產(chǎn)品質(zhì)量問題分析診斷與改善工具通用模板一、引言在制造業(yè)、服務(wù)業(yè)等領(lǐng)域，產(chǎn)品質(zhì)量問題直接影響企業(yè)成本、客戶滿意度及市場競爭力。傳統(tǒng)憑經(jīng)驗判斷問題的方式往往存在主觀性強(qiáng)、根本原因定位不準(zhǔn)、改善措施難以持續(xù)等弊端。科學(xué)的質(zhì)量問題分析診斷與改善工具，能夠幫助企業(yè)系統(tǒng)化梳理問題邏輯、精準(zhǔn)定位根本原因、制定有效改善措施并形成閉環(huán)管理。本文圍繞5Why分析法、魚骨圖（因果圖）、帕累托圖、控制圖、PDCA循環(huán)、FMEA六大核心工具，提供通用模板及操作指南，覆蓋問題從發(fā)覺到解決的全流程，適用于生產(chǎn)制造、質(zhì)量檢驗、研發(fā)設(shè)計、供應(yīng)鏈管理等場景。二、核心工具分述與應(yīng)用指南（一）5Why分析法：根本原因挖掘工具1.應(yīng)用背景5Why分析法通過連續(xù)追問“為什么”，逐層深入問題表象，直至找到可干預(yù)的根本原因（通常為流程、制度、技術(shù)等系統(tǒng)性因素，而非個人失誤）。適用于突發(fā)性質(zhì)量異常（如批次性不良）、重復(fù)性問題（如同一缺陷反復(fù)出現(xiàn)）、客戶投訴溯源等場景。例如：某汽車零部件企業(yè)連續(xù)3批產(chǎn)品出現(xiàn)裝配尺寸超差，需通過5Why分析定位根本原因。2.操作流程步驟1：明確問題現(xiàn)象用“4W2H”（What-問題、When-時間、Where-地點(diǎn)、Who-責(zé)任人、How-程度、Howmuch-影響量）清晰描述問題，避免模糊表述。示例：“2023年10月15-17日，C車間生產(chǎn)的型號軸承（批次#20231015-#20231017）外徑尺寸超差，超差范圍+0.02mm~+0.05mm（標(biāo)準(zhǔn)：Φ20±0.01mm），不良率3.2%（月均不良率0.5%），導(dǎo)致下游裝配線停機(jī)2小時，涉及客戶訂單延遲交付。”步驟2：提出第一個Why（直接原因）針對問題現(xiàn)象，追問“為什么發(fā)生”，定位導(dǎo)致問題的直接動作或條件（需有數(shù)據(jù)或事實支撐，非猜測）。示例：“為什么外徑尺寸超差？”——答：“加工機(jī)床的進(jìn)給速度設(shè)置錯誤（實際1.2mm/r，標(biāo)準(zhǔn)0.8~1.0mm/r）。”步驟3：驗證原因真實性通過現(xiàn)場確認(rèn)、數(shù)據(jù)追溯、實驗測試等方式驗證直接原因是否成立，避免誤判。示例：調(diào)取機(jī)床參數(shù)記錄，顯示10月14日調(diào)試后進(jìn)給速度由0.8mm/r修改為1.2mm/r；重新用標(biāo)準(zhǔn)速度（0.9mm/r）試生產(chǎn)5件產(chǎn)品，尺寸全部合格。驗證成立。步驟4：遞進(jìn)提問直至根本原因?qū)ι弦粚釉蚶^續(xù)追問“為什么”，直至原因可被企業(yè)直接干預(yù)（如流程缺失、標(biāo)準(zhǔn)不完善、設(shè)備維護(hù)不足等），通常需追問3-5個Why（避免過度追問至不可控的外部因素）。示例：Why2：“為什么進(jìn)給速度設(shè)置錯誤？”——答：“操作工未按《設(shè)備調(diào)試作業(yè)指導(dǎo)書》第3.2條‘參數(shù)修改需經(jīng)班組長確認(rèn)’執(zhí)行，自行修改參數(shù)?！盬hy3：“為什么操作工未執(zhí)行確認(rèn)流程？”——答：“班組長當(dāng)天請假，未指定代理確認(rèn)人，且車間未明確‘班組長缺席時的參數(shù)修改授權(quán)流程’?！盬hy4：“為什么未明確代理確認(rèn)流程？”——答：“車間《設(shè)備管理制度》未包含‘班組長缺席時的應(yīng)急授權(quán)條款’，屬于制度漏洞。”步驟5：制定改善措施并驗證針對根本原因制定措施（需具體、可落地、有責(zé)任人及時間節(jié)點(diǎn)），實施后驗證問題是否解決。示例：措施1：修訂《設(shè)備管理制度》，新增“班組長缺席時，由車間主任指定技術(shù)員代理參數(shù)確認(rèn)，并填寫《參數(shù)修改授權(quán)記錄表》”（責(zé)任人：車間主任*，完成時間：10月25日）。措施2：組織操作工培訓(xùn)，考核合格后方可上崗（責(zé)任人：培訓(xùn)部*，完成時間：10月30日）。驗證：11月1-5日生產(chǎn)10批次產(chǎn)品，外徑尺寸不良率0.3%，恢復(fù)至正常水平。3.模板表格5Why分析記錄表分析對象型號軸承外徑尺寸超差分析日期2023年10月18日分析人*（質(zhì)量工程師）問題描述（4W2H）What：外徑尺寸超差；When：2023.10.15-17；Where：C車間；Who：操作工*；How：超差+0.02~0.05mm；Howmuch：不良率3.2%，導(dǎo)致裝配線停機(jī)2小時Why層級問題描述原因分析驗證方式/結(jié)果責(zé)任人完成時間1為什么外徑尺寸超差？加工機(jī)床進(jìn)給速度設(shè)置錯誤（實際1.2mm/r，標(biāo)準(zhǔn)0.8~1.0mm/r）調(diào)取機(jī)床參數(shù)記錄，試生產(chǎn)驗證成立設(shè)備管理員*2023.10.182為什么進(jìn)給速度設(shè)置錯誤？操作工未按《設(shè)備調(diào)試作業(yè)指導(dǎo)書》執(zhí)行確認(rèn)，自行修改參數(shù)查閱作業(yè)指導(dǎo)書，訪談操作工確認(rèn)班組長*2023.10.183為什么未執(zhí)行確認(rèn)流程？班組長當(dāng)天請假，未指定代理確認(rèn)人，且無應(yīng)急授權(quán)流程查閱車間考勤記錄，訪談車間主任車間主任*2023.10.184為什么無應(yīng)急授權(quán)流程？《設(shè)備管理制度》未包含“班組長缺席時的應(yīng)急授權(quán)條款”制度文本審查，確認(rèn)缺失質(zhì)量部*2023.10.18根本原因《設(shè)備管理制度》存在漏洞，未明確班組長缺席時的參數(shù)修改應(yīng)急授權(quán)流程改善措施1.修訂《設(shè)備管理制度》，新增應(yīng)急授權(quán)條款（責(zé)任人：車間主任，2023.10.25）2.組織操作工培訓(xùn)并考核（責(zé)任人：培訓(xùn)部，2023.10.30）3.添加《參數(shù)修改授權(quán)記錄表》，每次修改需雙人簽字（責(zé)任人：質(zhì)量部*，2023.10.28）效果驗證11月1-5日生產(chǎn)10批次，不良率0.3%，尺寸合格，措施有效驗證人：*（質(zhì)量經(jīng)理）驗證日期：2023.11.64.實施要點(diǎn)避免主觀臆斷：每個原因需有數(shù)據(jù)、記錄或現(xiàn)場驗證支撐，不可用“可能”“大概”等模糊表述。區(qū)分“根本原因”與“表面原因”：根本原因通常是流程、制度、資源等系統(tǒng)性問題（如制度缺失、培訓(xùn)不足），而非個人失誤（如“員工粗心”）。若分析至個人層面，需進(jìn)一步追問“為什么流程沒有防止個人失誤的機(jī)制”?？刂铺釂柹疃龋阂话?-5個Why即可，若追問至“為什么企業(yè)存在”“為什么行業(yè)如此”等不可干預(yù)因素，則需停止并重新梳理邏輯。（二）魚骨圖（因果圖）：復(fù)雜問題因素梳理工具1.應(yīng)用背景魚骨圖通過圖形化方式，從“人、機(jī)、料、法、環(huán)、測”（6M）等維度系統(tǒng)梳理導(dǎo)致質(zhì)量問題的所有潛在原因，適用于復(fù)雜問題（如新產(chǎn)品不良率高、多因素交織的工藝缺陷）的初步分析。例如：某電子企業(yè)PCB板焊接不良率達(dá)8%，需從多維度排查原因。2.操作流程步驟1：確定問題特性（魚頭）明確要分析的質(zhì)量問題，寫在“魚頭”位置（需具體，如“PCB板焊接不良率8%”，而非“焊接質(zhì)量差”）。步驟2：列出要因類別（主骨）根據(jù)行業(yè)特性選擇要因維度，制造業(yè)常用“6M”（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測），服務(wù)業(yè)可增加“客戶”“流程”等。步驟3：通過頭腦風(fēng)暴填充具體要因（小骨）組織跨部門團(tuán)隊（生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量、采購等）開展頭腦風(fēng)暴，針對每個主骨維度，列出所有可能的潛在原因（需具體可驗證，避免模糊描述）。示例（以“PCB板焊接不良”為例）：人：操作工未持證上崗、焊接前未培訓(xùn)、疲勞作業(yè)（連續(xù)工作10小時）；機(jī)：烙鐵溫度偏差（實際350℃，標(biāo)準(zhǔn)320±10℃）、傳送帶速度不穩(wěn)定；料：焊錫絲型號錯誤（使用Sn63Pb37，需用Sn96.5Ag3.0Cu0.5）、PCB板受潮（濕度＞30%）；法：焊接工藝參數(shù)未更新（沿用舊版SOP）、助焊劑噴涂量無標(biāo)準(zhǔn)；環(huán)：車間濕度＞60%（標(biāo)準(zhǔn)≤50%）、照明不足（亮度＜300lux）；測：AOI檢測設(shè)備誤判率高（漏檢率5%）、首件檢驗未覆蓋焊接參數(shù)。步驟4：篩選關(guān)鍵要因并驗證通過“三現(xiàn)主義”（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實）對要因進(jìn)行驗證，排除無關(guān)因素，定位關(guān)鍵要因（如通過測量確認(rèn)烙鐵溫度偏差、檢查焊錫絲采購記錄等）。3.模板表格魚骨圖分析記錄表問題特性（魚頭）PCB板焊接不良率8%（標(biāo)準(zhǔn)≤2%）分析日期2023年11月10日團(tuán)隊成員生產(chǎn)部、技術(shù)部、質(zhì)量部、采購部要因類別（主骨）具體要因（小骨）驗證方式驗證結(jié)果是否關(guān)鍵要因責(zé)任人人（Man）1.操作工未持證上崗2.焊接前未培訓(xùn)3.疲勞作業(yè)（連續(xù)工作10小時）1.查閱上崗證記錄2.檢查培訓(xùn)檔案3.調(diào)取考勤記錄1.2名操作工無證2.培訓(xùn)記錄缺失3.確認(rèn)存在超時是生產(chǎn)部*機(jī)（Machine）1.烙鐵溫度偏差（實際350℃，標(biāo)準(zhǔn)320±10℃）2.傳送帶速度不穩(wěn)定1.紅外測溫儀檢測2.速度傳感器監(jiān)測1.溫度超差20℃2.速度波動±5%是設(shè)備部*料（Material）1.焊錫絲型號錯誤（使用Sn63Pb37，需用Sn96.5Ag3.0Cu0.5）2.PCB板受潮（濕度＞30%）1.采購單與實物核對2.濕度計檢測1.型號不符2.濕度35%是采購部*法（Method）1.焊接工藝參數(shù)未更新（沿用舊版SOP）2.助焊劑噴涂量無標(biāo)準(zhǔn)1.SOP版本核對2.查閱工藝文件1.SOP為2021版，未更新2.無噴涂量標(biāo)準(zhǔn)是技術(shù)部*環(huán)（Environment）1.車間濕度＞60%（標(biāo)準(zhǔn)≤50%）2.照明不足（亮度＜300lux）1.濕度計測量2.照度計檢測1.濕度65%2.照度250lux是行政部*測（Measurement）1.AOI檢測設(shè)備誤判率高（漏檢率5%）2.首件檢驗未覆蓋焊接參數(shù)1.AOI設(shè)備測試2.首件記錄檢查1.漏檢率6%2.確認(rèn)未覆蓋是質(zhì)量部*關(guān)鍵要因匯總1.烙鐵溫度偏差；2.焊錫絲型號錯誤；3.SOP未更新；4.車間濕度超標(biāo)；5.操作工無證上崗4.實施要點(diǎn)要因需具體可驗證：避免“員工責(zé)任心不強(qiáng)”“設(shè)備老化”等模糊描述，應(yīng)細(xì)化為“操作工未按SOP第3.1條進(jìn)行預(yù)熱”“設(shè)備軸承磨損導(dǎo)致徑向跳動超差0.02mm”等?？绮块T參與：保證涉及部門（生產(chǎn)、技術(shù)、采購等）均參與頭腦風(fēng)暴，避免遺漏要因（如“料”的問題需采購部確認(rèn)，“測”的問題需質(zhì)量部驗證）。區(qū)分“要因”與“根本原因”：魚骨圖輸出的是潛在要因，需結(jié)合5Why、數(shù)據(jù)驗證等進(jìn)一步定位根本原因（如“焊錫絲型號錯誤”的根本原因可能是“采購人員未更新物料清單”）。（三）帕累托圖：關(guān)鍵問題識別工具1.應(yīng)用背景帕累托圖基于“80/20法則”，通過統(tǒng)計不同問題類型的頻次/占比，識別影響質(zhì)量的關(guān)鍵少數(shù)問題（通常累計占比達(dá)80%的問題為核心改善對象）。適用于多缺陷類型問題（如產(chǎn)品外觀不良、客戶投訴類型）的優(yōu)先級排序。例如：某家電企業(yè)冰箱外觀不良類型多，需明確優(yōu)先改善的缺陷。2.操作流程步驟1：收集問題數(shù)據(jù)并分類按一定周期（如1個月）收集質(zhì)量問題的數(shù)據(jù)，按缺陷類型、發(fā)生位置、責(zé)任部門等維度分類（分類需互斥且窮盡，避免重復(fù)或遺漏）。示例：某冰箱企業(yè)2023年9月外觀不良數(shù)據(jù)：劃痕120臺、凹陷85臺、色差40臺、污漬25臺、其他30臺，合計300臺。步驟2：計算頻次、占比及累計占比頻次：每類問題的發(fā)生數(shù)量；占比（%）=（單類問題頻次÷總頻次）×100%；累計占比（%）=當(dāng)前問題占比+之前所有問題占比（按占比從高到低排序）。步驟3：繪制帕累托圖橫軸：問題類型（按占比從高到低排列）；左縱軸：頻次（柱狀圖高度）；右縱軸：累計占比（折線圖節(jié)點(diǎn)）；圖形：柱狀圖+折線圖，在累計占比80%處畫參考線。步驟4：識別關(guān)鍵問題累計占比≤80%的問題為“關(guān)鍵少數(shù)問題”，需優(yōu)先改善。3.模板表格帕累托圖分析記錄表產(chǎn)品名稱冰箱（型號BCD-500）數(shù)據(jù)周期2023年9月1-30日數(shù)據(jù)來源成品檢驗記錄缺陷類型頻次（臺）占比（%）累計占比（%）是否關(guān)鍵問題（累計占比≤80%）劃痕12040.040.0是凹陷8528.368.3是色差4013.381.6否（累計占比＞80%）污漬258.389.9否其他3010.0100.0否合計300100.0——關(guān)鍵問題結(jié)論劃痕（40%）、凹陷（28.3%）為關(guān)鍵問題，累計占比68.3%，需優(yōu)先改善帕累托圖（示意圖）4.實施要點(diǎn)數(shù)據(jù)分類需合理：若分類過粗（如“外觀缺陷”），無法識別具體問題；過細(xì)（如“劃痕-長劃痕、短劃痕”），可能導(dǎo)致問題分散，累計占比80%包含過多類型。建議按“可獨(dú)立改善的最小單元”分類（如“劃痕”“凹陷”可分別通過包裝優(yōu)化、模具改善解決）。排序必須嚴(yán)格按占比從高到低：保證累計占比80%對應(yīng)的是“關(guān)鍵少數(shù)”，避免因排序錯誤導(dǎo)致改善資源浪費(fèi)。結(jié)合成本/影響調(diào)整優(yōu)先級：若某問題占比未達(dá)80%但影響重大（如導(dǎo)致安全風(fēng)險、客戶索賠），可優(yōu)先納入改善。（四）控制圖：過程穩(wěn)定性監(jiān)控工具1.應(yīng)用背景控制圖通過統(tǒng)計方法區(qū)分過程波動（正常波動：隨機(jī)因素，如設(shè)備微小震動；異常波動：系統(tǒng)性因素，如刀具磨損），判斷過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)，適用于關(guān)鍵質(zhì)量特性（如尺寸、重量、強(qiáng)度）的持續(xù)監(jiān)控。例如：某機(jī)械企業(yè)監(jiān)控零件外徑加工過程，防止異常波動導(dǎo)致批量不良。2.操作流程步驟1：選擇控制圖類型根據(jù)數(shù)據(jù)類型選擇：計量值數(shù)據(jù)（連續(xù)數(shù)據(jù)，如尺寸、重量）：用“均值-極差控制圖（X-R圖）”或“均值-標(biāo)準(zhǔn)差控制圖（X-S圖）”（樣本量≥10時用X-S圖）；計數(shù)值數(shù)據(jù)（離散數(shù)據(jù)，如不良數(shù)、缺陷數(shù)）：用“P圖”（不良率）或“C圖”（缺陷數(shù)）。步驟2：收集數(shù)據(jù)并計算統(tǒng)計量計量值示例（X-R圖）：每天取5個零件（樣本量n=5），連續(xù)25天，記錄外徑尺寸（mm），計算每天均值（X）和極差（R=最大值-最小值）。示例數(shù)據(jù)：第1天：5.01,5.02,4.99,5.00,5.02→X=5.008，R=0.03；第2天：5.03,5.01,5.02,5.00,4.98→X=5.008，R=0.05；…（共25組）。步驟3：計算控制限X-R圖控制限公式：X圖中心線（CL）=X總均值（所有X的均值）；X圖上控制限（UCL）=CL+A2R（A2為系數(shù)，查表得n=5時A2=0.577）；X圖下控制限（LCL）=CL-A2R；R圖中心線（CL）=R均值（所有R的均值）；R圖上控制限（UCL）=D4R（D4為系數(shù)，n=5時D4=2.114）；R圖下控制限（LCL）=D3R（D3為系數(shù)，n=5時D3=0）。步驟4：繪制控制圖并判異橫軸：樣本組號（如1-25天）；左縱軸：X值（X圖）或R值（R圖）；繪制CL、UCL、LCL，將X、R值描點(diǎn)連線。判異規(guī)則（依據(jù)GB/T4091-2001）：點(diǎn)子超出UCL或LCL；連續(xù)9點(diǎn)在中心線同一側(cè)；連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減；連續(xù)14點(diǎn)中相鄰點(diǎn)交替上下；連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)落在中心線±2σ以外（σ為標(biāo)準(zhǔn)差）。3.模板表格X-R控制圖分析記錄表質(zhì)量特性零件外徑（標(biāo)準(zhǔn)：Φ5±0.05mm）控制圖類型X-R控制圖樣本量n=5（每天5件）數(shù)據(jù)周期2023年11月1-25日計算人*（質(zhì)量工程師）審核人*（質(zhì)量經(jīng)理）組號測量值（mm）均值（X）極差（R）X圖控制限R圖控制限15.01,5.02,4.99,5.00,5.025.0080.03CL=5.010CL=0.03225.03,5.01,5.02,5.00,4.985.0080.05UCL=5.028UCL=0.06835.02,5.00,4.98,5.01,5.035.0080.05LCL=4.992LCL=0…………——255.04,5.02,5.03,5.01,5.005.0200.04——統(tǒng)計量計算X總均值=（5.008+5.008+…+5.020）/25=5.010；R均值=（0.03+0.05+…+0.04）/25=0.032控制限公式X圖：CL=5.010，UCL=5.010+0.577×0.032=5.028，LCL=5.010-0.577×0.032=4.992R圖：CL=0.032，UCL=2.114×0.032=0.068，LCL=0×0.032=0判異結(jié)果第25組X=5.020，未超控制限；無連續(xù)9點(diǎn)同側(cè)、無遞增遞減等趨勢，過程穩(wěn)定控制圖（示意圖）4.實施要點(diǎn)區(qū)分控制限與規(guī)格限：控制限基于過程數(shù)據(jù)計算（反映過程波動），規(guī)格限是客戶要求（如Φ5±0.05mm），點(diǎn)子在控制限內(nèi)但超出規(guī)格限，說明過程能力不足，需優(yōu)化過程（如改進(jìn)設(shè)備、培訓(xùn)員工）。數(shù)據(jù)需來自穩(wěn)定過程：若過程存在異常波動（如設(shè)備故障、材料更換），需先排除異常再收集數(shù)據(jù)計算控制限，否則控制限失效。定期更新控制限：當(dāng)過程發(fā)生改進(jìn)（如更換新設(shè)備、優(yōu)化工藝）后，需重新收集數(shù)據(jù)計算控制限，保證其反映當(dāng)前過程狀態(tài)。（五）PDCA循環(huán)：系統(tǒng)性改善流程工具1.應(yīng)用背景PDCA循環(huán)（計劃Plan-執(zhí)行Do-檢查Check-處理Act）提供“制定計劃→實施措施→驗證效果→標(biāo)準(zhǔn)化推廣”的閉環(huán)改善流程，適用于復(fù)雜質(zhì)量問題的系統(tǒng)性解決（如降低某產(chǎn)品整體不良率、提升過程能力指數(shù)）。例如：某電池企業(yè)電池容量不良率高，需通過PDCA循環(huán)系統(tǒng)性改善。2.操作流程步驟1：P（計劃）-明確目標(biāo)與制定計劃現(xiàn)狀分析：用帕累托圖、魚骨圖等工具識別關(guān)鍵問題，收集基線數(shù)據(jù)（如當(dāng)前電池容量不良率12%）；目標(biāo)設(shè)定：遵循SMART原則（具體、可衡量、可實現(xiàn)、相關(guān)性、時限性），如“3個月內(nèi)將電池容量不良率降至5%”；計劃制定：明確改善措施、責(zé)任人、時間節(jié)點(diǎn)、資源需求（如“優(yōu)化電極涂布工藝：技術(shù)部*負(fù)責(zé)，12月15日前完成涂布機(jī)參數(shù)調(diào)試，需采購新型涂布頭1個”）。步驟2：D（執(zhí)行）-實施改善措施按計劃落地措施，記錄執(zhí)行過程（如“12月10日安裝新涂布頭，12月12-14日進(jìn)行小批量試生產(chǎn)，記錄涂布厚度、容量等數(shù)據(jù)”）。步驟3：C（檢查）-驗證效果與差距分析收集改善后數(shù)據(jù)，與目標(biāo)對比（如改善后1個月不良率8%，2個月6%，3個月4.5%）；分析未達(dá)目標(biāo)部分的原因（如“前2個月未達(dá)目標(biāo)，因員工對新工藝操作不熟練”）。步驟4：A（處理）-標(biāo)準(zhǔn)化與持續(xù)改進(jìn)有效措施標(biāo)準(zhǔn)化：將成功的工藝參數(shù)、操作流程納入SOP（如修訂《電池電極涂布工藝規(guī)程》，新增涂布頭型號、壓力參數(shù)等要求）；遺留問題轉(zhuǎn)入下一PDCA：對未完全解決的問題（如員工操作熟練度不足），制定新一輪計劃（如“2024年Q1開展專項培訓(xùn)，考核合格率≥95%”）。3.模板表格PDCA循環(huán)改善記錄表改善項目降低型號電池容量不良率項目周期2023年10月-12月負(fù)責(zé)人*（質(zhì)量經(jīng)理）P（計劃）現(xiàn)狀分析：帕累托圖顯示，電極涂布不均導(dǎo)致容量不良占比65%（基線不良率12%）目標(biāo)設(shè)定：3個月內(nèi)不良率降至5%（SMART原則）改善計劃：1.優(yōu)化涂布工藝：調(diào)整涂布壓力（0.5MPa→0.8MPa）、速度（10m/min→8m/min）（責(zé)任人：技術(shù)部，2023.11.30前）2.更換高精度涂布頭（型號A→B）（責(zé)任人：采購部，2023.11.15前）3.員工培訓(xùn)（新工藝操作）（責(zé)任人：培訓(xùn)部*，2023.12.10前）D（執(zhí)行）實施記錄：1.11月10日完成涂布頭更換，11月15日完成參數(shù)調(diào)試；2.11月20-30日小批量試生產(chǎn)（500臺），不良率7%；3.12月5日完成