2025年質(zhì)量協(xié)會質(zhì)量專業(yè)能力考試(六西格瑪黃帶)模擬試題及答案(江蘇宿遷)一、單項(xiàng)選擇題（共15題，每題2分，共30分）1.六西格瑪管理的核心目標(biāo)是：A.提高員工滿意度B.消除過程變異，減少缺陷C.降低原材料成本D.增加產(chǎn)品功能2.以下哪項(xiàng)不屬于DMAIC流程中的“測量（Measure）”階段任務(wù)？A.確定關(guān)鍵質(zhì)量特性（CTQ）B.收集過程數(shù)據(jù)C.計(jì)算過程能力指數(shù)（Cp/Cpk）D.驗(yàn)證測量系統(tǒng)的有效性（MSA）3.某企業(yè)生產(chǎn)的零件長度規(guī)格為10±0.5mm，隨機(jī)抽樣100個零件，測得均值為10.2mm，標(biāo)準(zhǔn)差為0.15mm，其過程能力指數(shù)Cp為：A.0.89B.1.11C.1.33D.1.674.用于識別“關(guān)鍵少數(shù)”問題的工具是：A.直方圖B.帕累托圖C.魚骨圖D.控制圖5.六西格瑪黃帶（YellowBelt）的主要職責(zé)是：A.主導(dǎo)跨部門六西格瑪項(xiàng)目B.參與項(xiàng)目并執(zhí)行基礎(chǔ)數(shù)據(jù)分析C.設(shè)計(jì)復(fù)雜統(tǒng)計(jì)實(shí)驗(yàn)（DOE）D.制定企業(yè)質(zhì)量戰(zhàn)略6.數(shù)據(jù)類型中，“產(chǎn)品合格率”屬于：A.計(jì)量型數(shù)據(jù)B.計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)C.連續(xù)型數(shù)據(jù)D.時間序列數(shù)據(jù)7.某工序不良率為0.2%，對應(yīng)的西格瑪水平約為：A.3σB.4σC.5σD.6σ8.繪制流程圖時，“菱形”符號通常表示：A.流程開始/結(jié)束B.操作步驟C.決策點(diǎn)D.數(shù)據(jù)輸入/輸出9.以下哪種情況適合用散點(diǎn)圖分析？A.比較不同班組的生產(chǎn)效率B.觀察數(shù)據(jù)的分布形態(tài)C.分析兩個變量之間的相關(guān)性D.識別過程中的異常波動10.控制圖的控制限通常設(shè)置為：A.均值±1σB.均值±2σC.均值±3σD.均值±4σ11.某公司客戶投訴中，“包裝破損”占45%，“交付延遲”占30%，“功能缺陷”占20%，“其他”占5%。優(yōu)先改進(jìn)的問題是：A.包裝破損B.交付延遲C.功能缺陷D.其他12.正態(tài)分布中，數(shù)據(jù)落在均值±3σ范圍內(nèi)的概率約為：A.68.27%B.95.45%C.99.73%D.99.99%13.以下屬于計(jì)數(shù)型測量系統(tǒng)分析方法的是：A.偏倚分析B.重復(fù)性與再現(xiàn)性（GR&R）C.穩(wěn)定性分析D.一致性分析（Kappa系數(shù)）14.改進(jìn)階段（Improve）的核心任務(wù)是：A.確認(rèn)根本原因B.實(shí)施并驗(yàn)證解決方案C.制定控制計(jì)劃D.定義項(xiàng)目范圍15.某工序生產(chǎn)周期為30分鐘，其中增值時間為5分鐘，非增值時間為25分鐘，過程增值比為：A.16.7%B.20%C.25%D.33.3%二、多項(xiàng)選擇題（共10題，每題3分，共30分，錯選、漏選均不得分）1.六西格瑪管理的核心理念包括：A.以顧客為中心B.數(shù)據(jù)驅(qū)動決策C.關(guān)注過程改進(jìn)D.僅關(guān)注產(chǎn)品質(zhì)量2.DMAIC流程中“分析（Analyze）”階段常用的工具包括：A.魚骨圖（因果圖）B.假設(shè)檢驗(yàn)C.流程圖D.回歸分析3.以下屬于計(jì)量型數(shù)據(jù)的是：A.產(chǎn)品重量（克）B.缺陷數(shù)量（個）C.溫度（℃）D.客戶滿意度評分（1-5分）4.控制圖的判異準(zhǔn)則包括：A.一點(diǎn)超出控制限B.連續(xù)9點(diǎn)在中心線同一側(cè)C.連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減D.連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)在±2σ外5.六西格瑪項(xiàng)目選擇的原則包括：A.與企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)一致B.問題清晰且可測量C.改進(jìn)空間大（財(cái)務(wù)或質(zhì)量影響顯著）D.無需跨部門協(xié)作6.直方圖的作用包括：A.觀察數(shù)據(jù)分布形態(tài)（如正態(tài)、偏態(tài)）B.分析過程能力C.識別異常值D.比較不同組數(shù)據(jù)的差異7.測量系統(tǒng)分析（MSA）需要評估的指標(biāo)有：A.準(zhǔn)確性（偏倚）B.精密性（重復(fù)性、再現(xiàn)性）C.穩(wěn)定性D.線性8.以下屬于防錯（Poka-Yoke）技術(shù)的是：A.自動檢測設(shè)備（如傳感器）B.操作步驟核對表C.顏色標(biāo)識區(qū)分零件D.員工培訓(xùn)9.過程能力指數(shù)Cpk考慮了：A.過程的中心偏移B.過程的離散程度C.規(guī)格上限（USL）D.規(guī)格下限（LSL）10.六西格瑪黃帶需要掌握的基礎(chǔ)工具包括：A.流程圖B.帕累托圖C.假設(shè)檢驗(yàn)D.控制圖三、判斷題（共10題，每題1分，共10分，正確填“√”，錯誤填“×”）1.六西格瑪中的“σ”是標(biāo)準(zhǔn)差，數(shù)值越大表示過程變異越小。（）2.DMAIC流程僅適用于生產(chǎn)制造過程，不適用于服務(wù)流程。（）3.帕累托圖的“關(guān)鍵少數(shù)”通常指累計(jì)占比80%的問題。（）4.計(jì)量型數(shù)據(jù)比計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)提供的信息更豐富。（）5.控制圖用于監(jiān)控過程穩(wěn)定性，發(fā)現(xiàn)異常波動。（）6.過程能力指數(shù)Cp=1時，過程處于“剛好滿足要求”狀態(tài)。（）7.六西格瑪黃帶需要獨(dú)立完成復(fù)雜統(tǒng)計(jì)分析（如DOE）。（）8.魚骨圖的“魚頭”代表問題，“魚刺”代表可能原因。（）9.測量系統(tǒng)的重復(fù)性是指不同檢驗(yàn)員測量同一零件的變異。（）10.改進(jìn)階段只需實(shí)施解決方案，無需驗(yàn)證效果。（）四、簡答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡述六西格瑪管理中“以顧客為中心”的具體體現(xiàn)。2.說明DMAIC中“定義（Define）”階段的主要輸出成果。3.列舉5種六西格瑪常用工具，并簡述其適用場景。4.解釋過程能力指數(shù)Cp與Cpk的區(qū)別，并說明當(dāng)Cpk<Cp時意味著什么。5.某宿遷食品加工廠發(fā)現(xiàn)餅干碎渣率高達(dá)15%（目標(biāo)≤5%），請?jiān)O(shè)計(jì)測量階段（Measure）的主要工作步驟。五、案例分析題（共2題，第1題15分，第2題25分，共40分）案例1：宿遷某電子廠組裝線不良率問題宿遷某電子廠生產(chǎn)無線耳機(jī)，最近3個月組裝線不良率從3%上升至8%，主要不良類型為“焊接不牢”（占55%）、“電池接觸不良”（占30%）、“外殼劃傷”（占10%）、“其他”（占5%）。車間主任要求用六西格瑪方法改進(jìn)，黃帶小張參與項(xiàng)目。問題：（1）根據(jù)數(shù)據(jù)，項(xiàng)目應(yīng)優(yōu)先解決哪種不良類型？說明依據(jù)。（5分）（2）在分析階段（Analyze），小張需用哪些工具識別“焊接不牢”的根本原因？請列舉至少3種工具并簡述用途。（10分）案例2：宿遷物流企業(yè)配送準(zhǔn)時率提升宿遷某物流企業(yè)為本地家電企業(yè)提供配送服務(wù)，客戶投訴顯示配送準(zhǔn)時率僅82%（目標(biāo)95%）。經(jīng)初步調(diào)研，可能原因包括：①貨車調(diào)度不合理；②交通擁堵；③貨物分揀錯誤；④司機(jī)路線規(guī)劃不優(yōu)；⑤客戶地址信息錯誤。黃帶團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)改進(jìn)。問題：（1）繪制魚骨圖（因果圖）分析配送準(zhǔn)時率低的原因，需涵蓋“人、機(jī)、料、法、環(huán)”五大類（要求列出具體原因）。（10分）（2）在測量階段（Measure），需收集哪些數(shù)據(jù)？如何確保數(shù)據(jù)質(zhì)量？（10分）（3）提出至少2項(xiàng)改進(jìn)措施，并說明如何驗(yàn)證其有效性。（5分）---答案及解析一、單項(xiàng)選擇題1.B（六西格瑪核心是減少過程變異，降低缺陷率）2.A（確定CTQ屬于定義階段）3.B（Cp=(USL-LSL)/(6σ)=(10.5-9.5)/(6×0.15)=1/0.9≈1.11）4.B（帕累托圖用于區(qū)分關(guān)鍵少數(shù)與次要多數(shù)）5.B（黃帶主要參與項(xiàng)目，執(zhí)行基礎(chǔ)分析）6.B（合格率是計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)，屬于離散型）7.C（5σ對應(yīng)的不良率約0.0023%，接近0.2%）8.C（菱形表示決策點(diǎn)，如“是否合格？”）9.C（散點(diǎn)圖用于分析兩個變量的相關(guān)性）10.C（控制圖控制限通常為均值±3σ）11.A（帕累托原則，優(yōu)先解決占比最高的“包裝破損”）12.C（正態(tài)分布中±3σ覆蓋99.73%數(shù)據(jù)）13.D（計(jì)數(shù)型MSA常用Kappa系數(shù)分析一致性）14.B（改進(jìn)階段核心是實(shí)施并驗(yàn)證解決方案）15.A（增值比=增值時間/總時間=5/30≈16.7%）二、多項(xiàng)選擇題1.ABC（六西格瑪關(guān)注顧客、數(shù)據(jù)、過程，不僅是產(chǎn)品質(zhì)量）2.ABD（流程圖屬于定義/測量階段，分析階段用魚骨圖、假設(shè)檢驗(yàn)、回歸分析）3.AC（重量、溫度是連續(xù)型計(jì)量數(shù)據(jù)；缺陷數(shù)、評分是計(jì)數(shù)型）4.ABCD（均為控制圖常見判異準(zhǔn)則）5.ABC（項(xiàng)目需跨部門協(xié)作）6.ABC（比較差異用箱線圖或柱狀圖）7.ABCD（MSA評估準(zhǔn)確性、精密性、穩(wěn)定性、線性）8.ABC（防錯技術(shù)是預(yù)防錯誤發(fā)生，培訓(xùn)屬于人員管理）9.ABCD（Cpk=min[(USL-μ)/3σ,(μ-LSL)/3σ]，考慮中心偏移和離散）10.ABD（假設(shè)檢驗(yàn)屬于綠帶/黑帶進(jìn)階工具）三、判斷題1.×（σ越大，變異越大）2.×（DMAIC適用于所有流程，包括服務(wù)）3.√（帕累托原則：20%問題導(dǎo)致80%影響）4.√（計(jì)量型數(shù)據(jù)連續(xù)，包含更多信息）5.√（控制圖用于過程監(jiān)控）6.√（Cp=1時，過程能力剛好滿足規(guī)格）7.×（黃帶不涉及復(fù)雜統(tǒng)計(jì)分析）8.√（魚骨圖結(jié)構(gòu)：魚頭是問題，魚刺是原因）9.×（重復(fù)性是同一檢驗(yàn)員多次測量的變異，再現(xiàn)性是不同檢驗(yàn)員的變異）10.×（改進(jìn)后需驗(yàn)證效果，確保有效）四、簡答題1.具體體現(xiàn)：①通過VOC（顧客聲音）收集需求，轉(zhuǎn)化為CTQ（關(guān)鍵質(zhì)量特性）；②以顧客滿意度為核心指標(biāo)（如準(zhǔn)時交付率、缺陷率）；③改進(jìn)方向圍繞顧客痛點(diǎn)（如減少投訴、提升響應(yīng)速度）；④定期測量顧客反饋，持續(xù)優(yōu)化過程。2.定義階段輸出：①項(xiàng)目章程（背景、目標(biāo)、范圍、團(tuán)隊(duì)）；②CTQ樹（將顧客需求轉(zhuǎn)化為可測量的關(guān)鍵質(zhì)量特性）；③SIPOC圖（供應(yīng)商-輸入-過程-輸出-顧客）；④基線數(shù)據(jù)（當(dāng)前績效水平，如不良率、周期時間）；⑤成功標(biāo)準(zhǔn)（明確改進(jìn)目標(biāo)，如不良率從8%降至3%）。3.常用工具及場景：①流程圖：用于定義階段，明確過程步驟，識別冗余環(huán)節(jié)；②帕累托圖：測量/分析階段，篩選關(guān)鍵問題（如80%投訴來自某類缺陷）；③魚骨圖：分析階段，系統(tǒng)梳理問題可能原因（如人、機(jī)、料、法、環(huán)）；④直方圖：測量階段，觀察數(shù)據(jù)分布（如尺寸是否正態(tài)，是否有偏移）；⑤控制圖：控制階段，監(jiān)控過程穩(wěn)定性（如防止改進(jìn)后效果反彈）。4.Cp為過程潛在能力指數(shù)，僅考慮過程離散程度（σ），公式為(USL-LSL)/(6σ)；Cpk為過程實(shí)際能力指數(shù)，同時考慮離散程度和中心偏移（μ與規(guī)格中心的差異），公式為min[(USL-μ)/3σ,(μ-LSL)/3σ]。當(dāng)Cpk<Cp時，說明過程均值（μ）偏離規(guī)格中心，存在系統(tǒng)性偏移（如設(shè)備校準(zhǔn)偏差、工藝參數(shù)設(shè)置錯誤），需調(diào)整過程中心以提升實(shí)際能力。5.測量階段主要步驟：①明確“碎渣率”定義（如每箱碎渣重量/總重量×100%）；②繪制餅干生產(chǎn)流程圖（原料-混合-壓片-烘烤-冷卻-包裝），識別可能產(chǎn)生碎渣的環(huán)節(jié)（如壓片壓力、冷卻速度、包裝跌落）；③設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)收集計(jì)劃（抽樣頻率：每2小時1次，樣本量：每班5箱，持續(xù)1周）；④實(shí)施測量系統(tǒng)分析（MSA），驗(yàn)證稱重設(shè)備的準(zhǔn)確性（偏倚）和重復(fù)性（同一檢驗(yàn)員多次測量的變異）；⑤收集數(shù)據(jù)并計(jì)算當(dāng)前碎渣率基線（如15%），同時記錄各環(huán)節(jié)參數(shù)（如壓片機(jī)壓力、冷卻時間）；⑥確認(rèn)數(shù)據(jù)完整性和有效性（如剔除異常值，檢查記錄錯誤）。五、案例分析題案例1（1）優(yōu)先解決“焊接不牢”。依據(jù)：帕累托原則，該不良類型占比55%（超過總不良的50%），是導(dǎo)致不良率上升的“關(guān)鍵少數(shù)”問題，改進(jìn)后對整體不良率下降的影響最大。（2）分析階段工具：①魚骨圖（因果圖）：從“人（焊接工人技能）、機(jī)（焊臺溫度穩(wěn)定性）、料（焊錫質(zhì)量）、法（焊接工藝參數(shù)）、環(huán)（車間濕度）”五大類梳理可能原因；②5Why分析法：通過連續(xù)提問（如“為什么焊接不牢？→焊錫未完全融化→焊臺溫度不足→溫控表故障”），追溯根本原因；③分層法：按班次（白班/夜班）、設(shè)備（焊臺A/B）、工人（新/老員工）分層分析，識別是否存在特定因素導(dǎo)致的集中問題；④直方圖：分析焊接溫度的分布（如是否正態(tài)，是否偏離目標(biāo)值），判斷溫度波動是否為原因。案例2（1）魚骨圖繪制（五大類及具體原因）：-人：司機(jī)經(jīng)驗(yàn)不足、分揀員操作不熟練、客戶未準(zhǔn)確提供地址；-機(jī)：貨車GPS導(dǎo)航故障、分揀設(shè)備老化；-料：貨物標(biāo)簽?zāi)：▽?dǎo)致分揀錯誤）；-法：調(diào)度規(guī)則不合理（如未考慮實(shí)時路況）、配送路線規(guī)劃標(biāo)準(zhǔn)缺失；-環(huán)：惡劣天氣（如暴雨）、早晚高峰交通擁堵、客戶所在區(qū)域道路施工。（2）測量階段需收集的數(shù)據(jù)：①配送準(zhǔn)時率原始數(shù)據(jù)（實(shí)際送達(dá)時間-承諾時間，準(zhǔn)時=偏差≤30分鐘）；②影響因素?cái)?shù)據(jù)：貨車調(diào)度記錄（發(fā)車時間、車輛編號）、交通擁堵時段（如早7-9點(diǎn)）、分揀錯誤次數(shù)（按日期/分揀員統(tǒng)計(jì)）、司機(jī)路線規(guī)劃耗時（電子地圖記錄）、客戶地址錯誤次數(shù)（如電話確認(rèn)不及時）。確保數(shù)據(jù)質(zhì)量的方法：①統(tǒng)一數(shù)據(jù)定義（如“準(zhǔn)時”明確為偏差≤30分鐘）；②使用電子系統(tǒng)自動記錄（如GPS定位時間，避免人工抄寫錯誤）