★★★★★五大工具實施系列之本規(guī)范引導企業(yè)如何正確實施FMEA潛在失效模式及后果分析作業(yè)。通過潛在失效模式及后果分析評價產(chǎn)品設計/過程設計中潛在的失效模式及其后果，并找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，以提高產(chǎn)品3.1、潛在失效模式及后果分析（FMEA是在產(chǎn)品設計階段和過程設計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的相關系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件，逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果及其相關的起因/機理，從而預先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動，并將全部過3.2、設計潛在失效模式及后果分析（DFMEA是在產(chǎn)品設計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的相關系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件，逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果及其相關的起因/機理，從而預先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動，并將全部過程形成文3.3、過程潛在失效模式及后果分析（PFMEA是在制造和裝配過程設計階段，對構(gòu)成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果及其相關的起因/機理，從而預先采取必要的措施，以提成立組產(chǎn)品立項求、法律建立D/PFMEA工作小組確定【FMEA工作小組成員名單】及小組組長人選。成員包括：產(chǎn)品工程師、試驗工程師、工藝工程師、質(zhì)量工程師、制造工程師、售后服務人員、供應商、顧資料收集1、DFMEA收集類似產(chǎn)品設計FMEA所需的資料并形成【FMEA輸入資量目標、顧客特殊要求、產(chǎn)品的使用環(huán)境主機廠技術(shù)要求、汽車行業(yè)與轉(zhuǎn)向有關法規(guī)要求、過往技術(shù)部FMEA工作小【FMEA工作小組成員名單】收集資料質(zhì)量問題等FMEA輸入資料記錄表2、PFMEA收集類似產(chǎn)品過程FMEA必須的資料并形成【FMEA輸入資程特性矩陣表、動作風險分析、現(xiàn)有類似過程FMEA資料、特殊過程特性明細表、工程規(guī)范等。D/PFMEA編制要求1、DFMEA：繪制所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖，分析各項目之間的主要關系，并建立邏2、PFMEA：應從一般過程的流程組FMEA工作小【FMEA輸入資料記錄表】無FMEA編寫要求圖開始，流程圖應明確與每一道工序相關的產(chǎn)品／過程特性，并且相應的DFMEA中所明確的一些產(chǎn)品影響后果應包括在內(nèi)。組FMEA編寫的編寫與分析D/PFMEA審D/PFMEA分析并編制D/PFMEA表1、DFMEA分析和編制DFMEA表1.1、DFMEA的分析應根據(jù)【產(chǎn)品1.2、DFMEA表的編制應按照附錄A:《FMEA表格填寫說明》、附錄產(chǎn)品樹形則》的要求進行。圖、邊界2、PFMEA分析和編制PFMEA表/過程矩行。陣對照表2.2、PFMEA表的編制應按照附錄A:《FMEA表格填寫說明》、附錄測度D評價準則》的要求進行。3、D/PFMEA初次編制應在產(chǎn)品設計/過程設計概念最終形成之時或之前完成（正式數(shù)據(jù)發(fā)布之D/PFMEA的評審3.評審認為不充分時繼續(xù)上一步4.評審通過則下發(fā)文件。FMEA工作小組FMEA工作小組【產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹2、PFMEA：【失效模式/過程矩陣對照【圖紙和設計過程流程圖】【D/PFMEA檢FMEA文件發(fā)布與歸檔持續(xù)改進與修訂評審合格的D/PFMEA修訂與持續(xù)改進D/PFMEA經(jīng)簽批后發(fā)至相關1、FMEA是動態(tài)文件，任何產(chǎn)品/過程變更或更新都應經(jīng)過評審，并及時修訂和更新D/PFMEA且記錄【FMEA變更記錄表】，保持現(xiàn)下列情況時，應組織對FMEA進行評審，并根據(jù)需要進行修訂：a)、當產(chǎn)品進行設計更改或生產(chǎn)工藝、設備、工裝、檢測工b)、當產(chǎn)品的PPM值異常增c)、當現(xiàn)場出現(xiàn)新的質(zhì)量問題或接收到顧客質(zhì)量問題反饋當小組完成評審后，小組須界定是否還需要進一步采取措施降低風險。由于資源、時間、技術(shù)限制，小組必須選擇最佳的優(yōu)先措施降低風險級別。2.1、首先關注嚴重度等級最高的2.2、嚴重度S≤8的失效模式，應考慮從最高頻度O或探測度D2.4.1、降低嚴重度（S）分數(shù)的方法：只有設計變更可以降低嚴2.4.2、降低頻度（O）分數(shù)的方技術(shù)部或者生產(chǎn)工程部【D/PFMEA】FMEA工作小組【FMEAFMEA工作小組——防錯設計，消除失效模式；——修訂設計幾何尺寸和公差；——修訂設計減低壓力；——替換設計薄弱的零部件；——修訂材料規(guī)格等。2.4.3、降低探測度（D）的方法：計變更；試驗設計；修訂試驗計2.5、建議措施的更新及其最終結(jié)果（包括有效的和無效的）都應頭填寫格填寫說明系統(tǒng)/子系統(tǒng)/車型／年度設計責任關鍵日期FMEA編號編制人、日期修訂人、日期核心小組設計項目/過程功能要求標識FMEA的類型：○DFMEA○PFMEA，將對應狀態(tài)的“○”涂黑即可。①一種提交類型的首次提交，設定為A/0版；②A/0版也必須標識出來；填入當前頁次及總頁數(shù)。填入FMEA所描述的零件系統(tǒng)/子系統(tǒng)/部件名稱。填入零件所屬車型及何年投入批量生產(chǎn)。填入初次FMEA應完成的日期:DFMEA:該日期不應超過圖紙發(fā)布日期；PFMEA:該日期不應超過計劃的投入生產(chǎn)日期。按技術(shù)文件資料編號規(guī)則，填入FMEA文件編號便于追溯。填入編制人姓名、編制完成FMEA的日期。填入修訂人姓名、修訂完成FMEA的日期。按照FMEA多方論證小組成員表填入人員姓名。DFMEA：①填入被分析項目的名稱。②用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)對所列出的DFMEA功能進行分析，主要是對完成功能的環(huán)境條件、設計壽命、顧客的要求、可制造性和裝配性的要求、安全及政府法規(guī)、維修性和售后服務等進行分析。PFMEA：②以盡可能簡潔的方式說明所分析的過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計（度量／變量）的信息。DFMEA：①對特定的項目及功能，列出每一個潛在的失效模式，但這種失效模式不一②在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內(nèi)行駛等）的潛在失效模式應予以③潛在失效模式應以規(guī)范化或技術(shù)術(shù)語來描述。④典型的失效模式可以是但不限于下列情況：裂紋、變形、松動、泄漏、粘剝落、褪色、抱軸、振動、過早磨損、發(fā)熱灼傷、不重合、不傳輸扭矩、打滑、無支撐、支撐不足、剛性嚙合、脫離太快、信號不足、信號間斷、潛在失效模式PFMEA：①為過程可能不符合過程要求或設計意圖的問題的表現(xiàn)形式。列出特定工序的每一個可能發(fā)生但不一定發(fā)生的潛在的失效模式。②對于因設備、工裝設計中的問題而引起制造、裝配過程的失效原則上也應③過程潛在失效模式往往表現(xiàn)在上游工序的失效模式可能是下游工序的失在PFMEA分析中，應假定提供的零件/材料（上工序）是合格的。轉(zhuǎn)運損壞、臟污、開孔太深、表面太粗糙、變形、表面太平滑、開路、短路、工具磨損、貼錯標簽等。⑤潛在失效模式應以規(guī)范化或技術(shù)術(shù)語來描述。DFMEA：①失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件來說明。還應注意不同級別的部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在的系統(tǒng)層次上的關系。②要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果（顧客可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶），失效的后果可能是直接/間接后果或最終的后③失效后果可以從以下幾方面考慮：—對完成規(guī)定功能的影響；—對上一級系統(tǒng)完成功能的影響；—對系統(tǒng)內(nèi)其他零件的影響；—對顧客滿意的影響；—對安全和政府法規(guī)符合性的影響；—對整車系統(tǒng)的影響。異味、不穩(wěn)定、工作減弱、運行間歇、熱衰變、泄漏、操作力過大、運行格填寫說明①要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果（顧客可能是內(nèi)部的），要清楚地予以說明。②如果顧客是最終使用者，失效后果一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：噪音、粗糙、工作不正常、費力、異味、不能工作、工作減弱、不穩(wěn)定、間歇性工作、牽引阻力、泄漏、外觀不良、返工／返修、車輛控制減弱、報廢、顧客不滿意等。③如果顧客是下工序，失效后果應用過程／工序性能來描述，例如：無法緊固、不能配合、無法鉆孔／攻絲、不能連接、無法安裝、不匹配、無法加工表面、引起工裝過度磨損、危害操作者等。①嚴重度是失效模式發(fā)生時對零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客（內(nèi)部/最終用戶）影響后果的嚴重程度的評價指標。嚴重度（S）③DFMEA嚴重度評價準則見附表B，PFMEA嚴重度評價準則見附表E。④嚴重度數(shù)值定級為1的失效模式可不進行進一步的分析。⑤嚴重度級別數(shù)值的減小只能通過修改設計或工藝過程來實現(xiàn)。特性分類填入特殊特性符號。DFMEA：①潛在失效的起因與機理是指引起失效模式的可能的設計薄弱點。②應盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因／失效機理。③起因／機理應盡可能簡明全面地列出，以便有針對性地采取補救措施。④典型的失效起因可包括：選用的材料不正確、設計壽命設想不足、應力過大、潤滑能力不足、維護說明書不充分、軟件規(guī)范不當、表面精加工規(guī)范不當、行程規(guī)范不足、規(guī)定的摩擦材料不當、過熱、規(guī)定的公差不當。⑤典型的失效機理可包括：屈服、化學氧化、疲勞、電移、材料不穩(wěn)定性、蠕變、磨損、腐蝕。PFMEA：①潛在失效的起因與機理是指引起失效模式發(fā)生的原因。格填寫說明失效潛在起因／機理②使用現(xiàn)有類似過程的失效分析資料、應用上下工序的關系、因果圖、排列圖等方法盡可能地列出可歸結(jié)到每一失效模式格填寫說明失效潛在起因／機理③應用規(guī)范化的技術(shù)術(shù)語來描述列出具體的錯誤或故障情況。○扭矩不當－過大或過小○焊接不當－電流、時間、壓力測量不精確○熱處理不當－時間、溫度、澆口／通風不足○潤滑不足或無潤滑○零件漏裝或錯裝○磨損的定位器○磨損的工裝○定位器上有碎屑○損壞的工裝○不正確的機器設置○不正確的程序編制頻度（O）格填寫說明程控制①潛在失效起因／機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級。②DFMEA頻度的估計可以參考以下資料：○類似零件或子系統(tǒng)的維修資料；○設計的零件與過去零件的差別；○有關新設計或修改設計的工程分析資料。○DFMEA頻度評價準則見附表C③PFMEA頻度評估主要參考已有過程或類似過程的統(tǒng)計資料，如過程的Cpk值，PPM值，故障率等；對于無歷史資料參考的過程，根據(jù)小組的經(jīng)驗，PFMEA頻度評價準則見附表F和附表G。DFMEA現(xiàn)有設計控制是指已被或正在被同類或類似的設計所采用的方法和措—工程計算—材料試驗—設計評審—臺架試驗—可行性評審—各種設計驗證方法—樣件制造與試驗—道路試驗等等。PFMEA現(xiàn)有過程控制是對盡可能地防止失效模式或起因/機理的發(fā)生或者探測將發(fā)生的失效模式或起因/機理的控制方法。這些控制可以是諸如防失誤/錯、統(tǒng)計過程控制（SPC）或過程后的評價等。—第一種方法：防止失效起因/機理的發(fā)生，或減少其發(fā)生的可能性。—第二種方法：找出失效的起因/機理，從而找出糾正措施?！谌N方法：查明失效模式?，F(xiàn)行的過程控制分析優(yōu)先采用的控制方法是第一種方法，其次是第二種，最格填寫說明探測度（D）風險順序數(shù)建議的措施負責人／部門/計劃完成日期采取的措施采取措施后的值標記處數(shù)更改文件號簽字探測度是對設計/過程控制方法找出失效模式的起因/機理的能力和有效性的①評估探測度時：首先確定現(xiàn)有的設計／過程控制是否能用來檢出失效模式的原因/機理；其次應評價其檢出失效模式的有效性。正確選擇試增加試驗樣品的數(shù)量，能提高設計／過程控制方法的探測能力和有效性，②DFMEA探測度評價準則見附表D，PFMEA探測度評價標準見附表H。RPNS）×（O）×（P）②RPN值為解決問題的優(yōu)先順序提供參考。當RPN值相近的情況下，應優(yōu)先注意S值大的失效模式，以及S和O都較大的失效模式。如RPN很高，設計人員必須采取糾正措施，但不管RPN多大，只要S值大于8時，就要引①建議針對RPN值大于100（或與顧客SQE協(xié)商）或RPN值排在前三位的項目采取措施，填寫建議預防／糾正措施及其相關內(nèi)容。任何建議措施的目的是針對降低嚴重度、頻度和探測度，按RPN值降低流程運做，以逐步降②當嚴重度是9或10時，不管其RPN值是多大，都必須予以特別注意，以確?，F(xiàn)行的設計／過程控制或預防／糾正措施針對了這種風險。③降低探測度可以采用增加設計確認和驗證工作的措施，而降低嚴重度和頻度數(shù)只能通過修改設計來解決。④對于一個特定的失效模式／起因／控制的組合，如果工程評價認為無需采用建議措施，則應在本欄內(nèi)注明“無”。填入每一項建議措施的責任部門的名稱和個人的姓名以及目標完成日期。在措施實施之后，填入實際采取措施的簡要說明以及生效日期。①填入采取措施后實際的S、O、D和RPN值②所有措施后的RPN都應評審，如果必要可以考慮采取更進一步的措施，還填入更改的標記。填入一次更改時的處數(shù)。填入更改依據(jù)的文件編號。填入更改時的日期。不符合安全性或者法規(guī)要求基本功能喪失或功次要功能喪失或功沒有影響標準：對產(chǎn)品的影響嚴重性潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，基本功能喪失（汽車無法運行，不影響汽車安全運行）基本功能降低（汽車可以運行，但是性能下降）次要功能喪失（汽車可以運行，但舒適/便捷功能不可實施）次要功能喪失（汽車可以運行，但舒適/便捷性能下降）有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被絕大多數(shù)顧客75%）有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被絕大多數(shù)顧客（50%）有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被絕大多數(shù)顧客20%）沒有可識別的影響等級987654321失效可能性很高高低很低標準：原因的發(fā)生頻度（在項目或汽車的可靠性/設計壽命內(nèi)）沒有前期歷史的新技術(shù)/新設計在工作循環(huán)/操作條件內(nèi)，對于新設計、新應用或變更，失效是不可避免的。在工作循環(huán)/操作條件內(nèi)，對于新設計、新應用或變更，失效是可能的。在工作循環(huán)/操作條件內(nèi)，對于新設計、新應用或變更，失效是不確定的。相似設計，或者在設計模擬/測試時的頻繁失效相似設計，或者在設計模擬/測試時的偶爾失效相似設計，或者在設計模擬/測試時的個別的失效幾乎相同設計，或者在設計模擬/測試時僅有的個別失效幾乎相同設計，或者在設計模擬/測試時，沒有觀察到失效通過預防控制消除失效標準：原因發(fā)生頻度（每個項目/每輛車的事件）50/100020/10002/10000.5/10000.1/10000.01/10001/100,000≤0.001/10001/1,000,000通過預防控制消除了失效等級987654321探測幾率沒有探測幾率在任何階段都不容易探測在設計定稿（設計凍結(jié)）后，設計發(fā)布（投放市場）之前在設計定稿之前虛擬分析-相關探測不適用；失效預防標準：被設計控制探測到的可能性沒有現(xiàn)行控制；無法探測或并未分析CAE,FEA等等）與預期的實際操作條件沒有關聯(lián)在設計定稿后，設計發(fā)布之前，使用通過/不通過試驗對產(chǎn)品進行確認（用接受標準來測試系統(tǒng)或子系統(tǒng)，在設計定稿后，設計發(fā)布之前，通過試驗到失效的試驗對產(chǎn)品進行了確認（對系統(tǒng)或子系統(tǒng)進行測試，直在設計定稿后，設計發(fā)布之前，通過老化試驗對產(chǎn)品進行確認（在耐久性試驗之后進行系統(tǒng)或子系統(tǒng)測試，在設計定稿之前，進行產(chǎn)品確認（可靠性試驗，開發(fā)/確認試驗使用通過/不通過試驗來確認（例如：性在設計定稿之前，對進行產(chǎn)品確認（可靠性試驗，開如：持續(xù)試驗直到有泄露、彎曲、破裂等現(xiàn)象）在設計定稿之前，對產(chǎn)品進行確認（可靠性試驗，開CAE,FEA等等）在設計定稿前,與實際或預期的操作條由于有設計方案（例如：已證實的設計標準，最佳實踐或常用材料等）的充分預防，失效原因或失效模式等級987654321探測可能性幾乎不可能很微小很低低高很高幾乎可以確定不符合安全或者法規(guī)要求基本功或功能次要功或功能標準：對產(chǎn)品影響的嚴重度（對使用顧客的影響后果）潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，失效發(fā)生時無預警。潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規(guī)的情形，失效發(fā)生時有預警?；竟δ軉适Вㄆ嚐o法運行，基本降低（汽車可以運行，但是次要功能喪失（汽車可以運行，次要功能下降（汽車可以運行，有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被絕大多數(shù)顧客75%)察覺到。有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且被多數(shù)顧客有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，但只被少數(shù)識別能力