(19)國家知識產(chǎn)權(quán)局(12)發(fā)明專利(65)同一申請的已公布的文獻號審查員蘇亞蘭(73)專利權(quán)人寧波格勞博智能工業(yè)有限公司地址315000浙江省寧波市江北區(qū)慈城鎮(zhèn)慶豐路777弄1號210(72)發(fā)明人張文博李蔡君鄭廣瑞董澤森(74)專利代理機構(gòu)寧波方向同行專利商標(biāo)代理事務(wù)所(普通合伙)33497專利代理師王旭超鋰電池電解液智能灌裝系統(tǒng)與方法本發(fā)明公開了一種鋰電池電解液的智能灌裝方法與系統(tǒng)，該方法先將電解液噸桶置于灌裝工位中與其液路和氣路相連接，并通過氣體氣壓穩(wěn)定性檢測來確定連接口處的對接嚴密性，以避免灌裝時電解液外泄導(dǎo)致的安全問題。此外，本發(fā)明的方法與系統(tǒng)，還能允許在不同電解液之間AA、B2步驟1:將輸液連接管路(10a)與電解液噸桶(22)的灌裝連接口相連接、將輸氣連接管路(10b)與電解液噸桶(22)的氣路連接口相連接，以實現(xiàn)電解液噸桶(22)與灌裝管路和氣路的對接，壓力傳感器與輸氣連接管路(10b)直接或間接相連接；步驟2:插拔檢測組件(300)檢測上一步驟中與電解液噸桶(22)對接的輸液連接管路(10a)是否為指定管路；若檢測當(dāng)前連接的管路是指定管路則轉(zhuǎn)入下一步驟；若檢測到管路連接錯誤則停止灌裝和/或發(fā)出聲光警報信號；步驟3:控制裝置(205)接通輸氣連接管路(10b)以使工作氣充滿電解液噸桶(22)和氣路，氣壓穩(wěn)定后延遲預(yù)定時間通過壓力傳感器檢測氣壓；若檢到的氣壓穩(wěn)定不掉壓則表明電解液噸桶(22)對接密封有效，允許進行灌裝作業(yè)；若檢到的氣壓不穩(wěn)定則表示電解液噸桶(22)對接不嚴，控制裝置(205)停止灌裝或發(fā)出聲光警報；步驟4:進行控制裝置(205)開啟輸液連接管路(10a)以進行灌裝操作，向電解液噸桶(22)中灌裝電解液，直至達到預(yù)定重量或體積后停止或延遲預(yù)定時間后停止從而完成灌裝其中，智能灌裝方法的采用鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，包括至少一個灌裝工位機組(10),所述灌裝工位機組包括若干個灌裝工位(11),每一灌裝工位(11)可容納至少一個電解液噸桶(22),以向所述電解液噸桶(22)中灌裝預(yù)定質(zhì)量或體積的電解液；所述灌裝工位(11)包括至少一個用于連接至待灌裝電解液管道的輸液連接管路(10a),以及工作氣正壓管路和工作氣負壓管路，所述輸液連接管路(10a)與電解液噸桶(22)的連接與否受灌裝控制閥控制，工作氣正壓管路與電解液噸桶(22)的連接與否受氣體控制閥控制，壓力傳感器直接或間接地連通至電解液噸桶(22)中以檢測氣壓，灌裝控制閥、氣體控制閥和壓力傳感器分別與控制裝置(205)電連接；所述智能灌裝系統(tǒng)還包括的用于檢測所述輸液連接管路(10a)的快接頭(311)是否與電解液噸桶(22)對接正確的插拔檢測組件(300);其中，控制裝置(205)經(jīng)氣體控制閥接通輸氣連接管路(10b)以使工作氣充滿電解液噸桶(22)和氣路，氣壓穩(wěn)定后延遲預(yù)定時間通過壓力傳感器檢測氣壓；若檢到的氣壓穩(wěn)定不掉壓則表明電解液噸桶(22)對接密封有效，允許進行灌裝作業(yè)；若檢到的氣壓不穩(wěn)定則表示電解液噸桶(22)對接不嚴，控制裝置(205)停止灌裝或發(fā)出聲光警報；所述灌裝工位(11)包括至少兩個相互獨立的輸液管路，工作氣正壓管路為第一管路所述灌裝工位(11)包括第二管路(102)、第三管路(103)、第四管路(104)和第五管路(105),第二管路(102)、第三管路(103)和第四管路(104)分別為三條獨立的電解液借給管路，第五管路(105)為工作氣負壓管路；五個管路被四個連接管路連接至一個所述電解液噸桶(22)的第二連接閥(224)、第三連接閥(225)或第五連接閥(227)上；所述連接管路包括第一連接管(106)、第一閥件(107),第二連接管(108),第二閥件(109)和第三連接管(110);所述連接管路包括輸液連接管路和輸氣連接管路，所述輸液連接管路用于將第二管路(102)、第三管路(103)或第四管路(104)連接至電解液噸桶(22)中、同時其也將第一管路(101)連接至電解液噸桶(22)中，所述輸氣連接管路僅用于將第一管路(101)和第五管路(105)連接至電解液噸桶(22)中；3所述輸液連接管路的第一連接管(106)的一端連接至第一管路(101)、另一端經(jīng)第一閥件(107)而連接至第三連接管(110)的一端，第三連接管(110)的另一端連接至電解液噸桶(22)中，所述第二管路(102)、第三管路(103)或第四管路(104)經(jīng)第二連接管(108)和第二閥件(109)連通至第三連接管(110)上，以使第二管路(102)、第三管路(103)或第四管路(104)與電解液噸桶(22)相連通；所述輸氣連接管路的第一連接管(106)的一端連接至第一管路(101)、另一端經(jīng)第一閥件(107)連接至第三連接管(110)的一端，第三連接管(110)的另一端連接至電解液噸桶(22)中，所述第五管路(105)經(jīng)第二連接管(108)和第二閥件(109)連通至第三連接管(110)上，以使第五管路(105)與電解液噸桶(22)相連通。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，其特征在于，在所述步驟2中，插拔檢測組件(300)的定位檢測模塊對快接頭(311)是否被放置在其安裝腔(302)進行定位檢測，如檢測到對接后待灌裝的輸液連接管路(10a)的快接頭(311)仍處于安裝腔(302)則表示對接錯誤，控制裝置(205)停止灌裝或發(fā)出聲光警報。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，其特征在于，還包括步驟S31:二次稱重；為保證灌裝重量，稱重機構(gòu)進行二次稱重，根據(jù)接頭對接之后的重量變化與空桶重量對比后，系統(tǒng)自動記錄去除皮重后開始灌裝；灌裝重量至99%時路(10a)切換至吹掃模式以將管道內(nèi)剩余殘料吹掃至桶內(nèi)。4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項所述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，其特征在于，灌裝溶劑管路開合可控球閥采用防爆電動閥門，閥門開合角度可通過PLC模擬量控制，在灌裝過程中根據(jù)稱重模塊反饋，線性控制閥門開合角度控制管道流量，滿足灌裝精度要求。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，其特征在于，所述輸液連接管路至少有兩個，且相互獨立設(shè)置。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，其特征在于，所述第三連接管(110)上形成有三通結(jié)構(gòu)；所述插拔檢測組件(300)與輸液連接管路(10a)對應(yīng)地設(shè)置，其包括快接管(31)和檢測組件(32),所述快接管(31)的第一端(301)連接至輸液連接管路(10a)的第三連接管(110)上、另一端形成為快接頭(311);所述檢測組件(32)固定至灌裝主體(20)上的操作窗口(203)下端內(nèi)側(cè)處。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，其特征在于，所述灌裝主體(20)上還設(shè)有用于顯示灌裝狀態(tài)的顯示裝置(204),顯示裝置(204)電連接至控制裝置灌裝主體(20)內(nèi)還形成有用于容納電解液噸桶(22)的桶腔(206);所述灌裝工位(11)包括灌裝主體(20),灌裝主體(20)的前側(cè)面被面板(201)和門板(202)覆蓋，所述門板(202)活動地設(shè)置，以在打開后形成為操作窗口(203)。4鋰電池電解液智能灌裝系統(tǒng)與方法技術(shù)領(lǐng)域[0001]本發(fā)明涉及鋰電池生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)與方法。背景技術(shù)[0002]電解質(zhì)鋰鹽作為鋰離子電池的重要組成部分，其儲存容器通常是特殊結(jié)構(gòu)的灌裝時也容易受人員素質(zhì)和灌裝手段影響，存在灌裝后桶重量及壓力不一致等現(xiàn)象，嚴重影響灌裝效果。此外，傳統(tǒng)灌裝方式也會導(dǎo)致工人工作強度較大、費時費力、生產(chǎn)成本大等缺陷。[0003]因此，有必要開發(fā)一種可取代工人灌裝的智能灌裝系統(tǒng)。發(fā)明內(nèi)容[0004]本發(fā)明的目的，在于解決以上問題的至少一者，提供一種更安全的鋰電池電解液智能灌裝系統(tǒng)與方法。[0006]步驟1:將輸液連接管路與電解液噸桶的灌裝連接口相連接、將輸氣連接管路與電解液噸桶的氣路連接口相連接，以實現(xiàn)電解液噸桶與灌裝管路和氣路的對接，壓力傳感器與輸氣連接管路直接或間接相連接。[0007]步驟2:插拔檢測組件檢測上一步驟中與電解液噸桶對接的輸液連接管路是否為指定管路；若檢測當(dāng)前連接的管路是指定管路則轉(zhuǎn)入下一步驟；若檢測到管路連接錯誤則停止灌裝和/或發(fā)出聲光警報信號。[0008]步驟3:控制裝置接通輸氣連接管路以使工作氣充滿電解液噸桶和氣路，氣壓穩(wěn)定后延遲預(yù)定時間通過壓力傳感器檢測氣壓；若檢到的氣壓穩(wěn)定不掉壓則表明電解液噸桶對接密封有效，允許進行灌裝作業(yè)；若檢到的氣壓不穩(wěn)定則表示電解液噸桶對接不嚴，控制裝置(205)停止灌裝或發(fā)出聲光警報。[0009]步驟4:進行控制裝置開啟輸液連接管路以進行灌裝操作，向電解液噸桶中灌裝電解液，直至達到預(yù)定重量或體積后停止或延遲預(yù)定時間后停止從而完成灌裝操作。[0010]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，在所述步驟S2中，插拔檢測組件的定位檢測模塊對快接頭是否被放置在其安裝腔進行定位檢測，如檢測到對接后待灌裝的輸液連接管路的快接頭仍處于安裝腔則表示對接錯誤，控制裝置停止灌裝或發(fā)出聲光警報。[0011]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，還包括步驟S31:二次稱重，其在S3之后進行。為保證灌裝重量，稱重機構(gòu)進行二次稱重，根據(jù)接頭對接之后的重量變化與空桶重量對比后，系統(tǒng)自動記錄去除皮重后開始灌裝；灌裝重量至99%時，停止灌裝；輸液連接管路切換至吹掃模式以將管道內(nèi)剩余殘料吹掃至桶內(nèi)。[0012]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，灌裝溶劑管路開合可控球閥采用防爆5電動閥門，閥門開合角度可通過PLC模擬量控制，在灌裝過程中根據(jù)稱重模塊反饋，線性控制閥門開合角度控制管道流量，滿足灌裝精度要求。[0013]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，所述輸液連接管路至少有兩個，且相互獨立設(shè)置，以使得同一灌裝工位可以根據(jù)需要灌裝不同的電解液，提高生產(chǎn)效率。[0014]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，所述輸液連接管路包括第一連接管、第一閥件、第二連接管、第二閥件和第三連接管，所述第一連接管的一端連接至電解液管路、另一端經(jīng)第一閥件連接至第三連接管，第二連接管的一端連接至工作氣管路、另一端經(jīng)第二閥件連接至第三連接管。[0015]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝方法，所述輸液連接管路還包括三通閥，第一閥件、第二閥件和第三連接管分別連接至三通閥的三個接口上且第一閥件和第二閥件緊鄰三通閥設(shè)置，以使得管道殘余盡可能被吹掃干凈。[0016]作為本發(fā)明的第二方面，提供了一種鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，包括至少一個灌裝工位機組，所述灌裝工位機組包括若干個灌裝工位，每一灌裝工位可容納至少一個電解液噸桶，以向所述電解液噸桶中灌裝預(yù)定質(zhì)量或體積的電解液。[0017]所述灌裝工位包括至少一個用于連接至待灌裝電解液管道的輸液連接管路，以及工作氣正壓管路和工作氣負壓管路，所述輸液連接管路與電解液噸桶的連接與否受灌裝控制閥控制，工作氣正壓管路與電解液噸桶的連接與否受氣體控制閥控制，壓力傳感器直接或間接地連通至電解液噸桶中以檢測氣壓，灌裝控制閥、氣體控制閥和壓力傳感器分別與控制裝置電連接。[0018]所述智能灌裝系統(tǒng)還包括的用于檢測所述輸液連接管路的快接頭是否與電解液噸桶對接正確的插拔檢測組件。[0019]其中，控制裝置經(jīng)氣體控制閥接通輸氣連接管路以使工作氣充滿電解液噸桶和氣路，氣壓穩(wěn)定后延遲預(yù)定時間通過壓力傳感器檢測氣壓；若檢到的氣壓穩(wěn)定不掉壓則表明電解液噸桶對接密封有效，允許進行灌裝作業(yè)；若檢到的氣壓不穩(wěn)定則表示電解液噸桶對接不嚴，控制裝置停止灌裝或發(fā)出聲光警報。[0020]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，所述灌裝工位包括至少兩個相互獨立的輸液管路，工作氣正壓管路為第一管路。[0021]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，所述灌裝工位包括第二管路、第三管路、第四管路和第五管路，第二管路、第三管路和第四管路分別為三條獨立的電解液借給管路，第五管路為工作氣負壓管路；五個管路被四個連接管路連接至一個所述電解液噸桶的第二連接閥、第三連接閥或第五連接閥上。[0023]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，所述連接管路包括輸液連接管路和輸氣連接管路，所述輸液連接管路用于將第二管路、第三管路或第四管路連接至電解液噸桶中、同時其也將第一管路連接至電解液噸桶中，所述輸氣連接管路僅用于將第一管路和第五管路連接至電解液噸桶中。[0024]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，所述輸液連接管路的第一連接管的一端連接至第一管路、另一端經(jīng)第一閥件而連接至第三連接管的一端，第三連接管的另一端連接至電解液噸桶中，所述第二管路、第三管路或第四管路經(jīng)第二連接管和第二閥件連通6至第三連接管上，以使第二管路、第三管路或第四管路與電解液噸桶相連通。[0025]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，所述輸氣連接管路的第一連接管的一端連接至第一管路、另一端經(jīng)第一閥件連接至第三連接管的一端，第三連接管的另一端連接至電解液噸桶中，所述第五管路經(jīng)第二連接管和第二閥件連通至第三連接管上，以使第五管路與電解液噸桶相連通。[0026]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，所述第三連接管上還形成有三通結(jié)構(gòu)，且第一閥件和第二閥件均靠近所述三通結(jié)構(gòu)地連接。[0027]根據(jù)上述的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，所述插拔檢測組件與輸液連接管路對應(yīng)地設(shè)置，插拔檢測組件包括快接管和檢測組件，所述快接管的第一端連接至輸液連接管路的第三連接管上、另一端形成為快接頭；所述檢測組件固定至灌裝主體上的操作窗口下端內(nèi)側(cè)處。[0028]插拔檢測組件所述灌裝主體上還設(shè)有用于顯示灌裝狀態(tài)的顯示裝置，顯示裝置電連接至控制裝置。[0029]插拔檢測組件灌裝主體內(nèi)還形成有用于容納電解液噸桶的桶腔。[0030]插拔檢測組件所述灌裝工位包括灌裝主體，灌裝主體的前側(cè)面被面板和門板覆[0031]本發(fā)明的鋰電池電解液智能灌裝系統(tǒng)與方法，具有以下有益效果：[0032]1.對單條線灌裝工位機組共對應(yīng)3組配置釜，三組管道互相獨立，互不共管，避免物料交叉風(fēng)險。[0033]2.人工選取管道并插拔對接，可能出現(xiàn)接頭對接不嚴未密封的情況，為避免灌裝中電解液外泄，灌裝前氮氣吹掃電磁閥打開，進行壓力在線檢測，壓力穩(wěn)定不掉壓，則判斷對接密封有效，從而有效規(guī)避了電解液外泄。[0034]3.為保證灌裝重量，灌裝前稱重機構(gòu)還進行二次稱重，根據(jù)接頭對接之后的重量變化與空桶重量對比后，系統(tǒng)自動記錄去除皮重；灌裝重量至99%時，停止灌裝；閥門自動切換至吹掃閥門，將管道內(nèi)剩余殘料吹掃至桶內(nèi)，并且灌裝主支路閥門采用防爆電動閥門，閥門開合角度可通過PLC模擬量控制在任意角度懸停反饋，在灌裝過程中根據(jù)稱重反饋，線性控制閥門開合角度控制管道流量，滿足灌裝精度。[0035]4.三組灌裝管路均具有管路插拔檢測機構(gòu)功能，每組管道均配有管路插拔檢測機構(gòu)，當(dāng)人工誤取管道檢測機構(gòu)會報警提示，防止人工誤取管道導(dǎo)致灌裝品種出現(xiàn)問題。當(dāng)然，灌裝管道的數(shù)量也可以根據(jù)需要設(shè)置為其他數(shù)值[0036]5.本發(fā)明的開發(fā)可以代替?zhèn)鹘y(tǒng)人工灌裝噸桶，可批量對噸桶同時進行灌裝，人工動充氮氣加壓。保證灌裝中電解液無外泄，不會對人體造成傷害；并做到工藝流程無浪費為[0037]6.稱重平臺底部均布安裝四個稱重模塊，保證稱重結(jié)果實現(xiàn)+200g高精度；稱重數(shù)值可在稱重顯示屏上隨時可查；當(dāng)噸桶由RGV輸送到稱重平臺上時，需記錄一次空桶數(shù)值，判斷對接密封有效后，需二次記錄空桶數(shù)值，對比兩次桶重后，系統(tǒng)自動記錄去除皮重；在灌裝過程中持續(xù)稱重，并通過PLC模擬量反饋控制防爆電動閥門的開合角度。[0038]7.其中灌裝溶劑管路開合可控球閥采用防爆電動閥門，閥門開合角度可通過PLC7模擬量控制，在灌裝過程中根據(jù)稱重模塊反饋，線性控制閥門開合角度控制管道流量，滿足灌裝精度。附圖說明[0039]圖1是本發(fā)明某一實施例的鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；[0040]圖2是圖1實施例中A處的結(jié)構(gòu)放大示意圖；[0041]圖3是圖1實施例中B處的結(jié)構(gòu)放大示意圖；[0042]圖4是圖1實施例的后側(cè)示意圖；[0043]圖5是圖4的智能灌裝系統(tǒng)在移除各電解液噸桶后的結(jié)構(gòu)示意圖；[0044]圖6是圖5中C處的結(jié)構(gòu)放大示意圖；[0045]圖7是圖1實施例的噸桶的結(jié)構(gòu)示意圖；[0046]圖8是圖1實施例中某一灌裝工位頂部的管路結(jié)構(gòu)示意圖；[0047]圖9是圖8中的輸液連接管路的結(jié)構(gòu)示意圖；[0048]圖10是圖8中的輸氣連接管路的結(jié)構(gòu)示意圖；[0049]圖11是本發(fā)明的插拔檢測組件的結(jié)構(gòu)示意圖；[0050]圖12是圖11的剖視圖；[0051]圖13是圖12的局部放大示意圖。[0052]其中，灌裝工位機組10,灌裝主體20,灌裝工位11,電解液噸桶22,第一管路101、第二管路102、第三管路103、第四管路104,第五管路105,第一連接管106,第一閥件107,第二連接管108,第二閥件109,第三連接管110,面板201,門板202,操作窗口203,顯示裝置204,控制裝置205,桶腔206,氣管連接件207,稱重平臺211,腳墊212,稱重模塊213,桶框架221,桶體222,第一連接閥223,第二連接閥224,第三連接閥225,第四連接閥226,第五連接閥227,第六連接閥228,壓力檢測單元229,凹口230,桶腳231,舉升口232,插拔檢測組件300。具體實施方式[0053]為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明，從而對本發(fā)明要求保護的范圍作出更清楚地限定，下面就本發(fā)明的某些具體實施例對本發(fā)明進行詳細描述。需要說明的是，以下僅是本發(fā)明構(gòu)思的某些具體實施方式僅是本發(fā)明的一部分實施例，其中對于相關(guān)結(jié)構(gòu)的具體的直接的描述僅是為方便理解本發(fā)明，各具體特征并不當(dāng)然、直接地限定本發(fā)明的實施范圍。本領(lǐng)域技術(shù)人員在本發(fā)明構(gòu)思的指導(dǎo)下所作的常規(guī)選擇和替換，均應(yīng)視為在本發(fā)明要求保護的范圍內(nèi)。[0054]一種鋰電池電解液的智能灌裝系統(tǒng)，包括至少一個灌裝工位線，每一灌裝工位線包括至少一個灌裝工位機組10,每一灌裝工位機組包括左、中、右三個灌裝工位11,每一灌裝工位11可容納一個電解液噸桶22,以向所述電解液噸桶22中灌裝預(yù)定質(zhì)量或體積的電解液。[0055]所述灌裝工位11包括灌裝主體20,灌裝主體20的前側(cè)面被面板201和門板202覆蓋，以使得灌裝主體20的前側(cè)面的絕大部分區(qū)域被覆蓋而避免在電解液灌裝過程中因電解液外露而導(dǎo)致操作人員傷害。所述門板202活動地設(shè)置，以在打開后形成為操作窗口203,門板202的打開活動方式，可以是平移打開、也可以是樞轉(zhuǎn)打開。8[0056]如圖1所示，在本實施例中，所述灌裝主體20的前側(cè)面僅有靠近底部處有較窄的一小部分區(qū)域未被覆蓋，未被覆蓋位置的高度低于稱重平臺211的高度，此處基本不會有泄露[0057]在本實施例中，所述灌裝主體20上還設(shè)有用于顯示灌裝狀態(tài)的顯示裝置204和用于控制灌裝過程的控制裝置205,所述顯示裝置204電連接至控制裝置205.所述灌裝主體20內(nèi)還形成有用于容納電解液噸桶22的桶腔206。[0058]如圖2所示，所述灌裝工位11包括五條相互獨立的管路，分別為第一管路101、第二管路102、第三管路103、第四管路104和第五管路105,各管路被管路支架106固定至所述灌裝主體20上。其中，第二管路102、第三管路103和第四管路104分別為三條獨立的電解液借給管路，以允許灌裝不同的電解液；第一管路101為氮氣正壓管路、其用于向電解液噸桶22中供給氮氣，第五管路105為氮氣負壓管路、其用于將電解液噸桶22或其他管路中的氮氣輸出。因此，本實施例的智能灌裝系統(tǒng)可以在三種電解液中選擇其中一種在任意一個灌裝工[0059]如圖8-10所示，在本實施例中，上述的五個管路被四個連接管路連接至一個所述電解液噸桶22上，所述四個連接管路各自與電解液噸桶22的連通與否是獨立控制的。所述連接管路包括第一連接管106,第一閥件107,第二連接管108,第二閥件109和第三連接管110。其中，所述第一閥件10均第二閥件109均為防爆的線性控制閥門，其開合角度可通過PLC模擬量控制，以在灌裝過程中根據(jù)稱重模塊反饋而開合角度控制管道流量，滿足灌裝精度要求。[0060]在本實施例中，所述連接管路分為用于輸送待灌裝的電解液的輸液連接管路和用于向噸桶中輸送或排出氣體的輸氣連接管路。其中，所述輸液連接管路用于將第二管路102、第三管路103或第四管路104連接至電解液噸桶22中、同時其也將第一管路101連接至電解液噸桶22中，所述輸氣連接管路僅用于將第一管路101和第五管路105連接至電解液噸桶22中。因此，所述輸液連接管路可以將第二管路102、第三管路103或第四管路104中的電解液灌裝至電解液噸桶22中，并能在灌裝結(jié)束后通過第一管路101對管路中殘余的電解液進行吹掃；所述輸氣連接管路則用于向電解液噸桶22中充入氣體以保壓檢測對接嚴密性或是將電解液噸桶22中的氣體排出。[0061]在本實施例中，以第二連接閥224和第三連接閥225作為噸桶的灌裝連接口，第五連接閥227作為電解液噸桶22的氣路連接口，并氣氮氣為工作氣。[0062]如圖7所示，所述電解液噸桶22包括桶框架221和設(shè)置于桶框架221內(nèi)的桶體222,所述桶框架221為立方體形狀以將桶本22包裹于其中，以提升整體安全性。桶體222的頂部處設(shè)有用于噴淋清洗噸桶的第一連接閥223,用于灌裝電解液的第二連接閥224和第三連接閥225,以及用于從噸桶中取樣的第四連接閥226和用于輸送氣體的第五連接閥227。灌裝時，將第二連接閥224和第三連接閥225中的至少一者連接至輸液連接管路10a上，以向噸桶22中灌裝電解液；第五連接閥227與輸氣連接管路10b相連接以向噸桶22中充入氣體或?qū)嵧?2中的氣體排出，同時控制裝置205的氣壓檢測裝置則是直接或間接地連接至輸氣連接管路上以在需要時檢測輸氣連接管路中的氣壓、從而實現(xiàn)在灌裝前通過檢測氣壓保持效果來判斷連接是否嚴密的目的。[0063]此外，所述桶體222的底部還設(shè)有輸出電解液的第六連接閥228,桶框架221在第六9連接閥228處形成有凹口230以利于與第二連接閥228的管路連接。所述桶體222上還設(shè)有機械式的壓力檢測單元229。在本實施例中，所述桶框架221的底部還形成有桶腳231和位于相鄰?fù)澳_231之間的舉升口232。[0064]當(dāng)所述電解液噸桶22放置于桶腔206中時，桶腳231坐落于腳墊212上。[0065]如圖9所示，所述輸液連接管路10a的第一連接管106的一端連接至第一管路101、另一端經(jīng)第一閥件107而連接至第三連接管110的一端，第三連接管110的另一端連接至電解液噸桶22中，所述第二管路102、第三管路103或第四管路104依次經(jīng)第二連接管108和第二閥件109連通至第三連接管110上，以使第二管路102、第三管路103或第四管路104與電解液噸桶22相連通。在本實施例中，所述第三連接管110上形成有三通結(jié)構(gòu)，且第一閥件107和第二閥件109均靠近所述三通結(jié)構(gòu)地連接，以使吹掃時盡可能將管道吹掃干凈。[0066]如圖10所示，所述輸氣連接管路10b的第一連接管106的一端連接至第一管路101、另一端經(jīng)第一閥件107而連接至第三連接管110的一端，第三連接管110的另一端連接至電解液噸桶22中，所述第五管路10經(jīng)第二連接管108和第二閥件109連通至第三連接管110上，以使第五管路105與電解液噸桶22相連通。在本實施例中，所述第三連接管110上亦設(shè)有三通結(jié)構(gòu)，且第一閥件107和第二閥件109均靠近所述三通結(jié)構(gòu)地連接以使吹掃干凈。[0067]在灌裝前，將三個輸液連接管路10a中的一個(具體是其第三連接管110)與第二連接閥224和第三連接閥225中的一個相連接，將輸氣連接管路10b(具體是其第三連接管110)與第五連接閥227相連接。[0068]如圖5、6所示，每一灌裝工位11上還設(shè)有與輸液連接管路10a一一對應(yīng)設(shè)置的插拔檢測組件300,其用于檢測當(dāng)前工位實際與電解液噸桶22相對接的是否為指定的輸液連接管路10a;當(dāng)檢測到對接正確時該灌裝工作11可以繼續(xù)進行后續(xù)灌裝作業(yè)，當(dāng)檢測到操作人員對接錯誤時控制裝置205后續(xù)灌裝作業(yè)或是發(fā)出聲光警報信號以提示操作人員。[0069]根據(jù)本發(fā)明，由于用于輸送待灌裝的電解液的管路有三條，即第二管路102、第三管路103和第四管路104,因此所述的插拔檢測組件300亦至少設(shè)有三個以分別對應(yīng)上述三個管路。[0070]具體到本實施例中，所述的插拔檢測組件300有四個，它們分別對應(yīng)三個輸液連接管路10a和一個輸氣連接管路10b。[0071]如圖11-13所示，所述插拔檢測組件300包括快接管31和檢測組件32,所述快接管31第一端301連接至對應(yīng)輸液連接管路10a的第三連接管110上、另一端形成為快接頭311;所述檢測組件32固定至灌裝主體20上，更具體地說是灌裝主體20的操作窗口203下端內(nèi)側(cè)處，以使操作人員打開操作窗口203后可以對其進行插拔、對接等操作。[0072]其中，檢測組件32內(nèi)設(shè)置有用于放置快接頭311的安裝腔302,且安裝腔302上設(shè)置有插入口303,快接頭311穿過插入口303伸進安裝腔302內(nèi)，檢測組件32上還設(shè)置有與安裝腔302相連通的殘液收集管路。當(dāng)對噸桶的灌裝結(jié)束后，手動將快接頭311與噸桶之間的連接斷開，此時快接頭311處于關(guān)閉狀態(tài)，然后將快接頭311插進檢測組件32上的安裝腔302內(nèi)，快接頭311被打開，然后快接管31內(nèi)的殘液被殘液收集管路吸走，避免了在灌裝完成后，拔出快接管31的過程中，快接管31內(nèi)的殘液可能會隨意滴落而造成安全隱患。[0073]作為優(yōu)選，檢測組件32上還設(shè)置有用于檢測快接頭311是否被放置在安裝腔302內(nèi)的定位檢測模塊。[0074]進一步優(yōu)選地，定位檢測模塊包括設(shè)置在檢測組件32側(cè)面的檢測板33,以及設(shè)置在檢測組件32上的光纖傳感器331,檢測板33與檢測組件32之間設(shè)置有傳感驅(qū)動單元，使得檢測板33可向著光纖傳感器331的方向靠近或遠離。[0075]在本實施例中，檢測組件32上設(shè)置有定位檢測模塊，所述定位檢測模塊用于對快接頭311是否被放置在安裝腔302內(nèi)進行定位檢測，定位檢測模塊包括設(shè)置在檢測組件32側(cè)面的檢測板33,以及設(shè)置在檢測組件32上的光纖傳感器331,檢測板33與檢測組件32之間設(shè)置有傳感驅(qū)動單元，使得檢測板33可向著光纖傳感器331的方向靠近或遠離；當(dāng)灌裝完成后，將快接頭311從噸桶上移開插進檢測組件32上的安裝腔302內(nèi)，此時傳感驅(qū)動單元驅(qū)動檢測板33向著光纖傳感器331的方向移動，光纖傳感器331檢測到檢測板33,表示快接頭311已插接安裝腔302中，此時可將噸桶從噸桶灌裝框架上移開，以免在移開噸桶時，快接管31仍連接噸桶上，造成快接管31的拉扯、損壞；當(dāng)快接頭311被從安裝腔302內(nèi)拔出時，傳感驅(qū)動單元帶動檢測板33復(fù)位，光纖傳感器331此時無法檢測到檢測板33,表示快接頭311已被拔出。[0076]作為優(yōu)選，傳感驅(qū)動單元包括固定在檢測組件32上的導(dǎo)向套332,導(dǎo)向套332內(nèi)設(shè)置有定位柱333,定位柱333可相對導(dǎo)向套332進行水平滑動，且定位柱333與導(dǎo)向套332之間還設(shè)置有彈性復(fù)位件，且導(dǎo)向套332遠離檢測組件32的一端設(shè)置有定位缺口335,檢測板33的一端穿過定位缺口335與定位柱333的一端相固定，檢測板33的另一端向著遠離導(dǎo)向套332的方向伸出，定位柱333的另一端設(shè)置有過渡角336,且定位柱333靠近檢測組件32的一端設(shè)置有限位環(huán)337,當(dāng)快接頭311沒有被放置在安裝腔302內(nèi)時，限位環(huán)337與檢測組件32相抵且過渡角336穿過檢測組件32伸進安裝腔302內(nèi)，檢測組件32的上還設(shè)置有與導(dǎo)向套332的長度方向相平行的連接板338,光纖傳感器331固定在連接板338遠離檢測組件32的一端。[0077]在本實施例中，當(dāng)快接頭311穿過插入口333伸進安裝腔302內(nèi)時，快接頭311與定位柱333上的過渡角336相抵推著定位柱333向著遠離安裝腔302的方向移動，檢測板33隨著定位柱333的移動向著光纖傳感器331的方向靠近，光纖傳感器331檢測到檢測板33的靠近，表示快接頭311已安裝到位，可有效避免因快接頭311沒有插接到位而從安裝腔302內(nèi)彈出，造成安全隱患；當(dāng)快接頭311被從安裝腔302內(nèi)拔出時，定位柱333在彈性復(fù)位件的彈性作用下向著安裝腔302的方向進行復(fù)位，并帶動檢測板33向著遠離光纖傳感器331的方向移動，當(dāng)限位環(huán)337與檢測組件32相抵時，表示定位柱333已回到初始位置，此時光纖傳感器331已無法檢測到檢測板33,表示快接頭311已被拔出；且在實際的灌裝過程中如果拔錯了快接管31,檢測板33會離開光纖傳感器331的檢測范圍，系統(tǒng)會發(fā)出報警提醒。[0078]進一步優(yōu)選地，彈性復(fù)位件包括復(fù)位彈簧334,復(fù)位彈簧334套在定位柱333上且復(fù)位彈簧334的兩端分別與限位環(huán)337、導(dǎo)向套332相抵接。[0079]在本實施例中，當(dāng)快接頭311與定位柱333相抵接并推著定位柱333向著光纖傳感器331的方向移動時，復(fù)位彈簧334被壓縮；當(dāng)快接頭311從安裝腔302內(nèi)移出時，定位柱333在復(fù)位彈簧334的彈性作用下回到初始位置，完成復(fù)位。[0080]作為優(yōu)選，定位缺口335與連接板338的數(shù)量均為兩個，兩個定位缺口335相對設(shè)置在導(dǎo)向套332上，檢測板33的中部與定位柱333相固定，檢測板33的兩端穿過定位缺口335向著遠離導(dǎo)向套332的方向伸出，兩塊連接板338的長度方向與導(dǎo)向套332的長度方向相平行，11且每塊連接板338遠離檢測組件32的一端均設(shè)置有光纖傳感器331。[0081]在本實施例中，導(dǎo)向套332上相對設(shè)置有兩個定位缺口335,檢測組件32上設(shè)置有兩塊連接板338,每個連接板338上均設(shè)置有光纖傳感器331,通過設(shè)置有兩個光纖傳感器331增強定位檢測模塊的穩(wěn)定性，在一個傳感器出現(xiàn)故障或者其他意外情況時，另一個傳感器還可以正常工作。[0082]作為優(yōu)選，還包括固定在檢測組件32側(cè)面的固定板34,導(dǎo)向套332固定在固定板34上，當(dāng)快接頭311沒有被放置在安裝腔302內(nèi)時，限位環(huán)337與固定板34相抵且過渡角336穿過固定板34、檢測組件32伸進安裝腔302內(nèi)，固定板34的底部向內(nèi)彎折形成對檢測組件32進行支撐的支撐板342,固定板34的兩側(cè)分別設(shè)置有耳板341,緊定螺釘分別穿過兩塊耳板341將固定板34與噸桶灌裝框架相固定。[0083]進一步優(yōu)選地，導(dǎo)向套332靠近固定板34的一端設(shè)置有連接環(huán)339,緊定螺釘穿過連接環(huán)339與固定板34相螺接，將導(dǎo)向套332與固定板34相固定。[0084]在本實施例中，檢測組件32的外側(cè)設(shè)置有半包圍的固定板34,固定板34的底部向內(nèi)彎折形成對檢測組件32進行支撐的支撐板342,固定板34的兩側(cè)設(shè)置有耳板341,緊定螺釘分別穿過兩塊耳板341將固定板34與噸桶灌裝框架相固定，且導(dǎo)向套332靠近固定板34的一端設(shè)置有連接環(huán)339,緊定螺釘穿過連接環(huán)339與固定板34相螺接，將導(dǎo)向套332與固定板34相固定。[0085]作為優(yōu)選，殘液收集管路包括接液管35,接液管35靠近檢測組件32的一端伸進檢測組件32內(nèi)與安裝腔302相連通，接液管35上固定設(shè)置有連接塊351,連接塊351與支撐板342相固定。[0086]在本實施例中，殘液收集管路包括接液管35,接液管35靠近檢測組件32的一端伸進檢測組件32內(nèi)與安裝腔302相連通，接液管35上固定設(shè)置有連接塊351,連接塊351與支撐板342相固定，將接液管35與檢測組件32進行固定連接，快接管31內(nèi)殘液順著