吹塑模具細(xì)則一、吹塑模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.模具類型選擇：根據(jù)產(chǎn)品需求選擇直吹、差溫、多型腔等模具類型。

2.分型面設(shè)計(jì)：確保分型面平整，減少飛邊，提高脫模效率。

3.頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)：采用中心頂桿或周邊頂出結(jié)構(gòu)，確保產(chǎn)品完整。

（二）材料選擇與加工

1.常用材料：P20、718等預(yù)硬鋼，熱處理硬度達(dá)到45-50HRC。

2.加工工藝：粗加工→精加工→電火花加工→拋光處理。

3.耐腐蝕處理：模具型腔表面鍍硬鉻或氮化處理，延長使用壽命。

二、吹塑工藝參數(shù)設(shè)置

（一）溫度控制

1.模具溫度：根據(jù)塑料牌號調(diào)整，PET通常設(shè)置80-120℃。

2.熱流道溫度：確保料流均勻，防止熔接痕產(chǎn)生。

3.模具冷卻水路：采用多段式水路，均衡溫度分布。

（二）壓力與時(shí)間控制

1.吹氣壓力：一般設(shè)置10-20MPa，根據(jù)產(chǎn)品壁厚調(diào)整。

2.吹氣時(shí)間：薄壁產(chǎn)品（如飲料瓶）需3-5秒，厚壁產(chǎn)品（如垃圾桶）需10-15秒。

3.保壓時(shí)間：確保產(chǎn)品定型，通常為5-10秒。

三、模具維護(hù)與保養(yǎng)

（一）日常檢查

1.定期檢查頂出系統(tǒng)，確保頂桿無松動(dòng)。

2.檢查分型面密封性，防止漏氣。

3.觀察產(chǎn)品表面缺陷，如劃痕、熔接痕等，分析原因。

（二）清潔與潤滑

1.每次生產(chǎn)后清理模具型腔，去除殘留塑料。

2.使用食品級潤滑劑減少摩擦，延長模具壽命。

3.定期更換冷卻水，防止水垢堵塞水路。

四、常見問題及解決方法

（一）產(chǎn)品表面缺陷

1.劃痕：檢查模具表面硬度，必要時(shí)進(jìn)行拋光處理。

2.熔接痕：優(yōu)化料流路徑，增加熔接區(qū)壓力。

3.氣泡：檢查原料干燥度，調(diào)整吹氣壓力。

（二）脫模困難

1.頂出力不足：檢查頂桿尺寸，確保頂出位置正確。

2.產(chǎn)品變形：調(diào)整模具溫度，延長冷卻時(shí)間。

3.分型面粘模：增加脫模劑或改善模具表面粗糙度。

五、安全操作規(guī)范

（一）操作前準(zhǔn)備

1.穿戴防護(hù)用品，如手套、護(hù)目鏡。

2.檢查設(shè)備電源、氣路是否正常。

3.確認(rèn)模具安裝牢固，無松動(dòng)。

（二）生產(chǎn)中注意事項(xiàng)

1.嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行時(shí)手觸模具。

2.如遇異常聲音或高溫，立即停機(jī)檢查。

3.保持工作區(qū)域整潔，防止絆倒事故。

（三）設(shè)備維護(hù)

1.定期檢查液壓系統(tǒng)，確保油壓穩(wěn)定。

2.清理吹塑機(jī)料斗，防止原料結(jié)塊。

3.每月潤滑關(guān)鍵部件，如頂出機(jī)構(gòu)。

一、吹塑模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.模具類型選擇：根據(jù)產(chǎn)品需求選擇直吹、差溫、多型腔等模具類型。

-直吹模具：適用于生產(chǎn)中空制品，結(jié)構(gòu)簡單，成本低。

-差溫模具：通過調(diào)節(jié)模具不同區(qū)域的溫度，改善產(chǎn)品壁厚均勻性，適用于復(fù)雜形狀產(chǎn)品。

-多型腔模具：提高生產(chǎn)效率，適用于大批量生產(chǎn)。

2.分型面設(shè)計(jì)：確保分型面平整，減少飛邊，提高脫模效率。

-分型面應(yīng)選擇在產(chǎn)品輪廓最大處，便于開模和脫模。

-使用平直的型腔和型芯，減少曲面過渡，降低加工難度。

-必要時(shí)在分型面增加斜度，方便產(chǎn)品脫模。

3.頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)：采用中心頂桿或周邊頂出結(jié)構(gòu)，確保產(chǎn)品完整。

-中心頂桿：適用于產(chǎn)品對稱性較好，頂出力集中。

-周邊頂出：適用于產(chǎn)品形狀復(fù)雜，頂出點(diǎn)分布均勻。

-頂桿數(shù)量和布局應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品重量和形狀優(yōu)化，避免產(chǎn)生變形或損傷。

（二）材料選擇與加工

1.常用材料：P20、718等預(yù)硬鋼，熱處理硬度達(dá)到45-50HRC。

-P20鋼：具有良好的機(jī)械性能和淬透性，適合中等尺寸模具。

-718鋼：高強(qiáng)度和耐磨性，適合大型或高要求模具。

-材料選擇需考慮產(chǎn)品產(chǎn)量、成本和壽命要求。

2.加工工藝：粗加工→精加工→電火花加工→拋光處理。

-粗加工：去除大部分余量，為精加工做準(zhǔn)備。

-精加工：使用高精度機(jī)床，確保尺寸公差在0.01mm以內(nèi)。

-電火花加工：處理復(fù)雜型腔和細(xì)微結(jié)構(gòu)，提高加工精度。

-拋光處理：使用研磨膏和拋光機(jī)，使模具表面光滑，減少粘模。

3.耐腐蝕處理：模具型腔表面鍍硬鉻或氮化處理，延長使用壽命。

-鍍硬鉻：提高表面硬度和耐磨性，適用于塑料和橡膠制品。

-氮化處理：增加表面硬度，減少摩擦系數(shù)，適用于高溫環(huán)境。

-處理前需對模具表面進(jìn)行清潔和活化，確保涂層附著力。

二、吹塑工藝參數(shù)設(shè)置

（一）溫度控制

1.模具溫度：根據(jù)塑料牌號調(diào)整，PET通常設(shè)置80-120℃。

-溫度過低：產(chǎn)品壁厚不均，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和收縮。

-溫度過高：產(chǎn)品變形，表面質(zhì)量下降。

-使用多點(diǎn)溫度傳感器，實(shí)時(shí)監(jiān)控和調(diào)整模具溫度。

2.熱流道溫度：確保料流均勻，防止熔接痕產(chǎn)生。

-熱流道溫度通常比模具溫度高20-30℃，保持原料流動(dòng)性。

-采用多點(diǎn)溫度調(diào)節(jié)，避免熱點(diǎn)和冷點(diǎn)。

-熱流道設(shè)計(jì)需考慮冷卻效率，防止局部過熱。

3.模具冷卻水路：采用多段式水路，均衡溫度分布。

-水路布局應(yīng)覆蓋型腔和型芯關(guān)鍵區(qū)域，確?？焖倮鋮s。

-使用冷卻液循環(huán)系統(tǒng)，保持水溫穩(wěn)定。

-定期清理水路，防止堵塞影響冷卻效果。

（二）壓力與時(shí)間控制

1.吹氣壓力：一般設(shè)置10-20MPa，根據(jù)產(chǎn)品壁厚調(diào)整。

-壁厚1mm以下：壓力設(shè)置5-10MPa，避免過度拉伸。

-壁厚1-3mm：壓力設(shè)置10-15MPa，確保產(chǎn)品成型。

-壁厚3mm以上：壓力設(shè)置15-20MPa，防止產(chǎn)品塌陷。

2.吹氣時(shí)間：薄壁產(chǎn)品（如飲料瓶）需3-5秒，厚壁產(chǎn)品（如垃圾桶）需10-15秒。

-吹氣時(shí)間過短：產(chǎn)品未完全成型，易產(chǎn)生氣泡和變形。

-吹氣時(shí)間過長：產(chǎn)品冷卻過快，表面質(zhì)量下降。

-通過試驗(yàn)確定最佳吹氣時(shí)間，記錄并優(yōu)化。

3.保壓時(shí)間：確保產(chǎn)品定型，通常為5-10秒。

-保壓時(shí)間與產(chǎn)品壁厚和材料流動(dòng)性相關(guān)。

-保壓期間保持穩(wěn)定壓力，防止產(chǎn)品收縮或變形。

-結(jié)束保壓后，緩慢降低壓力，避免沖擊損壞產(chǎn)品。

三、模具維護(hù)與保養(yǎng)

（一）日常檢查

1.定期檢查頂出系統(tǒng)，確保頂桿無松動(dòng)。

-檢查頂桿長度和位置，確保頂出高度一致。

-檢查頂出塊和導(dǎo)柱，防止磨損和卡滯。

-必要時(shí)更換磨損部件，防止頂出無力或產(chǎn)品損壞。

2.檢查分型面密封性，防止漏氣。

-使用密封條或墊片，確保分型面平整無間隙。

-檢查冷卻水路和排氣孔，防止泄漏影響成型。

-定期清理分型面，去除殘留塑料和污染物。

3.觀察產(chǎn)品表面缺陷，如劃痕、熔接痕等，分析原因。

-劃痕：檢查模具表面硬度和粗糙度，必要時(shí)進(jìn)行拋光或修整。

-熔接痕：優(yōu)化模具排氣設(shè)計(jì)，增加熔接區(qū)壓力或調(diào)整熔接位置。

-氣泡：檢查原料干燥度，調(diào)整吹氣壓力和時(shí)間。

（二）清潔與潤滑

1.每次生產(chǎn)后清理模具型腔，去除殘留塑料。

-使用模具清洗劑或高壓水槍，避免使用硬物刮擦。

-清理冷卻水路和噴嘴，防止堵塞。

-保持模具表面干燥，防止腐蝕。

2.使用食品級潤滑劑減少摩擦，延長模具壽命。

-選擇與塑料相容的潤滑劑，避免污染產(chǎn)品。

-潤滑劑用量適量，過多易粘模。

-定期檢查潤滑效果，必要時(shí)更換潤滑劑。

3.定期更換冷卻水，防止水垢堵塞水路。

-使用純凈水或去離子水，防止礦物質(zhì)沉積。

-每月更換一次冷卻水，保持水質(zhì)清潔。

-檢查水路過濾器，防止堵塞影響冷卻效率。

四、常見問題及解決方法

（一）產(chǎn)品表面缺陷

1.劃痕：檢查模具表面硬度，必要時(shí)進(jìn)行拋光處理。

-拋光后使用防銹劑，防止表面氧化。

-檢查頂出系統(tǒng)，確保頂桿無毛刺或變形。

-避免使用硬質(zhì)材料包裝或運(yùn)輸產(chǎn)品，減少劃傷風(fēng)險(xiǎn)。

2.熔接痕：優(yōu)化料流路徑，增加熔接區(qū)壓力。

-調(diào)整模頭設(shè)計(jì)，改變?nèi)劢游恢谩?/p>

-增加熔接區(qū)吹氣壓力，促進(jìn)熔接區(qū)域融合。

-使用超聲波焊接輔助熔接，提高熔接質(zhì)量。

3.氣泡：檢查原料干燥度，調(diào)整吹氣壓力。

-原料需在烘箱中干燥4-6小時(shí)，確保含水率低于0.02%。

-調(diào)整吹氣壓力和速度，避免氣體卷入型腔。

-檢查模具排氣孔，確保排氣順暢。

（二）脫模困難

1.頂出力不足：檢查頂桿尺寸，確保頂出位置正確。

-頂桿直徑需與產(chǎn)品形狀匹配，避免頂出無力或產(chǎn)品變形。

-檢查頂出塊和導(dǎo)柱，確保無磨損或卡滯。

-必要時(shí)增加頂出桿數(shù)量或調(diào)整頂出位置。

2.產(chǎn)品變形：調(diào)整模具溫度，延長冷卻時(shí)間。

-提高模具溫度，減少熔體冷卻速度。

-增加冷卻時(shí)間，確保產(chǎn)品完全定型。

-使用多點(diǎn)溫度控制，避免局部過熱或過冷。

3.分型面粘模：增加脫模劑或改善模具表面粗糙度。

-使用食品級脫模劑，避免殘留物影響產(chǎn)品。

-拋光模具表面，降低表面能，減少粘模。

-調(diào)整分型面斜度，方便產(chǎn)品脫模。

五、安全操作規(guī)范

（一）操作前準(zhǔn)備

1.穿戴防護(hù)用品，如手套、護(hù)目鏡。

-手套需防化學(xué)品腐蝕，護(hù)目鏡需防高溫熔體濺射。

-工作服需絕緣，避免靜電引發(fā)火花。

-防護(hù)用品需定期檢查，確保完好無損。

2.檢查設(shè)備電源、氣路是否正常。

-電源線需無破損，接地良好。

-氣路需無泄漏，壓力表讀數(shù)準(zhǔn)確。

-檢查安全閥和急停按鈕，確保功能正常。

3.確認(rèn)模具安裝牢固，無松動(dòng)。

-使用扭力扳手緊固模具螺栓，確保扭矩均勻。

-檢查模具與設(shè)備的連接，防止運(yùn)行時(shí)松動(dòng)。

-必要時(shí)使用定位銷，確保模具對中。

（二）生產(chǎn)中注意事項(xiàng)

1.嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行時(shí)手觸模具。

-設(shè)備運(yùn)行時(shí)，保持安全距離，避免意外傷害。

-必須接觸模具時(shí)，先停止設(shè)備并掛警示牌。

-使用長柄工具操作，避免肢體靠近危險(xiǎn)區(qū)域。

2.如遇異常聲音或高溫，立即停機(jī)檢查。

-異常聲音可能是零件磨損或松動(dòng)，需及時(shí)處理。

-高溫可能是過熱或故障，防止引發(fā)火災(zāi)或設(shè)備損壞。

-檢查前先切斷電源，防止觸電風(fēng)險(xiǎn)。

3.保持工作區(qū)域整潔，防止絆倒事故。

-地面需平整，無油污或障礙物。

-原料和工具需分類存放，避免混淆或滑倒。

-定期清理廢料，保持通道暢通。

（三）設(shè)備維護(hù)

1.定期檢查液壓系統(tǒng)，確保油壓穩(wěn)定。

-檢查油位和油質(zhì)，必要時(shí)更換液壓油。

-檢查油泵和油路，防止泄漏或堵塞。

-使用壓力表監(jiān)控油壓，確保在正常范圍內(nèi)。

2.清理吹塑機(jī)料斗，防止原料結(jié)塊。

-每次生產(chǎn)后清理料斗，去除殘留塑料。

-使用振動(dòng)器或手動(dòng)方式松散結(jié)塊原料。

-確保原料干燥，避免潮濕引發(fā)結(jié)塊。

3.每月潤滑關(guān)鍵部件，如頂出機(jī)構(gòu)。

-使用食品級潤滑劑，避免污染產(chǎn)品。

-潤滑前需清潔部件，防止雜質(zhì)進(jìn)入。

-檢查潤滑效果，確保潤滑均勻無遺漏。

一、吹塑模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.模具類型選擇：根據(jù)產(chǎn)品需求選擇直吹、差溫、多型腔等模具類型。

2.分型面設(shè)計(jì)：確保分型面平整，減少飛邊，提高脫模效率。

3.頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)：采用中心頂桿或周邊頂出結(jié)構(gòu)，確保產(chǎn)品完整。

（二）材料選擇與加工

1.常用材料：P20、718等預(yù)硬鋼，熱處理硬度達(dá)到45-50HRC。

2.加工工藝：粗加工→精加工→電火花加工→拋光處理。

3.耐腐蝕處理：模具型腔表面鍍硬鉻或氮化處理，延長使用壽命。

二、吹塑工藝參數(shù)設(shè)置

（一）溫度控制

1.模具溫度：根據(jù)塑料牌號調(diào)整，PET通常設(shè)置80-120℃。

2.熱流道溫度：確保料流均勻，防止熔接痕產(chǎn)生。

3.模具冷卻水路：采用多段式水路，均衡溫度分布。

（二）壓力與時(shí)間控制

1.吹氣壓力：一般設(shè)置10-20MPa，根據(jù)產(chǎn)品壁厚調(diào)整。

2.吹氣時(shí)間：薄壁產(chǎn)品（如飲料瓶）需3-5秒，厚壁產(chǎn)品（如垃圾桶）需10-15秒。

3.保壓時(shí)間：確保產(chǎn)品定型，通常為5-10秒。

三、模具維護(hù)與保養(yǎng)

（一）日常檢查

1.定期檢查頂出系統(tǒng)，確保頂桿無松動(dòng)。

2.檢查分型面密封性，防止漏氣。

3.觀察產(chǎn)品表面缺陷，如劃痕、熔接痕等，分析原因。

（二）清潔與潤滑

1.每次生產(chǎn)后清理模具型腔，去除殘留塑料。

2.使用食品級潤滑劑減少摩擦，延長模具壽命。

3.定期更換冷卻水，防止水垢堵塞水路。

四、常見問題及解決方法

（一）產(chǎn)品表面缺陷

1.劃痕：檢查模具表面硬度，必要時(shí)進(jìn)行拋光處理。

2.熔接痕：優(yōu)化料流路徑，增加熔接區(qū)壓力。

3.氣泡：檢查原料干燥度，調(diào)整吹氣壓力。

（二）脫模困難

1.頂出力不足：檢查頂桿尺寸，確保頂出位置正確。

2.產(chǎn)品變形：調(diào)整模具溫度，延長冷卻時(shí)間。

3.分型面粘模：增加脫模劑或改善模具表面粗糙度。

五、安全操作規(guī)范

（一）操作前準(zhǔn)備

1.穿戴防護(hù)用品，如手套、護(hù)目鏡。

2.檢查設(shè)備電源、氣路是否正常。

3.確認(rèn)模具安裝牢固，無松動(dòng)。

（二）生產(chǎn)中注意事項(xiàng)

1.嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行時(shí)手觸模具。

2.如遇異常聲音或高溫，立即停機(jī)檢查。

3.保持工作區(qū)域整潔，防止絆倒事故。

（三）設(shè)備維護(hù)

1.定期檢查液壓系統(tǒng)，確保油壓穩(wěn)定。

2.清理吹塑機(jī)料斗，防止原料結(jié)塊。

3.每月潤滑關(guān)鍵部件，如頂出機(jī)構(gòu)。

一、吹塑模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.模具類型選擇：根據(jù)產(chǎn)品需求選擇直吹、差溫、多型腔等模具類型。

-直吹模具：適用于生產(chǎn)中空制品，結(jié)構(gòu)簡單，成本低。

-差溫模具：通過調(diào)節(jié)模具不同區(qū)域的溫度，改善產(chǎn)品壁厚均勻性，適用于復(fù)雜形狀產(chǎn)品。

-多型腔模具：提高生產(chǎn)效率，適用于大批量生產(chǎn)。

2.分型面設(shè)計(jì)：確保分型面平整，減少飛邊，提高脫模效率。

-分型面應(yīng)選擇在產(chǎn)品輪廓最大處，便于開模和脫模。

-使用平直的型腔和型芯，減少曲面過渡，降低加工難度。

-必要時(shí)在分型面增加斜度，方便產(chǎn)品脫模。

3.頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)：采用中心頂桿或周邊頂出結(jié)構(gòu)，確保產(chǎn)品完整。

-中心頂桿：適用于產(chǎn)品對稱性較好，頂出力集中。

-周邊頂出：適用于產(chǎn)品形狀復(fù)雜，頂出點(diǎn)分布均勻。

-頂桿數(shù)量和布局應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品重量和形狀優(yōu)化，避免產(chǎn)生變形或損傷。

（二）材料選擇與加工

1.常用材料：P20、718等預(yù)硬鋼，熱處理硬度達(dá)到45-50HRC。

-P20鋼：具有良好的機(jī)械性能和淬透性，適合中等尺寸模具。

-718鋼：高強(qiáng)度和耐磨性，適合大型或高要求模具。

-材料選擇需考慮產(chǎn)品產(chǎn)量、成本和壽命要求。

2.加工工藝：粗加工→精加工→電火花加工→拋光處理。

-粗加工：去除大部分余量，為精加工做準(zhǔn)備。

-精加工：使用高精度機(jī)床，確保尺寸公差在0.01mm以內(nèi)。

-電火花加工：處理復(fù)雜型腔和細(xì)微結(jié)構(gòu)，提高加工精度。

-拋光處理：使用研磨膏和拋光機(jī)，使模具表面光滑，減少粘模。

3.耐腐蝕處理：模具型腔表面鍍硬鉻或氮化處理，延長使用壽命。

-鍍硬鉻：提高表面硬度和耐磨性，適用于塑料和橡膠制品。

-氮化處理：增加表面硬度，減少摩擦系數(shù)，適用于高溫環(huán)境。

-處理前需對模具表面進(jìn)行清潔和活化，確保涂層附著力。

二、吹塑工藝參數(shù)設(shè)置

（一）溫度控制

1.模具溫度：根據(jù)塑料牌號調(diào)整，PET通常設(shè)置80-120℃。

-溫度過低：產(chǎn)品壁厚不均，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和收縮。

-溫度過高：產(chǎn)品變形，表面質(zhì)量下降。

-使用多點(diǎn)溫度傳感器，實(shí)時(shí)監(jiān)控和調(diào)整模具溫度。

2.熱流道溫度：確保料流均勻，防止熔接痕產(chǎn)生。

-熱流道溫度通常比模具溫度高20-30℃，保持原料流動(dòng)性。

-采用多點(diǎn)溫度調(diào)節(jié)，避免熱點(diǎn)和冷點(diǎn)。

-熱流道設(shè)計(jì)需考慮冷卻效率，防止局部過熱。

3.模具冷卻水路：采用多段式水路，均衡溫度分布。

-水路布局應(yīng)覆蓋型腔和型芯關(guān)鍵區(qū)域，確保快速冷卻。

-使用冷卻液循環(huán)系統(tǒng)，保持水溫穩(wěn)定。

-定期清理水路，防止堵塞影響冷卻效果。

（二）壓力與時(shí)間控制

1.吹氣壓力：一般設(shè)置10-20MPa，根據(jù)產(chǎn)品壁厚調(diào)整。

-壁厚1mm以下：壓力設(shè)置5-10MPa，避免過度拉伸。

-壁厚1-3mm：壓力設(shè)置10-15MPa，確保產(chǎn)品成型。

-壁厚3mm以上：壓力設(shè)置15-20MPa，防止產(chǎn)品塌陷。

2.吹氣時(shí)間：薄壁產(chǎn)品（如飲料瓶）需3-5秒，厚壁產(chǎn)品（如垃圾桶）需10-15秒。

-吹氣時(shí)間過短：產(chǎn)品未完全成型，易產(chǎn)生氣泡和變形。

-吹氣時(shí)間過長：產(chǎn)品冷卻過快，表面質(zhì)量下降。

-通過試驗(yàn)確定最佳吹氣時(shí)間，記錄并優(yōu)化。

3.保壓時(shí)間：確保產(chǎn)品定型，通常為5-10秒。

-保壓時(shí)間與產(chǎn)品壁厚和材料流動(dòng)性相關(guān)。

-保壓期間保持穩(wěn)定壓力，防止產(chǎn)品收縮或變形。

-結(jié)束保壓后，緩慢降低壓力，避免沖擊損壞產(chǎn)品。

三、模具維護(hù)與保養(yǎng)

（一）日常檢查

1.定期檢查頂出系統(tǒng)，確保頂桿無松動(dòng)。

-檢查頂桿長度和位置，確保頂出高度一致。

-檢查頂出塊和導(dǎo)柱，防止磨損和卡滯。

-必要時(shí)更換磨損部件，防止頂出無力或產(chǎn)品損壞。

2.檢查分型面密封性，防止漏氣。

-使用密封條或墊片，確保分型面平整無間隙。

-檢查冷卻水路和排氣孔，防止泄漏影響成型。

-定期清理分型面，去除殘留塑料和污染物。

3.觀察產(chǎn)品表面缺陷，如劃痕、熔接痕等，分析原因。

-劃痕：檢查模具表面硬度和粗糙度，必要時(shí)進(jìn)行拋光或修整。

-熔接痕：優(yōu)化模具排氣設(shè)計(jì)，增加熔接區(qū)壓力或調(diào)整熔接位置。

-氣泡：檢查原料干燥度，調(diào)整吹氣壓力和時(shí)間。

（二）清潔與潤滑

1.每次生產(chǎn)后清理模具型腔，去除殘留塑料。

-使用模具清洗劑或高壓水槍，避免使用硬物刮擦。

-清理冷卻水路和噴嘴，防止堵塞。

-保持模具表面干燥，防止腐蝕。

2.使用食品級潤滑劑減少摩擦，延長模具壽命。

-選擇與塑料相容的潤滑劑，避免污染產(chǎn)品。

-潤滑劑用量適量，過多易粘模。

-定期檢查潤滑效果，必要時(shí)更換潤滑劑。

3.定期更換冷卻水，防止水垢堵塞水路。

-使用純凈水或去離子水，防止礦物質(zhì)沉積。

-每月更換一次冷卻水，保持水質(zhì)清潔。

-檢查水路過濾器，防止堵塞影響冷卻效率。

四、常見問題及解決方法

（一）產(chǎn)品表面缺陷

1.劃痕：檢查模具表面硬度，必要時(shí)進(jìn)行拋光處理。

-拋光后使用防銹劑，防止表面氧化。

-檢查頂出系統(tǒng)，確保頂桿無毛刺或變形。

-避免使用硬質(zhì)材料包裝或運(yùn)輸產(chǎn)品，減少劃傷風(fēng)險(xiǎn)。

2.熔接痕：優(yōu)化料流路徑，增加熔接區(qū)壓力。

-調(diào)整模頭設(shè)計(jì)，改變?nèi)劢游恢谩?/p>

-增加熔接區(qū)吹氣壓力，促進(jìn)熔接區(qū)域融合。

-使用超聲波焊接輔助熔接，提高熔接質(zhì)量。

3.氣泡：檢查原料干燥度，調(diào)整吹氣壓力。

-原料需在烘箱中干燥4-6小時(shí)，確保含水率低于0.02%。

-調(diào)整吹氣壓力和速度，避免氣體卷入型腔。

-檢查模具排氣孔，確保排氣順暢。

（二）脫模困難

1.頂出力不足：檢查頂桿尺寸，確保頂出位置正確。

-頂桿直徑需與產(chǎn)品形狀匹配，避免頂出無力或產(chǎn)品變形。

-檢查頂出塊和導(dǎo)柱，確保無磨損或卡滯。

-必要時(shí)增加頂出桿數(shù)量或調(diào)整頂出位置。

2.產(chǎn)品變形：調(diào)整模具溫度，延長冷卻時(shí)間。

-提高模具溫度，減少熔體冷卻速度。

-增加冷卻時(shí)間，確保產(chǎn)品完全定型。

-使用多點(diǎn)溫度控制，