粉末噴涂工藝培訓教程毛禹和粉末噴涂工藝流程上件前處理烘干下件

固化

靜電噴涂

鋼鐵件前處理的主要工藝流程工位

時間

溫度 壓力1熱水噴淋(1)

1分鐘 45－50℃ 0.07-0.12mpa2(噴淋)脫脂

1分鐘 45－50℃ 0.07-0.12mpa3脫脂 2分鐘

45－50℃

0.07-0.12mpa4熱水噴淋(2)

1分鐘50－65℃

0.07-0.12mpa5冷水水洗（1）1分鐘 常溫 0.07-0.12mpa6表調 45秒

常溫 0.07-0.12mpa7磷化 2.5分鐘30—35℃

0.07-0.12mpa8冷水水洗（2）1分鐘

常溫

0.07-0.12mpa9冷水水洗（3）1分鐘

常溫 0.07-0.12mpa上述流程主要用于冷軋鋼板的噴淋處理，工序中沒有除銹工序。有銹蝕的工件要在上線前打磨清除。（噴淋生產線不宜于安排除銹工序，以免酸霧飛濺）4上件作用:將合格的待噴涂工件通過掛具懸掛在噴涂懸掛鏈上。掛件方式：按照工件對應的排樣圖選擇掛具、懸掛方式和數量。掛件要求：

1.掛具的掛鉤無變形；掛具無明顯彎曲或翹起；掛點導電良好；2.上掛工件表面無明顯變形、銹蝕、嚴重劃傷和粘附物；3.工件懸掛牢固，掛件的掛鉤成型角度要不利與工件脫落；4.上件時要帶手套操作；

上件的重要性1.直接決定生產效率（掛件密度）2.對保證噴涂質量要重要意義1）不合格沖壓件（嚴重劃傷、變形）上線前的最后檢驗；2）保證掛件的固定強度，減少掉件現(xiàn)象發(fā)生；3）保證掛具的導電性，提高噴涂質量；3.降低生產成本（燃氣、前處理藥品）前處理定義前處理的定義前處理全稱為”漆前表面處理”,即在噴粉之前對于工件進行的表面處理.前處理的主要目的1提高后續(xù)涂層的表面質量2提高后續(xù)涂層的附著力3提高后續(xù)涂層的耐腐蝕能力4滿足后續(xù)涂層的特殊性能要求8/12/2025熱水洗1作用1、預熱零件2、清除零件表面的部分油污，減少后步預除油槽液的污染。

3、減輕后續(xù)脫脂劑的消耗操作要點1、溫度45～50℃，壓力0.08～0.12MPa2、利用補水管適當的補充水，以保持液位高度。3、通常情況下，一般一個星期更換一次槽液。根據除油污機理的不同，一般在家用電器、汽車等行業(yè)的涂裝前處理工藝中，常用的脫脂方法主要有以下兩種。（1）溶劑除油（2）堿液除油堿性脫脂的定義將脫脂劑及表面活性劑按比例配制成工作槽液,升溫到工藝溫度,輔之以噴淋或循環(huán)攪拌等機械作用,使工件表面的油污軟化,溶解部分發(fā)生化學反應,然后與工件表面分離,達到清洗工件表面的目的.簡單理解就是脫去工件表面的油脂.主要污染物來自于鋼板本身沖壓車間及運輸轉掛過程脫脂脫脂劑的主要成分無機成分

堿高的pH值皂化作用硅酸鹽改善負荷能力緩蝕作用磷酸鹽分散緩沖作用提高槽液穩(wěn)定性碳酸鹽穩(wěn)定pH值，弱堿性產品中的主要堿性成分有機成分消泡劑控制泡沫的產生緩蝕劑避免工件發(fā)生腐蝕絡合劑對硬水進行軟化表面活性劑促進油脂乳化,增加油脂水溶性一般配槽濃度2%-5%溫度55-60℃主要輔助設施油水分離系統(tǒng)升溫系統(tǒng)噴淋系統(tǒng)表面活性劑的作用機理親水基表面活性劑分子憎水基活性劑分子束含油污垢工件表面

油污脫離(接觸角<90度)8/12/2025除油的原理對于油污性污垢，可以利用皂化水解來清洗RCO2CH2CH2OHRCO2CH+NaOH3RCO2Na+CHOHRCO2CH2CH2OH 生成的脂肪酸鈉皂可以溶解于水，并且有表面活性劑的乳化、分解作用8/12/2025脫脂的過程A.清洗前的工件狀態(tài)：存在空氣與工件、空氣與油污、油污與工件、油污與油污四種界面。B.待清洗的工件處在清洗液（清洗劑工作溶液）中，用清洗液置換空氣的狀況，這是一種潤濕過程。C.清洗液浸入油污與工件的界面后，則僅存在工件與清洗液、清洗液與油污的兩種界面，這是一個乳化分散過程，油污被表面活性劑包圍而形成乳化液滴分散到清洗液中。8/12/2025游離堿度的測定取10ml工作液加入兩滴酚酞指示劑，用0.1N的硫酸滴定至粉紅色消失為終點，所需的ml數為除油液的游離堿度。影響脫脂效果的主要因素化學品

機械作用處理溫度處理時間處理方法：浸漬，噴淋處理時間槽液污染程度清洗劑的種類、濃度處理穩(wěn)定基材和污染物8/12/2025操作要點a.溫度45～50℃，壓力0.08～0.12MPa；b.每2小時檢查漕液總堿度和游離堿度、泡沐高度、漂洗性能、脫脂效果、淋溫度和壓力；c.每天對表面浮油進行清除；d.通常每個月?lián)Q槽液一次8/12/2025脫脂效果的快速評價觀察脫脂水洗完成后的工件表面，如果工件表面的水膜連續(xù)均勻，則表明脫脂水洗的效果比較好，否則需要對脫脂槽液進行檢查8/12/2025脫脂水洗作用：去除工件表面粘附的脫脂液的作用。操作要點a.噴淋壓力為0.08～0.12MPa；b.冷水1適當的補充新鮮水，以降低槽內水洗液的濃度；c.工件表面水膜要求連續(xù)，無脫脂劑（表面活性劑）和偏硅酸膠體殘留。

d.每2小時檢查回流槽的泡沐高度和PH值，要求熱水洗2PH控制在5～7.5之間，冷水洗1PH控制在6.5～7.5之間e.視生產情況，一般一個星期進行一次換槽清洗。8/12/2025表調定義：是采用磷化表面調整劑使需要磷化的金屬表面改變微觀狀態(tài)，促使磷化過程中形成結晶細小的、均勻、致密的磷化膜。作用：是促使磷化形成晶粒細致密實的磷化膜，以及提高磷化速度。分類：（1）酸性表調劑，如草酸。（2）膠體鈦表面調整的作用

－放大400倍磷化電鏡照片有無表調對比8/12/2025操作要點

a.噴淋壓力為0.08～0.1MPa；b.每小時檢查漕液的PH值，PH為8～8.5之間，小于7時應考慮更換藥劑；c.每2小時檢查噴淋溫度和壓力；d.通常每周清洗槽體一次，同時更換藥劑。8/12/2025磷化的定義所謂磷化，是指把金屬工件經過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發(fā)生化學反應而在其表面生成一層穩(wěn)定的不溶性磷酸鹽膜層的方法，所生成的膜稱為磷化膜。鋼鐵零件在含有錳、鐵鋅、鈣的磷酸鹽溶液中，進行化學處理，使其表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做磷化處理（或稱磷酸鹽處理）。8/12/2025磷化液的主要成分磷化劑的主要成份為酸式磷酸鹽（鋅、鎳、錳三元磷化劑），這些酸式磷酸鹽在溶于水后，分解產生游離磷酸，與工件表面金屬起化學反應，生成磷酸鹽沉淀在工件表面。形成磷化膜（主要成份為磷鋅礦Zn3(PO4)2．4H2O和磷葉石）。

對于鋼鐵鋅系磷化，膜主要由磷酸鋅鐵(P相：Zn3Fe(PO4)2·4H2O)和磷酸鋅(H相：Zn3(PO4)2·4H2O)所組成。

磷化反應方程式(鋅系)Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2------------------------------------------(1)2OHO(氧化劑)-------------------------------(2)O(氧化劑)FePO4+H3PO4+1/2H2O-------------------------------(3)(磷化渣)

(游離酸)3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2.4

H2O+4H3PO4------------------------(4)

H2O

(磷化膜（opeite)Fe+2Zn(H2PO4)2

H2O

[O]Zn2Fe(PO4)2.4H2O+2H3PO4--------------------(5)(磷化膜.Phosphophyllite)8/12/2025磷化的主要作用A.增加板材與涂層的附著能力。磷化膜為磷酸鹽的結晶堆積，具有多孔性和不光滑的表面，涂料可以滲入到這些孔隙中，因而能顯著提高涂膜的附著力。B.提高板材的防腐蝕能力。磷化膜能使金屬表面由優(yōu)良導體轉變?yōu)椴涣紝w，從而抑制了金屬表面的原電池腐蝕，提高涂層的耐蝕性和耐水性。C.在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用8/12/2025磷化的過程（1）金屬的溶解過程當金屬浸入磷化液中時，先與磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸鐵，并有大量的氫氣析出，酸的浸蝕使基體金屬表面H+濃度降低其化學反應為：Fe–2e→Fe2+

2H++2e→2[H]或者Fe+2H3PO4=Fe(H2PO4)2+H2↑（1）上式表明，磷化開始時，僅有金屬的溶解，而無膜生成。8/12/2025磷化過程（2）促進劑的加速上步反應釋放出的氫氣被吸附在金屬工件表面上，進而阻止磷化膜的形成。因此加入氧化型促進劑以去除氫氣。其化學反應式為：[O]+[H]→[R]+H2OFe2++[O]→Fe3++[R]3Zn(H2PO4)2+Fe+2NaNO2=Zn3(PO4)2+2FePO4+N2↑+2NaH2PO4+4H2O(2)上式是以亞硝酸鈉為促進劑的作用機理式中[O]為促進劑（氧化劑），[R]為還原產物，由于促進劑氧化掉第一步反應所產生的氫原子，加快了反應（1）的速度，進一步導致金屬表面H+濃度急劇下降。同時也將溶液中的Fe2+氧化成為Fe3+。8/12/2025磷化過程（3）水解反應與磷酸的三級離解磷化槽液中基本成分是一種或多種重金屬的酸式磷酸鹽，其分子式Me(H2PO4)2，這些酸式磷酸鹽溶于水，在一定濃度及PH值下發(fā)生水解泛音法，產生游離磷酸：H3PO4H2PO4－+HHPO42－+2H+PO43－+3H+Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO43MeHPO4=Me3(PO4)2+H3PO4H3PO4=H2PO4-+H+=HPO42-+2H+=PO43-+3H+(3)由于金屬表面的H+濃度急劇下降，導致磷酸根各級離解平衡向右移動，最終為PO43-。8/12/2025磷化過程（4）磷化膜的形成當金屬表面離解出的PO43-與溶液中（金屬界面）的金屬離子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）達到溶度積常數Ksp時，即結晶沉積在金屬工件表面上，晶粒持續(xù)增長，直至在金屬工件表面上生成連續(xù)的不溶于水的黏結牢固的磷化膜，就會形成磷酸鹽沉淀2Zn2++Fe2++2PO43-+4H2O→Zn2Fe(PO4)2?4H2O↓（4）3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O↓（5）磷酸鹽沉淀與水分子一起形成磷化晶核，晶核繼續(xù)長大成為磷化晶粒，無數個晶粒緊密堆集形而上學成磷化膜。8/12/2025磷化過程（6）磷酸鹽沉淀的副反應將形成磷化沉渣

Fe3++PO43-=FePO4

（6）金屬工件溶解出的二價鐵離子一部分作為磷化膜的組成部分被消耗掉，而殘留在磷化槽液中的二價鐵離子，則氧化成三價鐵離子，發(fā)生(2)式的化學反應，形成的磷化沉渣其主要成分是磷酸亞鐵，也有少量的Me3(PO4)2。8/12/2025磷化過程（7）以上機理不僅可解釋鋅系、錳系、鋅鈣系磷化成膜過程，還可指導磷化配方與磷化工藝的設計。從以上機理可以看出：適當的氧化劑可提高反應（2）的速度；較低的H+濃度可使磷酸根離解反應（3）的離解平衡更易向右移動離解出PO43-；金屬表面如存在活性點面結合時，可使沉淀反應（4）（5）不需太大的過飽和即可形成磷酸鹽沉淀晶核；磷化沉渣的產生取決于反應（1）與反應（2），溶液H+濃度高，促進劑強均使沉渣增多。相應，在實際磷化配方與工藝實施中表面為：適當較強的促進劑（氧化劑）；較高的酸比（相對較低的游離酸，即H+濃度）；使金屬表面調整到具備活性點均能提高磷化反應速度，能在較低溫度下快速成膜。因此在低溫快速磷化配方設計時一般遵循上述機理，選擇強促進劑、高酸比、表面調整工序等。8/12/2025如何控制磷化渣的產量工藝控制降低磷化液的H+濃度（低游離酸度）減少Fe2+氧化成為Fe3+。生產控制方法:自動沉降及除渣機自動除渣的綜合利用等。8/12/2025磷化主要參數：總酸定義:主要指磷酸鹽、硝酸鹽和游離酸的總和.意義:總酸度反映磷化內動力的大小，是磷化液濃度的一項指標，控制總酸度的意義在于使磷化液中成膜離子濃度保持在必要的范圍內，提高總酸能加速磷化反應，使膜層薄而細致總酸度高，磷化動力大，速度快，結晶細.注意的問題:總酸度過高，則產生的沉渣多和粉末附著物多，常常使膜層過?。蝗绻^低，則磷化慢，結晶粗.檢測方法：用10ml的刻度吸管準確吸取10ml被測磷化液于250ml錐形瓶中，加蒸餾水，至約50ml，滴加甲基橙指示劑1滴，用0.1mol/L氫氧化鈉標準溶液氧化鈉標準溶液滴定至黃色消失出現(xiàn)藍色為終點），所消耗標液的毫升數，即為該測溶液的游離酸點數。8/12/2025磷化主要參數：游離酸意義：游離酸度反映磷化液中游離H+的含量?？刂朴坞x酸度的意義在于控制磷化液中磷酸二氫鹽的離解度，把成膜離子濃度控制在一個必須的范圍。.影響：過高會使磷化反應時間延長，不能成膜，磷化膜的溶解速度加快，也不利于成膜，甚至根本不會上膜，易出現(xiàn)黃銹，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蝕性降低，亞鐵離子含量容易上升，溶液里的沉淀容易增多。如果過低，則不利于金屬基體的溶解，磷化膜薄甚至沒有磷化膜，磷化液的穩(wěn)定性受威脅，生成額外的殘渣。8/12/2025磷化主要參數：促進劑作用氧化性加速：（1）限制甚至停止氫氣的釋出。（2）使溶液中的某些化學元素發(fā)生化學轉化。檢測方法

將10ml刻度的發(fā)酵管充滿被測磷化液，并加入促進劑測試試劑2～3g，倒置使試劑處于發(fā)酵管的根部然后靜置，基本沒有氣泡產生時，既可讀出發(fā)酵管氣點的毫升數，該毫升數即為被測促進劑的點數。8/12/2025磷化主要參數:酸比定義即指總酸度與游離酸度的比值作用酸比小，則意味著游離酸度太高，反之，則意味著游離酸度低。酸比值隨溫度升高而變小，隨溫度降低而增大，一般常溫下控制在20—25:1酸比較小的配方，游離酸度高，成膜速度慢，磷化時間長，所需溫度高。酸比較大的配方，成膜速度快，磷化時間短，所需溫度低。8/12/2025磷化操作要點a.噴淋壓力0.08～0.12MPa，磷化溫度30～35℃；b每2小時檢查漕液的總酸度（TA）、游離酸度（FA）、促進劑濃度（AC）、槽溫度和壓力；c.每周將槽液抽入高位沉淀槽內進行沉淀；對噴嘴、噴淋管道和槽體進行一次清理。d.磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黃色，磷化后的工件磷化膜層應結晶致密、連續(xù)、均勻；e.磷化后的工件允許以下缺陷：由于局部的熱處理、焊接以及表面加工狀態(tài)的不同而造成的顏色和結晶不均勻；在焊接氣孔和夾渣處無磷化膜；f.磷化后工件不允許以下缺陷：梳松的磷化膜；銹蝕或銹斑；局部無磷化膜（焊接氣孔和夾渣處除外）；表面掛灰嚴重；切口無磷化膜或隨線冷軋板樣品表面無磷化膜。

注：在磷化反應中，促進劑分解產生酸性腐蝕氣體，易銹蝕磷化過程中的工作，因此禁止無故停車。每班檢查1次磷化膜耐蝕能力：在3%NaCl溶液中浸泡5min后，2小時內不生銹。8/12/2025磷化水洗的作用去除工件表面粘附的磷化液操作要點a.噴淋壓力為0.08～0.1MPa；b.水洗（2）適時適量的補充水，以降低槽內水洗液的濃度，補充水來自水洗3的溢流水；c.每小2時檢查回流槽的PH值，要求水洗（2）PH控制在5～7.5之間。，水洗（3）PH控制在6.5～7.5之間外磷化膜外觀要求磷化膜外觀質量為深淺不等的灰黑色，允許有閃亮或不閃亮的白色點、不允許有肉眼可見的銹跡水份，磷化膜結晶要求均勻，細密、無嚴重掛灰和粗糙等現(xiàn)象，無漏底金屬。。8/12/2025磷化膜的質量判斷標準1、外觀1、水洗后可初步觀察質量狀況，對附著的雜質，可借助水膜，觀察反光情況。2、磷化膜的質量狀況一般在烘干后進行檢查，其結晶狀況可用指甲輕輕刻劃，如果有白色劃痕，則表示有磷化膜存在，可根據劃痕粗和細，判斷結晶粗糙程度。2、鹽水浸泡：3%NaCl鹽水浸泡試驗，1h無銹跡，（5-35℃）3、硫酸銅點滴試驗：記錄液滴由藍色變?yōu)闇\黃色的時間：試液成份：CuSO4.5H2O41g/lL、NaCl35g/L0.1NHCl（鹽酸）13ml/L。所有的試劑純度均為化學純化學品的貯存條件和要求1、應將化學品儲存在通風，干燥的室內，室內溫度通常要求在0-45℃2、化學品應避免日光直射和雨淋，尤其是粉劑產品不得受潮3、氧化，還原產品應遠離酸性產品儲存。例如：4、所有化學品應獨立堆放，并掛有識別標牌5、搬運，使用化學品時要穿戴好必要的保護用品。如：耐酸手套，圍裙，雨靴，防護眼鏡等6、防止化學品與皮膚接觸和飛濺，一旦接觸應及時沖洗，若是要害處，如眼睛或吸入口內，須及時到醫(yī)務室就診7、一旦發(fā)生化學品泄漏，應及時阻止進一步泄漏，并根據化學品的特性，進行現(xiàn)場清洗。泄漏的化學品不得再用化學灼傷的急救處理(一)常見化學灼傷的急救處理1、防止造成嚴重化學灼傷的最簡單，可靠的方法就是立即用大量的水沖洗(切忌局部干擦)，然后用中和劑洗滌和濕敷。用中和劑的時間不宜過久，并且用清水沖洗掉中和劑，然后視病情予以適當的處理。2、酸灼傷的急救處理(磷酸，硝酸，硫酸等)立即用大量的水沖洗，再用5％的碳酸氫鈉溶液濕敷中和，然后再用清水沖洗。堿灼傷的急救處理(氫氧化鈉或鉀等)3、先用大量的水沖洗，再用2％的硼酸濕敷，然后再用清水沖洗。化學灼傷的急救處理(二)

酸堿化學品濺入眼內的急救處理不要急于送醫(yī)院，在現(xiàn)場用大量的水進行沖洗，也可將面部浸入水中，連續(xù)做睜眼和閉眼動作，同時拉開眼皮并搖頭，使化學物質充分稀釋和沖洗掉。根據化學品的性質，酸灼傷選用3％的碳酸氫鈉溶液，堿用3％的硼酸溶液進行適當的中和沖洗，對某些化學物質不明的灼傷，使用生理鹽水即可。沖洗時一定要充分暴露眼睛，沖洗液不得少于1000毫升，以沖洗徹底可靠，如發(fā)現(xiàn)異物立即清除，經上述處理后送醫(yī)院進行搶救治療。化學灼傷的急救處理(三)化學品氣體吸入的急救處理—把患者移到空氣新鮮處；—如果發(fā)現(xiàn)呼吸困難的，必須進行輸氧處理。—如果患者停止呼吸，必須立即進行人工呼吸?！缓笤偎歪t(yī)院就診。吞入的急救處理—不要促使患者嘔吐。喝大量的水?！绻l(fā)生嘔吐，喝更多的水。—不要給神智不清的患者吃任何東西并立刻送醫(yī)院就診。烘干目的：干燥工件表面水膜，避免漆膜出現(xiàn)起泡等缺陷。方式：通過燃燒機加熱和風機循環(huán)加熱氣體，采用熱風烘干工件表面水分。溫度范圍：120～160℃注意：工件下端或深凹處存水如果無法烘干需要在干燥前采用人工方法初步排除積水；烘干后工件要冷卻到35℃以下才能進行噴涂，否則會造成涂層厚度高于要求。8/12/2025校正操作要點：a.操作人員必須佩帶完好、整潔的勞保手套；b.工作前必須使用高壓空氣吹掉衣服上的灰塵；c.檢查經過前處理的工件是否有變形、劃傷、壓傷、銹斑、油污、砂粒、缺料、多料等缺陷；

d.仔細觀察鈑金件表面是否覆蓋有均勻、致密的磷化膜，是否有砂粒、灰塵、未烘干的水漬等，有缺陷的鈑金件用砂紙打磨后，用壓縮空氣吹凈，有水漬的鈑金件要擦拭干凈并用壓縮空氣吹干。8/12/2025噴粉利用高壓靜電造成靜電場，噴槍接高壓負極，被涂工件接地成為正極，構成回路。粉末借助被凈化的壓縮空氣吹力，由噴槍噴出時帶有負電荷，按照電荷“異性相吸”的原理噴涂到工件表面。由于粉末是絕緣的，所帶電荷除緊靠工件表面的接地被放電外，其余的積聚起來繼續(xù)噴粉，越積越多，最終將排斥繼續(xù)噴槍噴出的粉末，從而得到了均勻的涂層。

8/12/2025噴粉操作要求工藝要求：

新工件：電壓60—90KV，供粉送粉氣壓0.6MPa、供粉量≤70%，靜電電流10—40μA，槍與工件之間的距離150—300mm；返工件：電壓30—70KV，其它相同。流化床壓力調節(jié)范圍一般在1.5-2.0bar，反吹壓力調節(jié)范圍一般在4.0-4.5bar，壓差表壓力范圍應在4—6bar，粉房溫度15-25℃，最高不超過35℃，相對濕度75-85%，噴涂設備近旁應避免氣流，周圍橫向氣流速度小于0.1米/秒，平均空氣流速：0.3-0.5米/秒48粉末涂料定義粉末涂料是一種新型的不含溶劑的固體粉末狀涂料。涂料由特制樹脂、顏填料、固化劑及其它助劑，以一定的比例混合，再通過熱擠塑和粉碎過篩等工藝制備而成。它們在常溫下，貯存穩(wěn)定，經靜電噴涂或流化床浸涂，再加熱烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜，達到裝飾和防腐蝕的目的。粉末涂料的分類粉末涂料分為兩大類：熱塑性粉末熱塑性粉末涂料具有遇熱軟化，冷卻后又能固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成膜過程，期間沒有化學反應。熱固性粉末熱固性粉末涂料具有遇熱融化流平并且交聯(lián)固化成膜的特性，固化的漆膜具有不溶不融特性，固化過程有化學反應。粉末涂料的優(yōu)點1.粉末涂料不含溶劑和揮發(fā)有毒性的物質，改善勞動條件。2材料利用率高，過噴的粉末可回收利用，利用率達95％以上。3、粉末噴涂一次性施工，無需底涂，即可得到足夠厚度的涂膜。4.粉末涂料存貯、運輸安全和方便。5手工噴涂操作人員易于掌握噴涂技巧，自動噴涂生產時流水線可實現(xiàn)涂裝自動控制。粉末涂料的缺點1.換色困難，需要較長的時間和人工。2.粉末存儲受壓力、溫度和濕度影響，易結塊。3.噴涂生產必須要有一定的加熱設備。4.粉末涂料很難達到小于35μm的薄膜層(易出現(xiàn)顆粒、針孔等問題)。5粉末涂裝投資大（需要加熱和粉末回收設備）一、粉末涂料的特點利用率高環(huán)保高效、節(jié)能無害安全樹脂分子量大，涂膜性能好操作簡單，易于實現(xiàn)自動化優(yōu)點一、粉末涂料的特點[續(xù)]設備需專用烘烤溫度高不適宜薄涂調色、換色、換品種麻煩缺點粉末涂裝的發(fā)展熱噴涂、冷噴涂熱噴涂種類滾涂法（加熱的工件在粉末中滾動）火焰噴涂（粉末通過噴槍火焰加熱至熔融狀態(tài)后噴射到預熱的工件表面而形成涂層）流化床噴涂（加熱的工件在流化的粉末沾附并融化粉末，并再次加熱流平固化）流化床涂裝流化床工作原理：將空氣吹入容器底部的多孔性透氣板，成為均勻分布的細散氣流，使粉末涂料翻動達到“流化狀態(tài)”，粉末微粒翻動呈流態(tài)化。氣流和粉末建立平衡后，保持一定的界面高度。將需涂敷的工件預熱后，放入粉末中，即可得到均勻的涂層，最后加熱固化（流平）成膜。優(yōu)點：操作簡單連續(xù)生產性好；缺點：被涂物尺寸受限制；工件要預熱；要求被涂物熱容量大，膜厚不均流化床涂裝示意圖冷噴涂種類1靜電流化床(在靜電流化床中，安裝在多孔板上的高壓直流柵格可使得微粒帶高壓負電。這樣這些帶靜電的粉末就會被只有接地電壓的待涂工件所吸引而形成附著的粉層）靜電流化床涂裝技術的不足主要在于對涂裝產品的尺寸有限制；2粉末靜電噴涂靜電噴粉示意圖

粉末涂料靜電噴涂技術采用的是粉末―空氣混合物。在粉末進料斗中設置有一個小型的流化床以形成粉末―空氣混合物。粉末通過一根軟管被輸送至噴槍中，噴槍的噴嘴由于高壓直流電的輸入而形成帶電電極。靜電粉末噴涂目的：將粉末涂料均勻地噴涂到工件的表面上。原理：工件通過輸送鏈進入噴粉房的噴槍位置準備噴涂作業(yè)。靜電發(fā)生器通過噴槍槍口的電極針向工件方向的空間釋放高壓靜電(負極)，該高壓靜電使從噴槍口噴出的粉末和壓縮空氣的混合物以及電極周圍空氣電離(帶負電荷)。工件經過掛具通過輸送鏈接地(接地極)，這樣就在噴槍和工件之間形成一個電場占粉末在電場力和壓縮空氣壓力的雙重推動下到達工件表面，依靠靜電吸引在工件表面形成一層均勻的粉狀涂層。靜電噴涂優(yōu)點帶有負電荷的粉末微粒與工件之間具有靜電吸引力，使粉末微粒牢固吸附在工件表面上。甚至敲打工件，粉末也不易脫落。（粉末微粒具有較高的電阻，微粒上帶的負電荷不易漏掉，從而使粉末能相當長時間吸附在工件表面）帶負電荷的微粒之間具有相斥的力。這種斥力有助于分散微粒的作用，工件表面吸附的粉末粒層達到一定厚時，不會再加厚。從而保證了當工件固化后，表面的涂膜均勻。粉末靜電噴涂三個階段第一階段：帶負電的粉末在靜電場中沿著電力線飛向工件粉末均勻吸附在工件表面。此階段上粉率最高。第一階段示意圖粉末靜電噴涂三個階段第二階段：工件對粉末的吸引力大于粉末之間相互排斥的力粉末持續(xù)的堆積形成一定厚度的涂層。此階段上粉率逐步降低（粉末之間靜電排斥）。第二階段示意圖粉末靜電噴涂三個階段第三階段：隨著粉末沉積層不斷加厚，粉層對飛來的粉末排斥力增大，當工件對粉末的吸引力與粉層對粉末的排斥力相等時，繼續(xù)飛來的粉末就不再被工件吸附了第三階段示意圖靜電噴涂分類手工噴涂優(yōu)點：適宜于復雜工件，設備投資??；缺點：生產效率低，質量不穩(wěn)定；自動噴涂優(yōu)點：質量穩(wěn)定，生產效率高，工藝參數可以數；缺點：設備投資大，不適宜復雜工件；8/12/2025往復機8/12/2025控制器噴涂設備系統(tǒng)1靜電發(fā)生器

粉末靜電噴涂的高壓電源，能產生高強度的靜電場以保證噴涂要求，且從安全角度要考慮到不應有造成放電的因素。因此要求直流高壓發(fā)生器的輸出功率具有電壓高、電流峰值低的特性，通常采用的電壓為50~100kV，電流小于300μA。金馬噴槍的靜電高壓發(fā)生器（高壓塊）已安裝在噴槍內，具有過流、短路保護功能，對地放電“不打火”，直接碰地或工件距離過近自動關閉系統(tǒng)。

噴槍

靜電噴涂槍決定著粉末的噴涂方向，控制著沉積速度，控制著生成圖案的尺寸、形狀和噴涂密度，同時，噴槍也給正在噴出的粉末充電。噴槍可由手工操縱，也可固定在連續(xù)噴涂室的一側或兩側而自動噴涂，或手工、自動來回交替進行噴涂。噴槍的技術要求噴槍的作用是產生良好的電暈放電，使噴出的粉末帶盡可能多的電荷，均勻地散布在工件表面上。對噴槍的要求：①粉末粒子應得到最大的帶電效果；②適應不同的噴粉量；③應有最大的安全系數。手動噴槍及控制器自動噴槍供粉裝置供粉裝置

它是把粉末在流化桶中流化，然后由空氣把粉末送到噴槍裝置內，由貯粉器、粉末輸送泵和粉末流化桶組成。一般包括貯粉器、粉末輸送泵和粉末流化桶。

8/12/2025文丘里粉泵供氣系統(tǒng)供氣系統(tǒng)

在粉末靜電噴涂過程中粉末涂料總要和加壓空氣相接觸，所使用的壓縮空氣凈化質量有嚴格的要求?？諝庠吹臈l件是：水分含量小于1.3g/m3,油含量小于10-7（體積分數）

噴涂車間使用空壓站提供的壓縮空氣，空氣入口也有油水分離器凈化?？諝赓|量可以得到保證。壓縮空氣含水含油量定性檢測在冷凍式干燥機后取樣,將壓縮空氣釋放壓力后通入變色硅膠,十分鐘后觀察硅膠顏色,不變色則可認為冷凍式干燥機能夠有效地干燥壓縮空氣。在使用點取樣,用壓縮空氣吹放在出氣口前的濾紙,五分鐘后觀察濾紙是否沾油,若無沾油現(xiàn)象,則可認為壓縮空氣經過濾后已除油。噴粉室噴粉室

是噴涂的主要場所，主要作用防止粉末污染噴涂環(huán)境，保證噴涂質量；同時可以回收粉末。為防止靜電荷積累，噴粉室要有良好的接地。現(xiàn)在公司采用不銹鋼粉房，堅固耐腐蝕。缺點：與粉末存在靜電吸附，降低上粉率和提高清理難度?？焖贀Q色的粉房內壁采用塑料材料制作，降低粉末的吸附強度；邊角設計成圓弧狀，減少清理死角噴粉室一般噴粉室外設置套間，籍以同大車間隔開；粉房內要有風速0.3-0.5

m/s的氣流經開口處流向回收口，避免噴粉室沉積過多粉末；噴粉室一般要達到以下要求：噴涂過程中粉末不向車間擴散、不向操作人員反噴；要保證工件在噴涂時粉末的流動速度和方向；噴粉室要便于清理、不容易引起粉末的沉積；室內光線要充足噴粉室粉末回收裝置噴槍噴出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般為50％～70)外，其余部分自然沉降。沉降過程中的粉末一部分被噴粉室側壁的旋風回收器收集，利用離心分離原理使粒徑較大的粉末粒子(12μm以上)分離出來并送回粉桶重新利用。12μm以下的粉末粒子被送到濾芯回收器內，其中粉末被脈沖壓縮空氣振落到濾芯底部收集斗內。通過粉末回收裝置粉末利用率平均達到95％帶小旋風回收裝置的噴粉房小旋風回收裝置8/12/2025帶大旋風回收裝置的粉房大旋風回收裝置旋風分離原理當含粉末氣體進入旋風回收器時，氣流由變?yōu)閳A周運動，旋轉氣流的絕大部分沿除塵器內壁呈螺旋形向下、朝向錐體流動。含粉末氣體在旋轉過程中產生離心力，將相對密度大于氣體的粉末粒子甩向除塵器壁面。粉塵粒子一旦與除塵器壁面接觸，便失去徑向慣性力而靠向下的動量和重力沿壁面下落至振動篩。旋轉下降的外旋氣流到達錐體時，因圓錐形的收縮而向除塵器中心靠攏。根據旋矩不變原理，其切向速度不斷提高，粉塵粒子所受離心力也不斷加強。當氣流到達錐體下端某一位置時，即以同樣的旋轉方向從除塵器中部由下反轉向上，繼續(xù)做螺旋形運動，構成內旋氣流。最后凈化氣體經排氣管排出，小部分未被捕集的粉塵粒子也隨之排出。旋風分離器圖示超細粉處理超細粉末（粒徑小于12微米)帶電性差，不應該混在回收粉內；旋風分離器分離粉末時會將超細粉隨氣流帶出；超細粉末由后續(xù)的濾芯過濾出，定期收集裝箱。靜電噴涂工藝參數控制噴涂電壓噴涂電壓對粉末在工件上的附著量有影響，電壓增高附著量增加。但是電壓過高粉末附著量反而降低.（大于90kV）。靜電高壓60-70kV。電壓過高容易造成粉末反彈和邊緣麻點；電壓過低不能使粉末充分帶電，上粉率低，涂層厚度不均。靜電噴涂電壓選擇1.復雜工件的電壓要適當降低（在工件凹陷處，由于靜電屏蔽的作用，使用電壓越高，靜電屏蔽作用就越大，這時就必須降低電壓進行噴涂）。2.二次噴涂產品電壓要調低至30-40kV。3.噴涂電壓隨著噴槍噴涂距離增加而提高(決定空氣是否被擊穿的主要因素是電場強度E.

E＝UAB/d

｛UAB:AB兩點間的電壓(V)，d:AB兩點在場強方向的距離(m)｝靜電壓與粉末的附著力的關系噴槍距離與擊穿電壓關系噴涂距離噴涂距離變化對膜厚極限值的影響特別敏感。在電壓不變情況下，距離增加時膜厚減少，上粉率降低；噴槍與工件間距離過短時,會產生火花放電膜厚隨噴涂距離增加減少流化氣壓控制流化床的作用是利用氣流的作用，使粉末形成一種適當的流化狀態(tài)，手感類似于液體流動的狀態(tài)。檢測流化達到充分狀態(tài)，最簡單的操作是：用手或棍棒攪動粉末時，感覺不到阻力的存在。流化便于粉末吸入導管，在加速風的作用下，產生霧化的效果，壓力不足或壓力過大都會造成流化不充分的產生。膜層厚度外表面：白色粉末涂層厚度控制在60～80um;其它顏色粉末控制在50～100um；內表面：涂層厚度要求可以保證工件面均勻覆蓋，無明顯返青現(xiàn)象；噴涂過厚會產生反向電離現(xiàn)象，造成涂層產生明顯凹凸現(xiàn)象（如火山口狀桔皮）；噴涂過薄會產生明顯顆粒、返青和涂色色澤不均現(xiàn)象膜層厚度控制粉末涂層厚度與粉末質量、噴涂電壓、生產鏈速、掛具的導電性、供粉氣壓、工件形狀、工件表面溫度都有關。在實際生產中主要控制供粉量來控制涂層厚度。因為影響厚度的因素很多，涂層厚度要靠現(xiàn)場測量反饋來調節(jié)供粉氣壓及供粉量。新舊粉末比例回收粉末是指首次噴涂后的落地粉末。由于不同粒徑的粉末上粉率不同，造成回收粉末中粒徑分布與新粉末不同；在噴涂中粉末吸收了空氣的水分，帶電粉末吸附空氣中的灰塵；回收粉末經過一次以上的充放電過程，粉末再次充電能力降低。所以回收粉末的大量使用會降低涂層品質。加入比例：新粉：回收粉≥3：1（金屬粉末比例更大）金屬粉末顏色不穩(wěn)原因由于金屬粉與粉末涂料粒子的密度和電性能不同，當靜電粉末涂裝時，兩種物料的帶靜電性能不同，上粉率也有差別，導致粉末涂料與涂膜之間的鋁粉含量產生差別，也使回收粉末與原粉中的鋁粉含量不同，難以使回收粉末再利用，最終將影響涂裝產品外觀品質的穩(wěn)定性，。檢驗由專人在噴涂之后進行檢驗，檢驗內容包括所有不良狀況如：積（堆）粉、雜質、少粉、碰傷、雜色、顆粒等，將顆?；螂s色、纖維等輕微缺陷采用洗耳球吹掉，無法線上修理的不良工件輕輕取下并除去表面粉末，然后送至上料區(qū)重新上掛噴涂，如果出現(xiàn)批量不良現(xiàn)象及時反饋給噴涂人員進行調整改善。固化固化是指使靜電吸附在工件表面的粉層，通過固化處理而轉變成符合質量要求的涂膜的工序。固化的原理：環(huán)氧樹脂中的環(huán)氧基、聚酯樹脂中的羧基與固化劑中的胺基發(fā)生縮聚、加成反應交聯(lián)成大分子網狀體，同時釋放出小分子氣體(副產物，通常在進出口等溫度較低部位重新結晶)。溫度及時間：200±5℃，10min.固化過程固化過程分為熔融、流平、膠化和固化4個階段。熔融：溫度升高到熔點后工件上的表層粉末開始融化，并逐漸與內部粉末形成漩渦直至全部融化，此階段粉末粘度逐步降低。流平：粉末全部融化后開始緩慢流動，在工件表面形成薄而平整的一層，此階段稱流平，此階段粉末粘度降至最低。固化過程膠化：隨著粉末的化學反應進行，流平的粉末粘度增加至膠體狀態(tài)，流動性降低（樹脂與固化劑間的交聯(lián)反應）。固化：溫度繼續(xù)升高和時間的繼續(xù)，粉末涂層徹底轉化為固態(tài)。熔融、流平、膠化是涂層的固化過程中的液體狀態(tài)，固化為最終的固體狀態(tài)。粉末固化設備粉末固化的主要設備設備主要包括供熱燃燒器、循環(huán)風機及風管、爐體3部分。我公司使用的供熱燃燒器為美國“Eclipse”牌品，使用天然氣。循環(huán)風機進行熱交換。送風管開口在爐體底部?；仫L管在爐體底部。爐體為橋式結構，既有利于保存熱空氣，又可以防止生產結束后爐內空氣體積減小吸人外界灰塵和雜質。固化技術要求1.涂層的均勻固化

均勻固化是指使爐內各部位放置的工件，以及工件各部位的涂層均處于溫度相同或溫差極小的條件下固化。在爐內溫度穩(wěn)定區(qū)域內，工件表面1200mm范圍內上、中、下三點溫度曲線應落在偏差不大于±

5℃的平衡溫度帶內。均勻固化可以保證噴涂工件固化質量穩(wěn)定、涂層外觀顏色光澤一致。固化技術要求2.固化溫度聚酯粉末涂料固化的基本工藝:

200℃，烘10min。其中的溫度和時間是指工件的實際溫度和維持不低于這一溫度的累積時間，而不是固化爐的設定溫度和工件在爐內的行走時間。其他戶外和高溫粉末的固化條件要按照產品說明書要求進行。固化技術要求3.固化爐潔凈無塵固化爐采用熱風對流傳導熱量，如果爐內有灰塵或顆粒轉雜質，固化過程中會粘附在漆膜上形成缺陷。下件將噴涂并冷卻的工件（檢驗合格后）卸下，檢分類擺放在鐵籠子、木拍子上，相互之間用發(fā)泡

膜等軟包裝緩沖材料隔離，以防止劃傷磨損。要求：1.輕拿輕放，避免劃傷工件；2.有缺陷工件要挑出單獨擺放，出現(xiàn)批量噴涂不良要立即告知噴涂工；外觀檢驗要求檢驗環(huán)境：

a、環(huán)境整潔，不能有顯著影響檢驗作業(yè)的蒸氣、濕氣、煙霧、粉塵等。

b、檢驗光線要求為正常光線下的自然光或照度不低于500LXCE的目光燈照明。

例：2只長度約120cm的40W的標準日光燈，安裝在觀察點正上方的位置C、在一臂距離內（400mm），光線良好的條件下，以不超過15秒的時間觀察（檢查）零部件的第一部分獨立的表面。

外觀檢驗要求對缺陷本身嚴重度的劃分：

a、嚴重：一般情況下，任何操作設備的人可立即看到的缺陷，或在一臂長的距離可看到的缺陷。此類缺陷必須返工處理。

B、輕微：在一般情況下，充足的光線下，僅憑認真的近距離（小于一臂距離）的觀察（檢查）才可看到的缺陷。此類缺陷可以采用修飾、補噴手噴漆等方法處理。

內在質量檢驗要求1.

涂層厚度

工具：涂層磁性測厚儀方法：用磁性測厚儀測零件表面，測試值在50-100微米之間。頻率：首件必須檢驗，其余抽檢；2.

涂層硬度

工具：H鉛筆

方法：鉛筆劃痕無法劃破漆膜；

頻率：首件檢驗；內在質量檢驗要求3.

漆膜附著力

工具：劃格器方法：劃痕至基體，漆膜無脫落現(xiàn)象頻率：首件必須檢驗；4.

漆膜抗沖擊強度

工具：涂層沖擊器

方法：50kg.cm沖擊，正面漆膜無開裂脫落現(xiàn)象；

頻率：首件檢驗；不合格品的標示和記錄工件不合格部位要用水性筆標示出來，減少返修時尋找缺陷時間；記錄不合格品的工件名稱、缺陷種類和數量，為改進質量提供數據基礎；不合格品處理1.反青：噴涂過薄，無法徹底