生產(chǎn)效率提升的相關(guān)理論概述1.1精益生產(chǎn)的概念與起源1.1.1精益生產(chǎn)的概念精益生產(chǎn)（LeanProduction）是美國麻省理工學院在1990年根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中基于對日本豐田生產(chǎn)方式的研究總結(jié)。精益生產(chǎn)是通過全員參與的持續(xù)改善，利用系統(tǒng)的精益知識和方法消除一切浪費，最大化地降低企業(yè)成本，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的大幅提升，縮短產(chǎn)品交貨周期的一套完整體系。在精益生產(chǎn)中，物料從進場到出廠只有不到10%的時間是增值的，其他不增值或無效作業(yè)產(chǎn)生的時間都將被認作浪費。精益思想則是從增值比率來尋求改善空間。以下就是通過查閱一系列文獻資料，從而在將精益生產(chǎn)系統(tǒng)中所存在的一系列生產(chǎn)作業(yè)中的浪費歸為8大浪費。a.不良、修理的浪費所謂不良、修理的浪費，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進行處置的時間，人力、物力的浪費，以及由此造成的相關(guān)損失。這類浪費具體包括:材料的損失、不良品的變成廢品；設(shè)備、人員和工時的損失，額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽下降。b.加工的浪費加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實際加工過高造成資源浪費；第二層需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。c.動作的浪費動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大、移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。d.搬運的浪費從JIT的角度來看，搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作，而不產(chǎn)生價值的工作都屬于浪費。搬運的浪費具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費，時間浪費和人力工具的占用等不良后果。e.庫存的浪費按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。由于庫存很多，將故障、不良品、缺勤、計劃有誤、調(diào)整時間過長、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。f.制造過多、過早的浪費制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機會。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強大，為了不浪費生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品生產(chǎn)周期變長、堆放制品的空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。g.等待的浪費由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待浪費；每天的工作量變動過大，有時很忙，有時造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。h.管理的浪費管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來進行補救而生產(chǎn)的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當?shù)念A見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。1.1.2精益生產(chǎn)的來源20世紀50年代，以大野耐一為代表的豐田創(chuàng)始者，在分析大批量生產(chǎn)方式后，得出了以下結(jié)論，采用大批量生產(chǎn)方式以大規(guī)模降低成本，仍有進一步改進的余地，同時應該考慮一種更能適應市場需求的生產(chǎn)組織策略。因此，豐田公司制訂了多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，精益生產(chǎn)的前身也就此產(chǎn)生。20世紀90年代，美國針對精益生產(chǎn)方式做了大量的研究，而后在各個大型企業(yè)中進行試運行，而后麻省理工學院的DanielT.Jones和JamesP.Womack教授在其出版的《改變世界的機器》中首次給出了精益生產(chǎn)的定義，至此精益生產(chǎn)的思想變成理念誕生并且推廣至全球。1.2精益生產(chǎn)的特點傳統(tǒng)生產(chǎn)思想與精益思想對比，如表2-1所示：表2-1傳統(tǒng)生產(chǎn)思想與精益思想對比表傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來決定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義分工；流程支離破碎流程；無間斷層級的金字塔；總經(jīng)理集權(quán)；部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)；賦予智能崗位決策權(quán)；按流程重構(gòu)團隊或組織集中的推動式管理拉動式生產(chǎn)大批量；等待浪費多不間斷的單件流精益生產(chǎn)主要就有四大特點：1、追求精益求精2、強調(diào)人的重要性3、以零庫存為目標4、持續(xù)改善眾所周知，精益生產(chǎn)的實質(zhì)就是在不斷改善中，創(chuàng)造價值，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)主要由生產(chǎn)者決定，浪費多且?guī)齑媪枯^大，而精益生產(chǎn)更注重“流動”，要做到持續(xù)改善。下面是對精益生產(chǎn)特點的概括圖，如圖2-1所示：價值價值完美價值流完美價值流精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)需求拉動流動需求拉動流動圖2-1精益生產(chǎn)特點概括圖1.3實施精益生產(chǎn)的好處在過去，庫存和資產(chǎn)設(shè)備是代表公司的強勢，而現(xiàn)在，庫存和資產(chǎn)設(shè)備則慢慢變成公司的弱勢。所以公司開展精益生產(chǎn)，不僅僅是為了讓公司得到更多的回報，也是為了讓客戶得到更多的內(nèi)容。企業(yè)在成功開展精益生產(chǎn)三到五年時間內(nèi)，生產(chǎn)時間勢必會減少，庫存也會減少，生產(chǎn)效率也會提高，到達顧客手中的缺陷也會減少，廢品率也會隨即降低，在工作中可能存在的安全隱患也會降低。換句話講，開展精益生產(chǎn)不僅能夠消除八大浪費，削減庫存，實行單件流快速響應，標準化管理，全過程高質(zhì)量生產(chǎn)做到一次合格，從而優(yōu)化流程，提高總體效益，還能夠基于客戶的需求進行拉動式生產(chǎn)，創(chuàng)造一條精益供應鏈，從而擁有一條精益人才團隊，最后做到尊重員工，培養(yǎng)人才。1.4精益生產(chǎn)方式實施的工具和方法1.4.1線平衡分析生產(chǎn)線平衡的定義即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各崗位作業(yè)時間盡可能相近并且接近節(jié)拍時間的技術(shù)手段與方法。而它的目標是為了平衡各崗位之間的活動和工作負荷，以實現(xiàn)生產(chǎn)效率最大化。線平衡的應用步驟：1、計算節(jié)拍時間：節(jié)拍時間=總可利用時間/客戶需求2、將每個工站工作分解到每一個操作，并測定每個操作的工時3、計算目標操作工人數(shù)4、平衡各工站的循環(huán)時間使其盡量接近節(jié)拍時間5、測試重新安排后每個員工工作的方便性和效率。相對來說，傳統(tǒng)做線平衡的方法是將所有工作內(nèi)容在員工間平均利用，而精益人員做線平衡的方法是將所有的等待浪費先轉(zhuǎn)移到最后一個員工身上，這樣就能讓改善的機會變得更加目視化和可控。1.4.25S管理5S起源于5個單詞，即整理（Seiri）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsulke）這5個詞的英文縮寫，由于英文首字母和日文首字母都是S，所以被定義為5S。通過5S的實施，首先是能夠提供舒適安全的工作區(qū)域，在注重產(chǎn)品質(zhì)量的同時更加注重工作的效率，給員工創(chuàng)造一個舒適的工作環(huán)境，其次還能夠增加機器設(shè)備的使用壽命，為公司創(chuàng)造一個良好的企業(yè)形象。1.4.3價值流程圖分析價值流程圖起源于1980年的TOYOTA,是由大野耐一和新鄉(xiāng)重夫創(chuàng)立的“物與情報流程圖”的進階版，簡稱“VSM”。價值流圖是一種用于精益生產(chǎn)系統(tǒng)中的工具，用于描述流程之間的物料流與信息流的狀態(tài)，反映了生產(chǎn)系統(tǒng)各個流程之間的相互關(guān)系和信息交互，變革了該系統(tǒng)僅針對生產(chǎn)線本身的改進方法，并在改進人員面前以圖表的方式顯示了生產(chǎn)系統(tǒng)中的每個過程情況和信息交互，從而為改進和提高生產(chǎn)效率提供了明確