更新檢驗標準或控制計劃）；⑧記錄并納入供應商質(zhì)量檔案。3.對比CPK（過程能力指數(shù)）與PPK（過程性能指數(shù)）的區(qū)別。答案：①CPK基于穩(wěn)態(tài)過程（僅普通原因波動），反映過程固有能力；PPK基于實際過程（包含普通和特殊原因波動），反映過程實際表現(xiàn)。②CPK計算使用組內(nèi)標準差（σ組內(nèi)），PPK使用整體標準差（σ整體）。③CPK用于過程控制（監(jiān)控穩(wěn)定性），PPK用于過程性能評估（如初始生產(chǎn)能力）。④CPK要求過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，PPK無此要求。4.供應商過程審核的重點關注要素有哪些？答案：①過程輸入（原材料、設備、人員資質(zhì)）；②過程參數(shù)（關鍵工藝參數(shù)的監(jiān)控，如溫度、壓力）；③過程控制（SPC應用、首件檢驗、巡檢記錄）；④過程輸出（半成品/成品檢驗，不合格品處理）；⑤過程記錄（工藝卡、檢驗報告、設備維護記錄）；⑥人員操作（是否按SOP執(zhí)行，培訓有效性）；⑦環(huán)境控制（如潔凈度、溫濕度）。5.簡述供應商質(zhì)量改進的PDCA循環(huán)應用步驟。答案：①計劃（Plan）：識別質(zhì)量問題（如不良率上升），設定目標（如3個月內(nèi)降至5%），制定改善方案（如優(yōu)化工藝、培訓員工）；②執(zhí)行（Do）：實施改善措施（如修改SOP、開展培訓），記錄過程數(shù)據(jù)；③檢查（Check）：驗證改善效果（對比改善前后不良率），分析是否達標；④處理（Act）：若達標，標準化成果（更新控制計劃）；若未達標，分析原因并進入下一輪PDCA循環(huán)。四、案例分析題（共20分）案例背景：某汽車零部件制造商（甲方）的SQE團隊發(fā)現(xiàn)，其核心供應商（乙方）供應的轉(zhuǎn)向節(jié)（安全件）連續(xù)3批出現(xiàn)尺寸超差（關鍵尺寸Φ50±0.05mm，實測值50.07~50.12mm），導致甲方生產(chǎn)線停線2次，客戶投訴1次。乙方反饋原因為“新員工操作不熟練”，但改善后第4批仍有20%不良。問題：1.分析乙方可能存在的根本原因（8分）。2.設計SQE的后續(xù)改善措施（12分）。答案：1.根本原因分析（需結(jié)合5Why法）：①表面原因：新員工操作不熟練→Why？→培訓不足（無針對性操作培訓記錄）。②深層原因：過程控制失效→Why？→關鍵工序未實施SPC（無控制圖記錄），巡檢頻率不足（每2小時1次，應每30分鐘1次）。③系統(tǒng)原因：設備精度異常→Why？→加工中心未定期校準（最近一次校準在6個月前，規(guī)定周期為3個月）。④管理原因：質(zhì)量意識薄弱→Why？→管理層未將質(zhì)量指標納入績效考核（生產(chǎn)部門僅考核產(chǎn)量）。2.后續(xù)改善措施：①臨時措施（立即執(zhí)行）：對乙方庫存轉(zhuǎn)向節(jié)進行100%全檢，隔離合格/不合格品；甲方庫存品啟動篩選（使用三坐標測量儀），替換不合格品；暫停乙方交貨，直至改善驗證通過。②根本改善措施（乙方執(zhí)行）：人員：對關鍵工序員工進行操作培訓（理論+實操），考核合格后上崗，建立培訓檔案；設備：立即校準加工中心（第三方機構(gòu)），制定每日班前校驗計劃（使用標準件），更新設備維護臺賬；過程控制：在關鍵工序（車削Φ50mm）增加SPC控制（XR圖），調(diào)整巡檢頻率為每30分鐘1次，記錄過程數(shù)據(jù)；檢驗：增加首件檢驗項目（除尺寸外，增加硬度測試），使用防錯裝置（如自動測量分選機）；管理：將質(zhì)量指標（批次合格率≥98%）納入生產(chǎn)部門KPI，每月召開質(zhì)量分析會（乙方管理層參與）。③SQE驗證與跟進