精益智能單元生產(chǎn)線解決方案1項目背景介紹2現(xiàn)狀問題分析3柔性線體方案目錄CONTENTS5項目推進方式項目背景介紹制冷系統(tǒng)53D提供高效的產(chǎn)線設(shè)計,柔性生產(chǎn)作業(yè)模式,智能制造方式的精益落地方案,1項目背景介紹2現(xiàn)狀問題分析3柔性線體方案目錄CONTENTS4項目推進方式現(xiàn)狀問題分析—工藝流程分析工藝流程分析NTC加工密封板加工芯片刮膠固定芯片、貼海綿預(yù)裝螺絲放冷鋁板散熱片預(yù)鎖螺絲放螺母套螺絲緊固風(fēng)扇加工測電阻/密封板加工涂硅膠1涂硅膠2芯片測試產(chǎn)品放置卡板制冷系統(tǒng)翻邊、放風(fēng)扇、穿線固定風(fēng)扇1/穿螺絲套固定風(fēng)扇2/穿螺絲套產(chǎn)品由18個工序組成，其中預(yù)加工工序3個。預(yù)加工預(yù)加工預(yù)加工現(xiàn)狀問題分析—線體分析INOUT物流方向線體布局分析

長度:28m

（帶包裝區(qū)域）Capa:445.5/H

直接作業(yè)員:21名間接人員：3名

節(jié)拍時間：8.08S

人均時產(chǎn)量:21.2臺主要的問題:1.整體線平衡率不高（66.63%）；2.線體太長（28m），B值過高（3.09）；3.線體物流距離過長(54m)；4.換線次數(shù)多（4-5次/天，每次3分鐘）；5.物料配送批量過大，員工取料困難；整機UPPH：21.4臺28m8m18m現(xiàn)狀問題分析—線體OPE分析NO工序作業(yè)時間（s）作業(yè)人數(shù)（人）平衡工時（s）1NTC加工2.9112.912密封板加工11.8325.923芯片刮膠4.1414.144固定芯片、貼海綿5.9415.945預(yù)裝螺絲6.6416.646預(yù)鎖螺絲4.0414.047螺絲緊固5.4215.428放螺母套3.2613.269放冷鋁板散熱片4.8414.8410風(fēng)扇加工14.7627.3811測電阻/密封板加工7.3217.3212涂硅膠14.8014.8013涂硅膠24.3014.3014制冷系統(tǒng)翻邊、放風(fēng)扇、穿線5.5815.5815固定風(fēng)扇1/穿螺絲套8.0818.0816固定風(fēng)扇2/穿螺絲套7.1217.1217芯片測試9.6224.8118產(chǎn)品放置卡板4.4014.40

合計11521

由產(chǎn)線實測工時計算得出:LOB=66.63%，平均C/T=5.38s，N/T=8.08s產(chǎn)線人力配置：直接人力21人+組長1人+物料員1人+請假1人=24人線體LOB分析現(xiàn)狀問題分析—線體OPE分析1、生產(chǎn)線綜合損失高達32.7%，其中編排損失（人多作業(yè)均衡性低）及運轉(zhuǎn)損失（換線次數(shù)多）是亟待攻關(guān)改善項目。2、員工單次取放物料時間平均2.0s，占平均C/T的14%，必須整合作業(yè)，減少取放次數(shù)，提高有效動作工時占比。工作時間480分（100%)時間運轉(zhuǎn)率460分

(88.4%)能力運轉(zhuǎn)率435分(92.7%)精密時間328分(68.3%)25分-5.2%成果T/T：8s能力T/T：7.66sN/T：7.25s精密C/T：5.47s10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%編排Loss107分22.3%能力運轉(zhuǎn)Loss作業(yè)者21人工作時間480分實際運轉(zhuǎn)時間460分計劃任務(wù)3600臺實際產(chǎn)量3600臺成果T/T8s能力T/T7.66sNeckTime7.25s平均C/T10.68s精密C/T5.47sLOB66.6%運轉(zhuǎn)LOSS5.2%編排LOSS22.3%綜合LOSS32.7%問題內(nèi)容浪費備注中間休息10分鐘，上午一次，下午一次等待

生產(chǎn)報表換線損失，一天5次，每次5分鐘等待現(xiàn)場測定①崗位作業(yè)編排及人力配置不合理，相鄰工序節(jié)拍差異大②.線體平衡率只有70.6%動作人員作業(yè)不熟練，取放物料動作浪費占比高動作非運轉(zhuǎn)Loss20分4.17%綜合Loss32.7%改善范圍線體OPE分析現(xiàn)狀問題分析每天換線至少5次平衡率低（人員等待）制造現(xiàn)場浪費現(xiàn)狀問題分析線體太長（WIP過多）制造現(xiàn)場浪費取料動作幅度大物料配送批量大序項目改善方向改善點1非運轉(zhuǎn)損失1.建立異常管理機制1.建立應(yīng)對異常的快速反應(yīng)程序(LINESTOP流程系統(tǒng)建立）1.品質(zhì)異常控制1.建立現(xiàn)場品質(zhì)控制網(wǎng)2.標(biāo)準(zhǔn)遵守率管理3.品質(zhì)分析改善機制建立2.物料配送異常1.建立Kitting配送模式2.AGV運用3.物料呼叫系統(tǒng)3.快速換型管理1.SMED流程標(biāo)準(zhǔn)化2運轉(zhuǎn)損失1.減少瞬間停止（5分鐘以下停止）1.工裝板流動節(jié)拍控制2.作業(yè)崗位間隔調(diào)整3.縮減崗位3編排損失1.模塊化，單元化生產(chǎn)1.生產(chǎn)方式改變—CELL生產(chǎn)方式2.工藝流程優(yōu)化、改善1.ECRS分析3.工裝治具的改善及LCIA導(dǎo)入1.作業(yè)難度強度，質(zhì)量保證，單純重復(fù)等4執(zhí)行損失1.基礎(chǔ)IE培訓(xùn)（品質(zhì)，5S,浪費，LOB分析）1.員工，基層管理者，中層管理者2.技能訓(xùn)練1.建立關(guān)鍵崗位技能訓(xùn)練機制2.多技能工晉級制度，績效制度3.崗位目視化管理1.看板運營（績效、工藝、現(xiàn)場）現(xiàn)狀分析概要制造能力改善對策12341項目背景介紹2現(xiàn)狀問題分析3柔性線體方案目錄CONTENTS4項目推進方式柔性線體方案線體總體布局改善思路改善思路：LCIACellLineIn-Line化CellLine1線CellLine2線CellLine3線兩大原則:價值最大化原則價值流動化原則3條CellLine預(yù)裝作業(yè)In-Line化鎖風(fēng)扇螺絲LCIA彈簧升降車LCIA柔性線體方案工序重排數(shù)據(jù)分析通過線體重新設(shè)計、合并工序、簡等方法減少要素作業(yè)（取放、作業(yè)）工時。柔性線體方案工序重排數(shù)據(jù)分析平衡率95%柔性線體方案線體布局改善①：制冷系統(tǒng)線體CellLine優(yōu)勢：平衡率高

柔性高換線少WIP少

線體短3條線獨立完成制冷系統(tǒng)組裝不同型號產(chǎn)品在不同線體分別生產(chǎn)2條線體5人作業(yè)1條線體6人作業(yè)柔性線體方案線體布局改善②：預(yù)裝In-Line化優(yōu)勢：減少搬運浪費及WIP空間占用芯片測試并入線內(nèi)，測試完成即時使用，減少搬運及WIP風(fēng)扇加工并入線內(nèi)，加工完成即時使用，減少WIP空間占用離島作業(yè)并入線內(nèi)加工完一個馬上使用柔性線體方案線體布局改善③：物料供應(yīng)LCIA優(yōu)勢：減少搬運浪費及WIP空間占用采用前方供料物料近手化按小時定量供料無動力上料柔性線體方案線體布局改善④：鎖螺絲LCIA優(yōu)勢：減少鎖螺絲時取料時間鎖風(fēng)扇螺絲采用手持式螺絲機，減少作業(yè)時取螺絲時間手持式螺絲機柔性線體方案線體布局改善⑤：成品運輸LCIA優(yōu)勢：減少擺放及整理時間

方便搬運及后工序拿取成品使用標(biāo)準(zhǔn)周轉(zhuǎn)箱，放置在彈簧升降車上，保持放置面始終在同一水平面，裝滿后直接拉走彈簧升降車柔性線體方案線體布局改善⑥：包裝柔性生產(chǎn)成品內(nèi)銷采用周轉(zhuǎn)箱，外銷產(chǎn)品手工包裝打帶手工一人加工紙箱及包裝打帶優(yōu)勢：內(nèi)、外銷產(chǎn)品分線作業(yè)

為制冷系統(tǒng)線體In-Line做準(zhǔn)備流水線Cell線改善效果百分比圖示-產(chǎn)能

[臺/H]450180*3=540-總?cè)藛T

[名]215+5+6=165人↓23.8%↓單班日產(chǎn)能[車間]450*8=3600180*3*8=4320720↑7.3%↑85%稼動率[臺]30603672線體長度[米]28208↓38.6%↓月總產(chǎn)能[臺]26天7.96萬8.54萬0.58萬↑7.3%↑人均生產(chǎn)臺數(shù)[臺]21.430.38.9↑41.6%↑人工成本支出[元]9.45萬7.2萬2.25萬↓23.8%↓每臺人工成本[元]1.190.840.35↓29.4%↓效果對比（產(chǎn)品：制冷系統(tǒng)53D）柔性線體方案—方案效果對比人均生產(chǎn)臺數(shù)改善前30.321.4[單位:臺]41.6%↑改善后人力節(jié)儉2116改善前改善后[單位:名]23.8%↓每臺人工成本1.190.84改善前改善后[單位：

元]29.4%↓制造方式及指標(biāo)線體縮短改善前改善后[單位：

米]38.6%↓2820柔性線體方案—方案效果對比圖示優(yōu)勢劣勢流水線員工技能；批量生產(chǎn)產(chǎn)能高；作業(yè)連續(xù)性高；傳送帶的“監(jiān)督”作用，促使員工快速被動作業(yè)，整齊，管理方便；很難對應(yīng)多品種變量快速的生產(chǎn)；平衡率低，工位越多，損失工時越大；流水線越長，工位越多，換線損失工時越大，走動距離越遠；工人工作單調(diào)、緊張、；CellLine柔性高，適應(yīng)多品種少批量；靈活性強；換線時間短；減少重復(fù)取放動作及等待時間；庫存少，空間?。黄胶饴矢?；投入小，收益大工作需進行再培訓(xùn)，時間較長；在Cell化中難以建立工作責(zé)任感，提高員工作業(yè)主動性和積極性；產(chǎn)線對比柔性線體方案—方案效果對比柔性線體方案項目項目職位人員數(shù)量出勤人天人天費用（萬）小計：萬職稱項目預(yù)計周期1個月，項目經(jīng)理對項目進行整體把控、溝通，協(xié)調(diào)并做好項目的總體協(xié)調(diào)與進度把控。另增加一名專家顧問不定時到工廠進行確認(rèn)進度與企業(yè)交流（免費）LCIA項目經(jīng)理1200.510實施顧問項目成員1200.255物流器具專家顧問1---免費合計：24015項目/人費用（人/天）投入周期/月合計工廠規(guī)劃實踐28348萬優(yōu)惠后價格：65萬元整優(yōu)惠后價格：36萬元整單位：萬元3條小線節(jié)約人力5人（3條小線對應(yīng)1條大線產(chǎn)能）；預(yù)計投入20萬RMB[硬件約6萬，輔導(dǎo)費用/設(shè)計費用約14萬]；每條線每年產(chǎn)生效益：5人*4500元*12月=27萬RMB（單班）硬件投資回收期=20/[27萬+20萬*(1-5%)/5]=0.64年=8月計劃導(dǎo)入自動化Cell線3條（3條5人單線），人力共節(jié)約5人總投資費用：20萬，回收期8個月主要設(shè)備硬件備注：硬件折舊年限5年，殘值5%計算方式：單線計算投資回報分析柔性線體方案—投資回報分析序號區(qū)分項目/產(chǎn)品名稱型號/規(guī)格/尺寸單位數(shù)量單價

金額1組裝單元線工作臺800*1300*2000臺151980297002手持螺絲機市場價1.3萬建議另購臺30

03彈簧升降車700*500*1200臺61870112204配料周轉(zhuǎn)車900*600*1200臺61755105305合計：51450項目項目職位人員數(shù)量出勤人天人天費用（萬）小計：萬職稱項目預(yù)計周期1個月，項目經(jīng)理對項目進行整體把控、溝通，協(xié)調(diào)并做好項目的總體協(xié)調(diào)與進度把控。另增加一名專家顧問不定時到工廠進行確認(rèn)進度與企業(yè)交流（免費）LCIA項目經(jīng)理1200.510實施顧問項目成員1200.255物流器具專家顧問1---免費合計：340151項目背景介紹2現(xiàn)狀問題分析3柔性線體方案目錄CONTENTS4項目推進方式項目推進方式基礎(chǔ)數(shù)據(jù)采集5天1天7天3天項目確定，匯報車間內(nèi)物流方案設(shè)計工序設(shè)計3D圖設(shè)計配件材料設(shè)計項目啟動過程修正配套完善細節(jié)檢討25天過程監(jiān)管指導(dǎo)后續(xù)難點解疑規(guī)劃方案實施跟進項目調(diào)研產(chǎn)線整體規(guī)劃產(chǎn)線詳細布局規(guī)劃材料采購現(xiàn)狀剖析數(shù)據(jù)分解重組人因工程解疑析治具工裝解析未來構(gòu)造線棒采購硬件采購線體架設(shè)成立小組老師入駐180天項目運行項目推進方式1.不能在每一個階段，明確工作課題，那就是我們的錯！2.明確了工作的課題，不能提供方向，那也是我們的錯！3.按方向努力的實踐，但達不到目標(biāo)，主要是我們的錯！4.不能給予咨詢過程中提供有效的問答，也是我們的錯！1提供的方案并非100%可落地實現(xiàn)，每個方案在實施過程中都有調(diào)整修正的可能，2、項目推進過程中咨詢公司只起著方向把控，思路引導(dǎo)，一個方案的完美落地需要客戶公司高層的重視和全體員工的參與！咨詢公司的作用咨詢公司的責(zé)任項目推進方式精益生產(chǎn)包裝柔性線LCIA解決方案目錄CONTENTS1現(xiàn)狀分析概要2規(guī)劃設(shè)計模式3班組管理系統(tǒng)4項目推進方式塑膠原料金屬原料2.物流迂回3.停滯搬運多1.物流路線長現(xiàn)狀分析概要－制造物流分析□原材料倉

~至生產(chǎn)線組裝區(qū),發(fā)生物品某著名企業(yè)距離長

-工程中逆向物流及Handling次數(shù)很多(包含作業(yè)者

Handling)4.與大物流方向不一致塑膠原料物流金屬原料物流組裝車間物流包材倉暫存區(qū)包裝線現(xiàn)狀分析概要－制造物流分析1.停滯搬運2.物流迂回□包材倉

~至成品出貨區(qū),發(fā)生物品停滯及物流迂回

-工程中停滯搬運及Handling次數(shù)很多

長度

:18m

Capa:1340/H

作業(yè)員:13名

節(jié)拍時間：2.05S

人均時產(chǎn)量:103臺現(xiàn)有生產(chǎn)線

組裝（16線為例）由13人完成【組裝+測試】包裝由7人完成組裝線主要的問題:1.整個線體節(jié)拍太低（2.05）,異常影響過大；2.線體太長，B值過高（17.4）；3.組裝包裝分段作業(yè)，中間WIP多；組裝UPPH：103臺現(xiàn)狀分析概要－制造能力分析

長度

:7m

Capa:3500/H

作業(yè)員:7名

節(jié)拍時間：1S

人均時產(chǎn)量:500臺包裝線序號12345678910111213工序裝地線銅插到后座裝L/N極銅插到后座裝壓板放三插保護門到面板放雙插保護門到面板后座扣面板錘插座扣位裝中框錘中框通電測試退螺絲蓋面板驗收產(chǎn)品工時（S）1.791.921.741.761.601.291.351.812.051.771.741.671.47組裝線LOB分析由產(chǎn)線實測工時計算得出:LOB=82.4%，平均C/T=1.69s，N/T=2.05s現(xiàn)狀分析概要－LOB線平衡分析產(chǎn)線人力配置：直接人力13人+拉長1人=14人1、生產(chǎn)線綜合損失高達44.1%，其中能力運轉(zhuǎn)損失（員工瞬停、等待）及編排損失（平衡率低）是亟待攻關(guān)改善項目。2、節(jié)拍2.0s，必須整合作業(yè)，減少瞬停、等待對產(chǎn)線的產(chǎn)出影響。組裝線OPE分析工作時間675分（100%)時間運轉(zhuǎn)率655分

(97%)能力運轉(zhuǎn)率457.83分(67.83%)價值時間377.43分(55.92%)能力運轉(zhuǎn)Loss197.2分29.2%執(zhí)行Loss分-%成果T/T：3.02s能力T/T：2.93sN/T：2.05sC/T：1.69s精密C/T：s10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%編排Loss80.4分11.9%作業(yè)者13人工作時間675分實際運轉(zhuǎn)時間655分計劃任務(wù)13400臺實際產(chǎn)量13400臺成果T/T3.02s能力T/T2.93sNeckTime2.05s平均C/T1.69s精密C/TLOB82.4%運轉(zhuǎn)LOSS29.2%編排LOSS11.9%執(zhí)行LOSS綜合LOSS44.1%問題內(nèi)容浪費備注停線損失：上班中間休息25分鐘等待

生產(chǎn)報表員工作業(yè)瞬停，等待等待現(xiàn)場測定①崗位作業(yè)編排及人力配置不合理，相鄰工序節(jié)拍差異大②.線體平衡率只有82.4%動作人員作業(yè)不，取放物料動作浪費占比高熟練動作非運轉(zhuǎn)Loss25分3.7%綜合Loss44.1%現(xiàn)狀分析概要－制造能力分析序項目改善方向改善點1非運轉(zhuǎn)損失1.建立異常管理機制1.建立應(yīng)對異常的快速反應(yīng)程序(LINESTOP流程系統(tǒng)建立）1.品質(zhì)異?？刂?.建立現(xiàn)場品質(zhì)控制網(wǎng)2.標(biāo)準(zhǔn)遵守率管理3.品質(zhì)分析改善機制建立2.物料配送異常1.建立Kitting配送模式2.AGV運用3.物料呼叫系統(tǒng)3.快速換型管理1.SMED流程標(biāo)準(zhǔn)化2運轉(zhuǎn)損失1.減少瞬間停止（5分鐘以下停止）1.工裝板流動節(jié)拍控制2.作業(yè)崗位間隔調(diào)整3.縮減崗位3編排損失1.模塊化，單元化生產(chǎn)1.生產(chǎn)方式改變—CELL生產(chǎn)方式2.工藝流程優(yōu)化、改善1.ECRS分析3.工裝治具的改善及LCIA導(dǎo)入1.作業(yè)難度強度，質(zhì)量保證，單純重復(fù)等4執(zhí)行損失1.基礎(chǔ)IE培訓(xùn)（品質(zhì)，5S,浪費，LOB分析）1.員工，基層管理者，中層管理者2.技能訓(xùn)練1.建立關(guān)鍵崗位技能訓(xùn)練機制2.多技能工晉級制度，績效制度3.崗位目視化管理1.看板運營（績效、工藝、現(xiàn)場）1.LOB改善，2.單元生產(chǎn)線，3.物料配送，4.異常管理制度，5.多技能工培養(yǎng)現(xiàn)狀分析概要－制造能力分析制造能力改善對策目錄CONTENTS1現(xiàn)狀分析概要2規(guī)劃設(shè)計模式3班組管理系統(tǒng)4項目推進方式規(guī)劃設(shè)計模式-現(xiàn)場整體構(gòu)想由高處往低處俯看，成細胞式為獨立個體并能靈活的組合及拆分某著名企業(yè)的生產(chǎn)線體As－IsTo－Be規(guī)劃設(shè)計模式-現(xiàn)場整體構(gòu)想物料在某省市不落地擺放，按需求由專人直配上線，作業(yè)員只對產(chǎn)品進行加工As－IsTo－Be規(guī)劃設(shè)計模式-現(xiàn)場整體構(gòu)想生產(chǎn)管理精細化，進度實時管控As－IsTo－Be規(guī)劃設(shè)計模式-現(xiàn)場整體構(gòu)想生產(chǎn)連續(xù)作業(yè)，As－IsTo－Be包裝模塊…+優(yōu)勢：1、包裝一體，減少中間暫存、搬運，縮短生產(chǎn)周期2、一人屋臺式作業(yè)，提升小組式作業(yè)的責(zé)任感，減少傳遞與搬運，減少付帶作業(yè)時間整體布局：組裝+包裝共24人（UPH3600）精益自動化包裝線體設(shè)計規(guī)劃設(shè)計模式－線體設(shè)計方案效率指標(biāo)UPPH:提高50%以上某省市模塊二代線體設(shè)計及目標(biāo)包裝生產(chǎn)線單元Cell生產(chǎn)

）改善方案精益自動化組裝測試包裝規(guī)劃設(shè)計模式－線體設(shè)計方案流水線Cell線改善效果百分比圖示-產(chǎn)能

[臺/班]-總?cè)藛T

[名]↓單班日產(chǎn)能[車間]85%稼動率[箱]線體長度[米]↑月總產(chǎn)能[箱]28天↑人均生產(chǎn)臺數(shù)[箱]50%↑效果對比（機型：K05二三插）規(guī)劃設(shè)計模式－方案效果對比可導(dǎo)入的案例暫存區(qū)

配套大件物料自動升降機

構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)箱自動投

放紙箱卡紙自動投放機

構(gòu)自動上架機

構(gòu)AGV自動取料機構(gòu)規(guī)劃設(shè)計模式－可導(dǎo)入的案例規(guī)劃設(shè)計模式－西門子案例規(guī)劃設(shè)計模式-現(xiàn)場整體構(gòu)想生產(chǎn)連續(xù)作業(yè)，As－IsTo－Be點數(shù)占了3S可設(shè)計LCIA設(shè)備進行點數(shù)與整列擺放規(guī)劃設(shè)計模式-現(xiàn)場整體構(gòu)想生產(chǎn)連續(xù)作業(yè)，As－IsTo－Be折形實測工時只有1S，可做后期改善，可通過改善小盒的擺放和工站的設(shè)計來低減時間目錄CONTENTS1現(xiàn)狀分析概要2規(guī)劃設(shè)計模式3班組管理系統(tǒng)4項目推進方式【星級班組】目標(biāo)管理體制班組管理系統(tǒng)星級班組晉級基準(zhǔn)將知識轉(zhuǎn)換成生產(chǎn)力的過程，雙贏的結(jié)果！知識生產(chǎn)力創(chuàng)新班組管理系統(tǒng)CELL成長空間設(shè)備系統(tǒng)理解設(shè)備保養(yǎng)學(xué)習(xí)設(shè)備締結(jié)系統(tǒng)驅(qū)動傳達系統(tǒng)電場控制系統(tǒng)潤滑系統(tǒng)空壓系統(tǒng)油壓系統(tǒng)注油工具展示教育場多能工培訓(xùn)流程班組管理系統(tǒng)目錄CONTENTS1現(xiàn)狀分析概要2規(guī)劃設(shè)計模式3班組管理系統(tǒng)4項目推進方式項目推進模式－項目范圍項目區(qū)分說明期間?計劃12個月（18.05月~19.05月）

分4個階段，規(guī)劃階段、詳細設(shè)計階段、運營實現(xiàn)及革新階段、全面推廣階段范圍?本事業(yè)部總裝、物流規(guī)劃、（硬件設(shè)計及實施）基礎(chǔ)管理（2星級班組認(rèn)證）提升、（流程變革）信息化規(guī)劃、目標(biāo)?生產(chǎn)效率提升20%-30%、人力節(jié)儉20%、庫存減少20%、交付周期縮短20%會議?日例會(每天08:30~09:00)--僅限前4周(4周后根據(jù)課題進展情況商定)?周例會（周四14:00~15:00）

-確認(rèn)進度，個人別向組長匯報/

組長/顧問布置下周計劃/異常事項討論，決策?月度總結(jié)發(fā)表會議（每月最后一周周例會14:00-16:00）工作計劃布置-制定階段計劃、月/周重點計劃-項目小組長拆解周計劃到個人、根據(jù)周計劃分解成日別任務(wù)匯報?課題周報

-當(dāng)周工作總結(jié)&評價&當(dāng)周輸出資料

-