數(shù)控車削加工第二章數(shù)控車床操作第一節(jié)一、數(shù)控車床的組成數(shù)控車床主要由車床本體和數(shù)控系統(tǒng)兩大部分組成。主要包括床身部件、主軸箱、電氣控制箱、刀架、面板、尾座、進給系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和潤滑系統(tǒng)等。1－床身部件2－主軸箱3－電氣控制箱4－刀架5－面板6－尾座7－導軌8－絲杠9－防護板1．床身部件包括床身與床身底座。底座為整臺機床的支承與基礎，所有的機床部件均安裝于其上，主電動機與冷卻箱置于床身右側(cè)的底座內(nèi)部。床身部件2．主軸箱主軸箱用于固定機床主軸。主電動機通過三角膠帶直接把運動傳給主軸。主軸通過同步齒形帶與編碼器相連，通過編碼器測出主軸的實際轉(zhuǎn)速，主軸調(diào)速直接通過變頻電動機來調(diào)速。主軸與編碼器3．刀架刀架固定在中滑板上。常用的有四工位立式電動刀架和六工位電動刀架，用于安裝車削刀具，通過自動轉(zhuǎn)位來實現(xiàn)刀具的交換。4．尾座刀架固定在中滑板上。常用的有四工位立式電動刀架和六工位電動刀架，用于安裝車削刀具，通過自動轉(zhuǎn)位來實現(xiàn)刀具的交換。a）四工位b）六工位數(shù)控車床刀架5．進給系統(tǒng)數(shù)控車床的縱向、橫向進給均由伺服電動機通過聯(lián)軸器直接與滾珠絲杠連接來實現(xiàn)。伺服電動機、彈性聯(lián)軸器和各種滾珠絲杠6．電器控制箱電氣控制箱其內(nèi)部用于安裝各種機床電器控制元件、數(shù)控伺服控制單元、控制芯板和其他輔助裝置。電器控制箱圖7．面板數(shù)控車床面板是數(shù)控車床的人機交互操作界面，由數(shù)控系統(tǒng)面板和機床操作面板兩部分組成。（1）數(shù)控系統(tǒng)面板數(shù)控系統(tǒng)面板主要由數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家原裝配置，只要系統(tǒng)型號相同，其功能鍵的含義及位置也相同。FANUC0iMate-TD系統(tǒng)操作面板主要由顯示屏和MDI功能按鍵組成。FANUC0iMate-TD系統(tǒng)數(shù)控車床面板1）顯示屏。顯示屏位于面板左上方，主要用于顯示坐標軸位置、數(shù)控加工程序、機床參數(shù)等。通常有顯像管顯示器（CRT）和液晶顯示器（LCD）兩種。2）MDI功能按鍵。MDI功能按鍵位于顯示屏幕右側(cè)，主要用于手動數(shù)據(jù)輸入。（2）機床操作面板數(shù)控車床操作面板主要由機床制造商根據(jù)機床所配置的系統(tǒng)及機床具體功能而設計。機床廠家、型號、規(guī)格不同，往往控制面板也有很大差異，F(xiàn)ANUC0iMate-TD系統(tǒng)數(shù)控車床操作面板位于面板下方。FANUC0iMate-TD系統(tǒng)機床操作面板功能介紹MDI按鍵功能二、數(shù)控車床的基本操作1．開機與關機操作（1）開機步驟1）檢查機床和CNC系統(tǒng)各部分初始狀態(tài)是否正常。2）打開機床背面總電源開關至“ON”

，接通機床電源。3）開機后機床屏幕下方閃爍“EX1000EMERGENCYBUTTON&OVERTRAVEL”報警信息，則順時針方向松開機床操作面上的“急停開關按鈕”

。打開“機床準備開關”

，解除報警。4）打開“機床控制電源開關”

。NC系統(tǒng)開始啟動，顯示如圖所示的CRT屏開機畫面。5）檢查電動機風扇是否正常旋轉(zhuǎn)。開機CRT顯示屏畫面（2）關機步驟1）檢查操作面板上的循環(huán)啟動的指示燈是否熄滅。2）檢查CNC機床全部移動部件是否都已經(jīng)停止運行。3）卸下工件和刀具。4）在“手動”模式下，將刀架軸向移動至參考點附近。5）按下“急停開關按鈕”

。6）關閉“機床控制電源開關”

。7）機床背面電氣柜上“機床總電源開關”至“OFF”位置

，機床斷電。2．回參考點（1）“方式選擇”功能打至“回零”模式

。（2）“軸選擇”功能選擇“X軸”

。（3）“手動”軸向選擇功能中長按“+”向

，直至“回零燈”X軸顯示狀態(tài)燈亮

，代表X軸回零完成。（4）“軸選擇”功能選擇“Z軸”

。（5）“手動”軸向選擇功能中長按“+”向

，直至“回零燈”Z軸顯示狀態(tài)燈亮

，代表Z軸回零完成。軸向全部回零后CRT顯示屏界面如圖所示?；亓愫驝RT屏界面3．手動操作（1）手輪進給操作。1）“方式選擇”功能打至“手輪”模式

，打開“

”坐標顯示鍵，查看軸向移動方向和距離。2）“軸選擇”方式中選中移動軸“X或Z”

。3）“手輪移動倍率”中選擇相應倍率（“×1”為一格進給0.001毫米，“×10”為一格進給0.01毫米，“×100”為一格進給0.1毫米，“100%”為一格進給1毫米）。4）旋轉(zhuǎn)手輪脈沖控制器順時針或逆時針旋轉(zhuǎn)移動刀具軸向運動（“+”為順時針正向，“—”為逆時針負向）。（2）手動進給操作1）“方式選擇”功能旋轉(zhuǎn)至“手動”模式

。2）打開“

”坐標顯示功能鍵，顯示當前刀具坐標位置，以觀看移動軸向距離。3）“軸選擇”方式中選中相應移動軸（X/Z）

。4）“手動軸向選擇”方式中選中相應方向（+/－），按住可連續(xù)移動，松開則停止移動。（3）增量進給操作。1）“方式選擇”功能打至“手動”模式

。2）打開“

”坐標顯示功能鍵，顯示當前刀具坐標位置。3）“軸選擇”方式中選中相應移動軸（X/Z）“Z”

。4）“選中“手輪增量進給倍率”中相應倍率“100%”

。5）“手動軸向選擇”方式中選中相應方向（+/－），每按一下Z軸方向移動1mm。（4）MDI操作1）將模式選擇旋鈕旋至“MDI”處，系統(tǒng)進入到MDI模式。2）在系統(tǒng)控制面板上，按下

按鈕，CRT顯示器的左上角顯示“程序MDI”的字樣，如顯示“程序”界面，按中左下方“MDI”字樣對應空白軟鍵。3）輸入要運行的程序段。4）按下機床控制面板上的循環(huán)啟動

按鈕，系統(tǒng)自動執(zhí)行這些程序段。MDI模式顯示屏界面4．對刀操作通過對刀操作，“調(diào)整”每把刀具的刀位點，使其盡量“重合”于某一理想基準點，這一過程稱為對刀。通過對刀或刀具預調(diào)，可以測定各號刀的刀位偏差，并進行刀具幾何偏移量（X方向和Z方向偏移量）的設定，達到每把刀具刀位點重合的目的。刀具幾何偏移補償參數(shù)設定界面（1）對刀準備1）毛坯的裝夾。毛坯一般裝夾于三爪自定心卡盤上，如有需要，可借助尾座及頂尖進行裝夾。其操作步驟見下表。2）刀具的安裝。數(shù)控車刀一般有刀柄、刀片墊片、刀片、壓緊機構(gòu)四部分組成。數(shù)控車刀安裝包括兩個階段：刀片在刀柄上的安裝、刀柄在刀架上的安裝。數(shù)控車削刀片在刀柄上的安裝步驟見下表。數(shù)控車刀的組成

數(shù)控車刀在刀柄上的安裝刀柄在數(shù)控車床刀架上的安裝步驟見下表。

刀柄在數(shù)控車床刀架上的安裝3）對刀時切削用量的選擇對刀時切削用量的選擇（2）對刀方法為確定工件坐標系坐標軸X、Z的準確位置（原點位置），數(shù)控車床的對刀操作包括Z坐標軸對刀和X坐標軸對刀。數(shù)控車削大多采用手動對刀，其基本方法有定位對刀法、光學對刀法、試切對刀法等，這些方法基本原理相同。數(shù)控車削基本對刀方法（3）對刀操作數(shù)控車床對刀操作主要步驟可概括為移動、測量、設置，其主要內(nèi)容見表。對刀操作主要步驟內(nèi)容（4）應用示例如圖所示加工零件圖樣，毛坯尺寸φ55mm×75mm，工件坐標系原點位于零件右端面中心，加工刀具為外圓車刀和切斷刀。現(xiàn)采用試切對刀法進行對刀，其中外圓車刀作為基準刀具，假設對刀準備就緒，寫出對刀過程。加工零件圖樣試切法對刀操作過程5．程序的輸入與編輯（1）建立新程序1）將方式選擇旋鈕旋至“編輯”處；2）按下

“Program”功能鍵，顯示屏進入編輯界面；3）輸入程序名“O××××”（如O0001，程序名不能與數(shù)控系統(tǒng)中已有程序名重復）；4）按下插入鍵

，程序名“O001”被輸入；5）按下

鍵，再按下

鍵，結(jié)束符“；”被輸入，即可進行新程序內(nèi)容的輸入。（2）程序的調(diào)用1）將方式選擇旋鈕旋至“編輯”處；2）按下

“Program”功能鍵，顯示屏進入編輯界面列表模式；3）輸入程序號“O××××”（如O0001）；4）按下鍵

，即可完成程序O0001的調(diào)用。（3）程序的刪除1）將方式選擇旋鈕旋至“編輯”處；2）按下

“Program”功能鍵，顯示屏進入編輯界面列表模式；3）輸入程序號“O××××”（如O0001）；4）按下刪除鍵

，即可完成程序O0001的刪除。（4）程序的編輯對于正在輸入或已經(jīng)輸入系統(tǒng)的加工程序，可通過光標移動、字的插入、字的查找、字的替換、字的取消、字的刪除等，對其內(nèi)容進行編輯操作。程序的編輯操作6．程序校驗與自動加工（1）程序的校驗。程序的校驗包括機床鎖住校驗、空運行校驗和圖形顯示功能校驗。機床鎖住校驗的操作步驟如下：1）調(diào)出要校驗的程序；2）將方式選擇旋鈕旋至“自動”處；3）按下軟鍵“檢視”，使屏幕顯示正在執(zhí)行的程序和坐標；4）按下機床鎖住按鈕

，按下單步運行按鈕

；5）按下循環(huán)啟動按鈕

?？者\行校驗的操作步驟如下：1）調(diào)出要校驗的程序；2）將方式選擇旋鈕旋至“自動”處；3）按下軟鍵“檢視”，使屏幕顯示正在執(zhí)行的程序和坐標；4）將刀具形狀補正中Z軸坐標值數(shù)值正方向偏移一段安全距離5）按下空運行按鈕

，按下單步運行按鈕

；6）按下循環(huán)啟動按鈕

。圖形顯示功能校驗的操作步驟如下：1）選擇“自動”模式；2）按下圖形畫面顯示鍵，出現(xiàn)如圖所示的圖形顯示畫面；3）依次完成各項參數(shù)的設定；4）按下屏幕軟鍵“圖形”；5）按下循環(huán)啟動按鈕

，機床開始移動，在屏幕上顯示出刀具的運行軌跡。圖形顯示畫面（2）自動加工1）調(diào)出需運行的程序；2）將方式選擇旋鈕旋至“自動”處；3）按下軟鍵“檢視”，使屏幕顯示正在執(zhí)行的程序和坐標；4）按下循環(huán)啟動按鈕

，自動執(zhí)行加工程序。7．機床操作完整體驗（1）體驗一根據(jù)所列加工程序，完成如圖所示臺階軸輪廓零件的加工。毛坯材料為45#鋼，毛坯尺寸為φ50mm×90mm。采用90°硬質(zhì)合金刀片的外圓機夾刀。體驗一零件圖樣及刀具運動路線體驗一零件加工程序1）加工準備。選用FANUC0iMate-TD系統(tǒng)數(shù)控車床，裝夾校正φ50mm×90mm毛坯于三爪自定心卡盤中，準備好工具、量具、刃具。工具、量具、刃具準備2）零件自動加工操作步驟。零件自動加工操作步驟為：機床開電源→機床回參考點→安裝毛坯→安裝刀具并試切法對刀→檢查對刀是否正確（MDI→輸入T0101；G00X0Z50.0；→單段→循環(huán)啟動→用游標卡尺檢測刀尖點和原點距離是否和程序一致）→輸入程序→軌跡校驗→自動加工→零件測量。3）機床清理。機床清理操作步驟見下表。機床清理操作（2）體驗二軸輪廓零件，已經(jīng)粗加工，并留0.03mm精加工余量。根據(jù)表所列提供的精加工程序，完成最終輪廓的加工。毛坯材料為45#鋼，毛坯尺寸為φ50mm×90mm。采用90°硬質(zhì)合金刀片的外圓機夾刀。體驗二零件圖樣及刀具運動路線體驗二

零件加工程序1）加工準備。選用FANUC0iMate-TD系統(tǒng)數(shù)控車床，裝夾校正φ50mm×90mm毛坯于三爪自定心卡盤中，準備好工具、量具、刃具。2）零件自動加工操作步驟。零件自動加工操作步驟見下表。零件自動加工操作3）機床清理。機床清理操作步驟見體驗一。數(shù)控車削指令第二節(jié)一、編程方法及系統(tǒng)功能數(shù)控系統(tǒng)常用功能：準備功能、輔助功能、刀具功能、主軸功能、進給功能、坐標功能等，這些功能是編制數(shù)控加工程序的基礎。數(shù)控車床編程常用系統(tǒng)功能二、基本編程指令1．初始化指令（1）平面選擇指令（G17、G18、G19）在笛卡兒坐標系中，三個相互垂直的坐標軸X、Y、Z構(gòu)成了三個相互垂直的平面XY、ZX和YZ。數(shù)控車削編程時，一般不考慮Y軸，所以采用G18指令選擇ZX平面即可。（2）公制/英制選擇指令（G20、G21）不同國家或地區(qū)的零件圖樣，可能采用不同的尺寸單位制。數(shù)控車削指令中，對于公制和英制單位，分別用G21和G20來指令。（3）刀尖半徑補償取消指令G40數(shù)控車削編程時，刀尖半徑的存在對零件尺寸（例如，圓柱面、端面）精度不產(chǎn)生影響；為此，可以不考慮刀尖半徑的存在。2．插補指令（G01、G02、G03）（1）G011）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G01，將控制刀具以給定的切削進給速度，從當前（指令執(zhí)行前）位置沿直線運動到目標點（指令執(zhí)行后位置）。使用G01指令，可以實現(xiàn)縱向切削、橫向切削、錐度切削等形式的直線插補運動；可以用于零件的粗加工、精加工。指令格式G01X（U）

Z（W）

F

；參數(shù)說明X、Z——絕對編程時的目標點坐標，單位為mmU、W——相對編程時的目標點坐標，單位為mmF——切削進給速度，單位為mm/min或mm/rG01指令格式及參數(shù)說明2）運動軌跡。G01指令運動軌跡為從當前位置到目標位置的一直線段。G01運動軌跡3）應用示例。如圖所示，零件已經(jīng)粗加工，且各表面留有0.3mm余量，根據(jù)給定精加工刀具路線：刀具起點（80、80）→A（15，2）→B→C→D→E（52，-35）→刀具起點，其對應指令代碼見下表。G01應用示例零件圖樣及精加工刀具路線程序段注釋G01X15.0Z2.0F80；Z0；X30.0Z-20.0；X30.0Z-35.0；X52.0；X80.0Z80.0；運動到A點運動到B點運動到C點運動到D點運動到E點返回刀具起點G01應用示例精加工刀具路線對應指令代碼從刀具起點運動到A點（開始準備切削加工），以及結(jié)束加工后（從E點返回到刀具起點），這兩個階段刀具并不對零件進行切削，為提高加工效率，可考慮采用快速定位指令G00。指令G00的格式為G00XYZ，執(zhí)行G00，將控制刀具以數(shù)控系統(tǒng)預先設定的移動速度，從當前位置快速移動到程序段指定的目標點（X，Z）。采用G00指令后的精加工刀具路線對應指令代碼見下表。程序段注釋G00X15.0Z2.0；G01Z0F80；X30.0Z-20.0；X30.0Z-35.0；X52.0；G00X80.0Z80.0；快速運動到A點運動到B點運動到C點運動到D點運動到E點快速返回刀具起點采用G00指令后精加工刀具路線對應指令代碼（2）G02/G031）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G02/G03，將控制刀具在指定平面內(nèi)以給定的切削進給速度，在當前位置和目標位置間，沿順時針/逆時針方向做圓弧運動。使用G02/G03指令，可以切削出零件上的圓弧輪廓。其指令格式及參數(shù)說明見下表。指令格式G02/G03X（U）

Z（W）

R

F

；（起點、終點、半徑）G02/G03X（U）

Z（W）

I

K

F

；（起點、終點、圓心）參數(shù)說明G02/G03——順時針/逆時針圓弧插補X、Z——絕對編程時的目標點（圓弧終點）坐標，單位為mmU、W——相對編程時的目標點（圓弧終點）坐標，單位為mmR——圓弧半徑I、K——圓心相對于圓弧起點的增量坐標，I為半徑增量（即X方向增量），K為Z方向增量F——切削進給速度G02/G03指令格式及參數(shù)說明2）運動軌跡。G02/G03指令運動軌跡為從當前位置到目標位置的一圓弧段，如圖所示。順逆圓的判斷方法。按右手定則將Y軸考慮進來，然后觀察者從Y軸的正方向向Y軸的負方向看去，即可正確判斷出圓弧的順逆。G02/G03運動軌跡圓弧順逆的判斷結(jié)果3）應用示例。如圖所示，零件已經(jīng)粗加工，且各表面留有0.3mm余量，根據(jù)給定精加工刀具路線：刀具起點（80，80）→A（0，3）→O→B→C→D→E（52，-40）→刀具起點，其對應指令代碼見下表。程序段注釋G00X0Z3.0；G01Z0F50；G03X30.0Z-15.0R15.0；G01Z-30.0；G02X50.0Z-40.0R10.0；G01X52.0；G00X80.0Z80.0；快速運動到A點加工到0點加工到B點（順圓弧加工）加工到C點加工到D點（逆圓弧加工）加工到E點快速返回刀具起點精加工刀具路線對應指令代碼G02/G03應用示例零件圖樣及精加工刀具路線3．單一固定循環(huán)指令（G90、G94）（1）G901）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G90，將控制刀具以當前位置為循環(huán)起（終）點，依次完成徑向進刀、切削進給、徑向退刀、軸向返回，主要用于軸（套）類零件圓柱面、圓錐面的加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。指令格式G90X（U）

Z（W）

（R）_F

；參數(shù)說明X、Z——切削目標點坐標的絕對值U、W——切削目標點坐標的相對值R——切削起點與圓錐的切削終點（目標點）的半徑值，根據(jù)情況，有正負號F——切削進給速度G90指令格式及參數(shù)說明2）運動軌跡。G90指令運動軌跡如圖所示。刀具從循環(huán)起點A開始以G00方式徑向移動至B點，再以G01方式切削運動至目標點C，然后以G01方式沿徑向退刀至D點，最后以G00方式快速返回循環(huán)起點A，準備下一個循環(huán)動作。圖中1R、4R虛線表示快速移動，2F、3F表示以切削進給速度移動。G90運動軌跡采用G90指令切削圓錐面的兩種分層加工方法：①切削目標點不變，通過改變R值來分層，假設分三層加工錐面，走刀路線分別為：A→B1→C→D；A→B2→C→D；A→B→C→D。②R、Z不變，通過改變切削目標點的X值來分層，假設分三層加工錐面，走刀路線分別為：A→B1→C1→D；A→B2→C2→D；A→B→C→D。a）R值分層b）X值分層G90錐面分層加工3）應用示例示例一：如圖所示零件，φ50×50已符合要求，擬采用G90指令加工φ30×30圓柱面，分3層切削。根據(jù)刀具路線：快速定位到循環(huán)起點A（52，2）→B→C→D→A→E→F→D→A→G→H→D→A，其對應指令代碼見下表。示例一零件圖及刀具路線示例二：如圖所示零件，φ40×35已符合要求，擬采用G90指令加工右端圓錐面：通過改變R值（分別為-2，-4，-6，-8.25），分4層切削。根據(jù)刀具路線：快速定位到循環(huán)起點A（42，2）→B1→C→D→A→B2→C→D→A→B3→C→D→A→B→C→D→A，其對應指令代碼見下表。示例二零件圖R值計算分析圖及刀具路線a）零件圖b）R值計算分析圖c）刀具路線（2）G941）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G94，將控制刀具以當前位置為循環(huán)起（終）點，依次完成軸向進刀、切削進給、軸向退刀、徑向返回，主要用于盤類零件圓柱面、圓錐面，槽的加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。指令格式G94X（U）

Z（W）

（R）

F

；參數(shù)說明X、Z——切削目標點坐標的絕對值U、W——切削目標點坐標的相對值R——切削起點與圓錐的切削終點（目標點）Z軸絕對坐標的差值，根據(jù)情況，有正負之號F——切削進給速度G94指令格式及參數(shù)說明2）運動軌跡。G94指令運動軌跡如圖所示。刀具從循環(huán)起點A開始以G00方式軸向移動至B點，再以G01方式切削運動至目標點C，然后以G01方式沿軸向退刀至D點，最后以G00方式快速返回循環(huán)起點A，準備下一個循環(huán)動作。圖中1R、4R虛線表示快速移動，2F、3F表示以切削進給速度移動。G94運動軌跡采用G94指令切削圓錐面的兩種分層加工方法：①切削目標點不變，通過改變R值來分層，假設分三層加工錐面，走刀路線分別為：A→B1→C→D；A→B2→C→D；A→B→C→D。②R、X不變，通過改變切削目標點的X值來分層，假設分三層加工錐面，走刀路線分別為：A→B1→C1→D；A→B2→C2→D；A→B→C→D。a）R值分層b）Z值分層G94錐端面分層加工3）應用示例示例一：如圖所示零件，φ50×25已符合要求，擬采用G94指令加工φ30×7mm，分3層切削。根據(jù)刀具路線：快速定位到循環(huán)起點A（52，2）→E→F（30，-2）→D→A→G→H（30，-4.5）→D→A→B→C（30，-7）→D→A，其對應指令代碼見下表。示例一零件圖及刀具路線示例二：如圖所示零件，φ50mm已符合要求，擬采用G94指令加工右端圓柱面和圓錐面，通過改變切削目標點的Z值分4層切削。根據(jù)刀具路線：快速定位到循環(huán)起點A（56，2）→B1→C1（20，0.5）→D→A→B2→C2（20，-2.5）→D→A→B3→C3（20，-4.5）→D→A→B→C→D→A，其對應指令代碼見下表。示例二零件圖及刀具路線4．復合固定循環(huán)指令（G70~G76）（1）G711）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G71，將控制刀具以當前位置為循環(huán)起（終）點，以給定的切削速度，沿與Z軸平行的方向切削，通過多次進刀→切削→退刀的切削循環(huán)完成零件的粗加工，主要用于非成形毛坯（棒料）的成形粗加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。指令格式G71U（Δd）R（e）；……①G71P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F

S

T

；……②N（ns）G00/G01X（U）；．．．；．．．F；．．．S；

………③．．．N（nf）．．．；參數(shù)說明①——給定粗車時X軸每次進給量、退刀量的程序段。②——給定定義精車軌跡的程序段區(qū)間、精車余量和切削進給速度，主軸轉(zhuǎn)速、刀具功能的程序段。③——定義精車軌跡的若干連續(xù)的程序段Δd——粗車時X軸每次進給量（半徑值）e——粗車時X軸的退刀量,退刀方向與進刀方向相反ns——精車軌跡的第一個程序段的程序段號nf——精車軌跡的最后一個程序段的程序段號Δu——徑向所留精加工余量（直徑值，有正負號）Δw——軸向所留精加工余量（有正負號）

F——切削進給速度S－－主軸轉(zhuǎn)速T－－刀具號，刀具偏置號F、S、T：可以在第一個G71代碼或第二個G71代碼中指定注：精車軌跡（ns～nf程序段），X軸、Z軸的尺寸都必須是單調(diào)變化（一直增大或一直減?。71指令格式及參數(shù)說明2）運動軌跡。G71指令運動軌跡如圖所示：刀具從循環(huán)起點A快速移動到A′（X軸移動Δu、Z軸移動Δw）→從A′沿X軸移動Δ（進刀），進刀速度取決于ns程序段（G00或G01）→沿Z軸切削進給到粗車輪廓→X軸、Z軸按切削進給速度退刀e（45°直線），退刀方向與各軸進刀方向相反→沿Z軸以快速移動速度退回到與A′點Z軸絕對坐標相同的位置，完成一次循環(huán)。根據(jù)自動計算結(jié)果需要，完成若干次循環(huán)后，沿粗車輪廓運動：A′→B′→C′→A，G71循環(huán)執(zhí)行結(jié)束，程序跳轉(zhuǎn)到nf程序段的下一個程序段執(zhí)行。G71運動軌跡3）應用示例示例一：如圖所示零件，φ45mm×60mm已符合要求，擬采用G71指令粗加工外輪廓面，X向留余量0.3mm，Z向留余量0.1mm，且X向每次進刀3mm（直徑），退刀量0.5mm。根據(jù)外輪廓面精加工刀具路線：循環(huán)起點A（47，2）→B→C→D→E→F→G（47，-47），其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為80mm/min。G71應用示例一零件圖樣及精加工刀具路線示例二：如圖所示零件，φ46mm×40mm已符合要求，且已加工φ16mm通孔。擬采用G71指令粗加工內(nèi)輪廓面，X向留余量0.3mm，Z向留余量0.1mm，且X向每次進刀2mm（直徑），退刀量0.3mm。根據(jù)內(nèi)輪廓面精加工刀具路線：循環(huán)起點A（15,2）→B→C→D→E→F→G（18，-42），其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為80mm/min。G71應用示例二零件圖樣及精加工刀具路線（2）G721）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G72，將控制刀具以當前位置為循環(huán)起（終）點，以給定的切削速度，沿與X軸平行的方向切削，通過多次進刀→切削→退刀的切削循環(huán)完成零件的粗加工，主要用于非成形毛坯（棒料）的成形粗加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。指令格式G72W（Δ）R（e）；……①G72P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F

S

T

；……②N（ns）G00/G01Z（W）；．．．；．．．F；．．．S；

…………③．．．N（nf）．．．；參數(shù)說明①——給定粗車時Z軸每次進給量、退刀量的程序段②——給定定義精車軌跡的程序段區(qū)間、精車余量和切削進給速度，主軸轉(zhuǎn)速、刀具功能的程序段③——定義精車軌跡的若干連續(xù)的程序段Δd——粗車時Z軸每次進給量e——粗車時Z軸的退刀量,退刀方向與進刀方向相反ns——精車軌跡的第一個程序段的程序段號nf——精車軌跡的最后一個程序段的程序段號Δu——徑向所留精加工余量（直徑值，有正負號）Δw——軸向所留精加工余量（有正負號）

F——切削進給速度S－－主軸轉(zhuǎn)速T－－刀具號，刀具偏置號F、S、T：可以在第一個G72代碼或第二個G72代碼中指定注：精車軌跡（ns～nf程序段），X軸、Z軸的尺寸都必須是單調(diào)變化（一直增大或一直減?。〨72指令格式及參數(shù)說明2）運動軌跡。G72指令運動軌跡如圖所示：刀具從循環(huán)起點A快速移動到A′（X軸移動Δu、Z軸移動Δw）→從A′沿Z軸移動Δd（進刀），進刀速度取決于ns程序段（G00或G01）→沿X軸切削進給到粗車輪廓→X軸、Z軸按切削進給速度退刀e（45°直線），退刀方向與各軸進刀方向相反→沿X軸以快速移動速度退回到與A′點X軸絕對坐標相同的位置，完成一次循環(huán)。根據(jù)自動計算結(jié)果需要，完成若干次循環(huán)后，沿粗車輪廓運動：A′→B′→C′→A，G72循環(huán)執(zhí)行結(jié)束，程序跳轉(zhuǎn)到nf程序段的下一個程序段執(zhí)行。G72運動軌跡3）應用示例如圖所示零件，φ58mm×25mm及C2已符合要求，擬采用G72指令粗加工其他輪廓面，X向留余量0.3mm，Z向留余量0.1mm，且Z向每次進刀2mm（直徑），退刀量0.3mm。根據(jù)精加工刀具路線：循環(huán)起點A（64，2）→B（64，-16）→C→D→E→F→G→H（4，2），其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為80mm/min。G72應用示例零件圖樣及精加工刀具路線（3）G731）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G73，將控制刀具以當前位置為循環(huán)起（終）點，以給定的切削速度和切削次數(shù)，通過多次進刀→切削→退刀的切削循環(huán)完成零件的粗加工，主要用于成形毛坯的粗加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。指令格式G73U（Δi）W（Δk）R（d）；……①G73P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F

S

T

；……②N（ns）G00/G01…；．．．；．．．F；．．．S；

………③．．．N（nf）．．．；參數(shù)說明①——給定退刀量、切削次數(shù)的程序段。②——給定定義精車軌跡的程序段區(qū)間、精車余量和切削進給速度，主軸轉(zhuǎn)速、刀具功能的程序段。③——定義精車軌跡的若干連續(xù)的程序段Δi——X軸粗車退刀量（半徑值，有正負號）Δk——Z軸粗車退刀量（有正負號）Δd——切削的次數(shù)ns——精車軌跡的第一個程序段的程序段號nf——精車軌跡的最后一個程序段的程序段號Δu——徑向所留精加工余量（直徑值，有正負號）Δw——軸向所留精加工余量（有正負號）

F——切削進給速度S－－主軸轉(zhuǎn)速T－－刀具號，刀具偏置號F、S、T：可以在第一個G73代碼或第二個G73代碼中指定G73指令格式及參數(shù)說明2）運動軌跡。G73指令運動軌跡如圖所示。刀具從循環(huán)起點A點開始，快速退刀至A1點（X向退刀量為△i+△u/2，Z向退刀量為△w+△k），快速進刀至B1點（B1點坐標值由B點坐標、精加工余量、退刀量△i和△k來確定），沿輪廓偏移一定值后切削至C1點，快速返回A2點，完成第一層切削，準備第二層循環(huán)切削；如此類推分層（分層次數(shù)由循環(huán)程序中的參數(shù)d確定）切削至循環(huán)結(jié)束后，快速返回循環(huán)起點A。G73運動軌跡3）應用示例如圖所示零件，φ48mm×63mm已符合要求，擬采用G73指令粗加工其他輪廓面，X、Z方向均留余量0.3mm，X、Z軸退刀距離均為5.5mm，分三層加工。根據(jù)精加工刀具路線：循環(huán)起點A（52，2）→B（0，2）→C→D（23.974，-24.017）→E→F→G→H→I→J（50，-50），其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為80mm/min。G73應用示例零件圖樣及精加工刀具路線（4）G701）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行指令G70，將控制刀具對經(jīng)執(zhí)行指令G71、G72或G73進行粗加工后的表面，單次完成精加工余量的切削，進行精加工，其指令格式為G70P（ns）Q（nf）；其中，ns～nf程序段給出零件精加工刀具路線。2）運動軌跡。執(zhí)行G70循環(huán)時，刀具將沿粗加工循環(huán)指令G71、G72、G73中所指定的精加工刀具路線運動，完成后返回循環(huán)起點。3）應用示例。以G73練一練零件精加工為例，其程序段見下表。（5）G741）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行軸向切槽復合循環(huán)指令G74，可控制刀具以徑向進刀、軸向切削的方式，進行零件端面上環(huán)形槽或中心深孔的加工。由于采用軸向斷續(xù)切削，還能起到斷屑、排屑作用。其指令格式及參數(shù)說明見下表。G74指令格式及參數(shù)說明指令格式G74R（e）；G74X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F；參數(shù)說明R（e）——每次軸向進給Δk后的軸向退刀量（無正負符號），取值范圍0～99.999，單位為mmX——切削目標點的X軸絕對坐標值U——切削目標點與循環(huán)起點A的X軸絕對坐標值的差值Z——切削目標點的Z軸絕對坐標值W——切削目標點與循環(huán)起點A的Z軸絕對坐標值的差值P（Δi）——刀具每完成一層軸向切削后，在徑向偏移的進刀量（直徑值，無正負符號），單位0.001mmQ（Δk）——軸向切削時，每次切削進給長度（無正負符號），單位0.001mmR（Δd）——每次切削至軸向目標點后的徑向退刀量（直徑值，無正負符號），省略R（Δd）時，系統(tǒng)默認軸向切削至目標點后，徑向退刀量為02）運動軌跡。G74指令運動軌跡如圖所示。首先，刀具從循環(huán)起點A沿軸向切削進給Δk、回退e、再切削進給Δk……直至切削到與切削目標點Z軸坐標值相同的位置，然后徑向退刀Δd、軸向回退至與循環(huán)起點A的Z軸坐標值相同的位置，完成一次軸向切削循環(huán)；接著，徑向進刀Δi，進行下一次軸向切削循環(huán)；軸向切削循環(huán)后，再一次徑向進刀Δi……直至切削到切削目標點后，返回循環(huán)起點A，軸向切槽復合循環(huán)結(jié)束。G74運動軌跡3）應用示例示例一：如圖所示零件，φ10mm內(nèi)孔已加工完成。擬采用內(nèi)孔鏜刀，通過G74指令擴孔加工至φ40mm，根據(jù)循環(huán)加工刀具路線：循環(huán)起點A（15，2）→……→A，其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為30mm/min。G74應用示例一零件圖樣及循環(huán)加工刀具路線示例二：如圖所示零件，φ8mm麻花鉆。擬采用內(nèi)孔鏜刀，通過G74指令鉆削φ8×50mm孔，根據(jù)循環(huán)加工刀具路線：循環(huán)起點A（0，2）→……→A，其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為30mm/min。G74應用示例二零件圖樣及循環(huán)加工刀具路線（6）G751）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行徑向切槽復合循環(huán)指令G75，可控制刀具以軸向進刀、徑向切削的方式，進行零件徑向環(huán)形槽（單槽、多槽）或切斷加工。由于采用徑向斷續(xù)切削，還能起到斷屑、排屑作用。其指令格式及參數(shù)說明見下表。G75指令格式及參數(shù)說明指令格式G75R（e）；G75X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F；參數(shù)說明R（e）——每次徑向進給Δi后的徑向退刀量（半徑值，無正負符號），單位為mmX——切削目標點的X軸絕對坐標值U——切削目標點與循環(huán)起點A的X軸絕對坐標值的差值Z——切削目標點的Z軸絕對坐標值W——切削目標點與循環(huán)起點A的Z軸絕對坐標值的差值P（Δi）——徑向進刀時，每次切削進給深度（直徑值，單位0.001mm，無正負符號）Q（Δk）——刀具每完成一層徑向切削后，在軸向的偏移進刀量（單位0.001mm，無正負符號）R（Δd）——每次切削至徑向目標點后的軸向退刀量（無正負符號），一般省略2）運動軌跡。G75指令運動軌跡如圖所示。首先，刀具從循環(huán)起點A的徑向切削進給Δi、回退e、再切削進給Δi……直至切削到與切削目標點X軸坐標值相同的位置，然后軸向退刀Δd、徑向回退至與循環(huán)起點A的X軸坐標值相同的位置，完成一次徑向切削循環(huán)；接著，軸向進刀Δk，進行下一次徑向切削循環(huán)；徑向切削循環(huán)后，再一次軸向進刀Δk……直至切削到切削目標點后，返回循環(huán)起點A，徑向切槽復合循環(huán)結(jié)束。G75運動軌跡3）應用示例示例一：如圖所示零件，φ50mm×50mm已滿足要求，擬采用寬度3mm切槽刀，通過G75指令加工至φ30mm×20mm槽寬。根據(jù)循環(huán)加工刀具路線：循環(huán)起點A（52，-18）→……→A，其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為40mm/min。G75應用示例一零件圖樣及循環(huán)加工刀具路線示例二：如圖所示零件，φ66mm×55mm已滿足要求，擬通過一夾一頂安裝方式，采用寬度4mm切槽刀，使用G75指令編程加工4個φ30mm×4mm槽寬。根據(jù)循環(huán)加工刀具路線：循環(huán)起點A（52，-14）→……→A，其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為40mm/min。G75應用示例二零件圖樣及循環(huán)加工刀具路線5．螺紋切削指令（G32、G92、G76）（1）螺紋基本切削指令（G32）1）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行螺紋基本切削指令G32，可控制刀具以每轉(zhuǎn)進給一個導程（或螺距）的速度，進行零件上圓柱螺紋、圓錐螺紋、端面螺紋的切削加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。G32指令格式及參數(shù)說明指令格式G32X（U）__Z（W）__F__Q

；參數(shù)說明X、Z——螺紋終點坐標值（絕對值）U、W——螺紋終點坐標值（相對值）F——螺紋導程（導程=線數(shù)×螺距）,

如果是單線螺紋，則為螺紋螺距Q——螺紋起始角。該值為不帶小數(shù)點的非模態(tài)值，其單位為0.001度；如果是單線螺紋，則該值不用指定，這時該值為0。2）運動軌跡。G32指令運動軌跡如圖所示。G32指令近似于G01指令，刀具從螺紋起點B以每轉(zhuǎn)進給一個導程（或螺距）的速度切削至螺紋終點C。G32運動軌跡3）應用示例示例一：如圖所示零件，螺紋外徑已車削至ф29.8mm；4mm×2mm退刀槽已加工完畢，現(xiàn)需要采用G32指令等將螺紋加工至小徑d=30-1.3×2=27.4mm，根據(jù)加工刀具路線，A（30,2）→…D（30，-28）→A→……B（27.4，2）→C（27.4，-28）→D→A,其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為40mm/min。G32應用示例零件圖樣及加工刀具路線（2）螺紋切削單一固定循環(huán)指令（G92）1）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行螺紋切削單一固定循環(huán)指令G92，可控制刀具按預先給定的四個動作：X向切入、螺紋切削、X向退出、Z向返回，控制刀具運動，進行零件上圓柱螺紋、圓錐螺紋的切削加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。G92指令格式及參數(shù)說明指令格式G92X（U）Z（W）（R）FL；參數(shù)說明X（U）、Z（W）——循環(huán)目標點絕對/增量坐標值。F——螺紋的導程。R——圓錐螺紋切削起點相對于螺紋切削終點（循環(huán)目標點）的半徑差（有正負符號）L——螺紋頭數(shù)。2）運動軌跡。G92指令運動軌跡如圖所示。G92螺紋切削循環(huán)（即矩形循環(huán)）的執(zhí)行過程與G90循環(huán)相似:刀具從循環(huán)起點A開始以G00方式徑向移動至指令中的X坐標處（圖中B點），再以螺紋切削的方式至Z坐標處（圖中C點），然后以G00方式沿徑向退至循環(huán)起點的X坐標處（圖中D點），最后以G00方式返回循環(huán)起A處，準備下個動作。G92運動軌跡3）應用示例如圖所示零件，螺紋外徑已車削至ф19.85mm；4mm×2mm退刀槽已加工完畢，現(xiàn)需要采用G92指令將螺紋加工至小徑d18.05mm（20-1.3×1.5）。根據(jù)加工刀具路線，A（22,4）→……D（22，-18）→A→……B（18.05，4）→C（18.05，-18）→D→A其對應指令代碼見下表，已知切削進給速度F為40mm/min。G92應用示例零件圖樣及加工刀具路線（2）螺紋切削復合固定循環(huán)指令（G76）1）功用、指令格式及參數(shù)說明。執(zhí)行螺紋切削復合固定循環(huán)指令G76，可控制螺紋刀具通過多次螺紋粗車、螺紋精車完成規(guī)定牙高（總切削深度）的直螺紋、錐螺紋加工。其指令格式及參數(shù)說明見下表。G76指令格式及參數(shù)說明指令格式G76P（m）（r）（a）Q（Δdmin）R（d）；G76X（U）Z（W）R（i）P（k）Q（Δd）F（I）；參數(shù)說明m——最后精加工的重復次數(shù)00～99，單位為次r——螺紋退尾長度00～99，單位為0.1L（L為螺紋螺距）a——螺紋牙型角（刀尖角度），可以選擇80°，60°，55°，30°，29°和0°中的任意一種，取值范圍為00～99，單位為°m、r、a同用地址P一次指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示為P021260Δdmin——螺紋粗車時的最小切削量（半徑值，無正負號），取值范圍為0～999999，單位為0.001mmd——螺紋精車余量（半徑值，無正負號），取值范圍為00～99.999，單位為mmi——螺紋錐度，螺紋起點與螺紋終點X軸絕對坐標值的差值（半徑值）,取值范圍為±99999999，單位為mm。未輸入R（i）時，系統(tǒng)按R（i）=0（直螺紋）處理，i=0，為切削直螺紋k——螺紋牙高，螺紋總切削深度，取值范圍為1～99999999（半徑值，無正負號），單位為0.001mmΔd——第一次螺紋切削深度（半徑值，無正負號），取值范圍為1～99999999，單位為0.001mmF——螺紋導程I——每英寸螺紋牙數(shù)2）運動軌跡。G76指令運動軌跡如圖所示。刀具從循環(huán)起點A處快速移動至B1，螺紋切深為Δd→沿平行于CD的方向螺紋切削至離Z向終點距離為r處→倒角退刀至與DE相交處→沿X向快速退刀至E點→快速返回A點。此時，完成第一次切削，準備第二次切削循環(huán)。如此循環(huán)，直至循環(huán)結(jié)束。G76運動軌跡第一刀切削循環(huán)時，背吃刀量（螺紋切深）為△d如圖所示，第二刀的背吃刀量為，（

－1）△d，第n刀的背吃刀量為（

－

）△d。因此，執(zhí)行G76循環(huán)的背吃刀量是逐步遞減的。G76指令每刀切削螺紋切深3）應用示例如圖所示零件，通過刀尖角60°螺紋車刀加工M60×4螺紋（螺紋高度為2.6mm）。擬采用G76指令編程，根據(jù)加工路線：循環(huán)起點為（70，4），目標點為（54.8，-65），螺紋倒角為1.1L，第一次車削深度1.2mm，最小車削深度0.1mm，精車余量0.2mm，精車次數(shù)1次，其對應指令代碼見下表。G92應用示例零件圖樣及加工刀具路線6．子程序（1）子程序概念在編制數(shù)控車削加工程序中，有時會遇到一組程序段在一個程序中多次出現(xiàn)，或者在幾個程序中都要使用它。若將這一組程序段做成固定程序，并單獨加以命名，這組程序段就稱為子程序。子程序一般都不可以作為獨立的加工程序使用，而只能通過其他程序的調(diào)用，調(diào)用子程序的指令則稱為主程序。（2）子程序的組成和調(diào)用1）子程序的組成子程序同樣由三部分組成，其構(gòu)造如下：O××××；

子程序名……

程序內(nèi)容M99；

程序結(jié)束，返回主程序。與一般程序采用M02或M30指令程序結(jié)束不同，子程序則采用M99指令子程序結(jié)束，并實現(xiàn)自動返回調(diào)用程序（主程序），如圖所示。2）子程序的調(diào)用在FANUC系統(tǒng)中，子程序的調(diào)用通過輔助功能指令代碼M98進行，其調(diào)用格式有兩種，且在調(diào)用格式中將子程序的程序號地址改為P。格式一：M98P××××L××××；地址P后面的四位數(shù)字為子程序名，地址L的數(shù)字表示重復調(diào)用的次數(shù)，子程序名及調(diào)用次數(shù)前的0可省略不寫；如果只調(diào)用子程序一次，則地址L及其后的數(shù)字可省略，例如M98P100。格式二：M98P××××××××；地址P后面的八位數(shù)字中，前四位表示調(diào)用次數(shù)，后四位表示子程序名；采用此種調(diào)用格式時，調(diào)用次數(shù)前的0可以省略不寫，但子程序名前的0不可省略；例如M98P20100表示調(diào)用子程序O0100兩次，M98P2100則表示調(diào)用子程序O2100一次。3）子程序的嵌套為了進一步簡化加工程序，可以允許其子程序再調(diào)用另一個子程序，這一功能稱為子程序的嵌套。在FANUC0i系統(tǒng)中，子程序最多可嵌套4級。子程序的嵌套a）主程序b）一級嵌套c）二級嵌套d）三級嵌套e）四級嵌套（3）子程序的編寫子程序編寫包括三方面內(nèi)容：確定子程序名、編寫程序內(nèi)容、子程序結(jié)束返回，其關鍵在于程序內(nèi)容的編寫。程序內(nèi)容的編寫，就是從規(guī)劃的加工刀具路線中找出重復出現(xiàn)的一組刀具動作（刀具運動路線），并以一組程序段來描述。（4）應用示例如圖所示零件，根據(jù)工藝需要，采用寬度4mm切槽刀，通過子程序進行4個槽的加工編程，根據(jù)切削思路分析，其對應加工程序見下表。子程序應用示例零件圖樣及切削思路分析7．刀尖半徑補償（1）指令格式G41G01/G00XYF；（刀尖圓弧半徑左補償）G42G01/G00XYF；（刀尖圓弧半徑右補償）G40G01/G00XYF；或T××00；（取消刀尖圓弧半徑補償）補償偏置方向的判別如圖所示。向著Y坐標軸的負方向并沿刀具的移動方向看，當?shù)毒咛幵诩庸ぽ喞髠?cè)時，稱為刀尖圓弧半徑左補償，用G41表示；當?shù)毒咛幵诩庸ぽ喞覀?cè)時，稱為刀尖圓弧半徑右補償，用G42表示。a）后置刀架b）前置刀架刀尖圓弧半徑補償偏置方向的判別每把車削刀具的刀沿號及刀尖半徑補償值，必須在應用刀補前預先設置。在FANUC系統(tǒng)中，刀尖半徑補償值（R，常見為0.2mm、0.4mm、0.8mm、1.2mm）及所用刀具對應刀沿號（T）在如圖所示的偏置頁面下設置。偏置頁面（3）應用示例刀尖圓弧半徑補償?shù)倪^程分為三步：刀補建立、刀補進行、刀補取消，其應用示例如圖所示，加工程序（O0100）見下表（刀具為外圓車刀，刀沿號為3，刀尖圓弧半徑為0.8mm）。刀尖圓弧半徑補償應用示例1）刀補建立。刀補建立是指刀具（車刀）圓弧刃圓心從與編程軌跡重合過渡到與編程軌跡偏離一個偏置量的過程。應用示例中，刀補通過N50程序段建立。當執(zhí)行N50程序段后，根據(jù)G42確定偏向，根據(jù)預先設置的刀尖圓弧半徑值確定偏置量。經(jīng)補償后，車刀圓弧刃的圓心位于圖中的B點處，其坐標值為[（40+刀尖圓弧半徑×2），5.0]。2）刀補進行。在G41或G42程序段后，程序進入補償模式，此時車刀圓弧刃的圓心與編程軌跡始終相距一個偏置量，直到刀補取消。3）刀補取消。刀具離開工件，車刀圓弧刃圓心軌跡過渡到與編程軌跡重合的過程稱為刀補取消。應用示例中，刀補通過N80程序段取消。數(shù)控車床零件加工第三節(jié)一、加工示例一零件圖樣如圖所示，材料45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×100mm，試在配置FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控車床上，完成該零件的加工任務。加工示例一零件圖樣1．零件圖樣分析該零件主要加工表面包括：φ20mm、φ28mm、φ35mm、φ42mm等外圓柱面，寬6螺紋退刀槽，M28普通細牙螺紋，R4、R5、R7倒圓面，以及C1、C2倒角面。其中，零件精度要求較高尺寸有φ20mm、φ28mm、φ35mm、φ42mm外圓柱面及零件長度尺寸95mm，以及兩個φ20mm圓柱面軸線同軸度要求0.03mm；外圓表面粗糙度要求為Ra1.6μm；尺寸標注完整，結(jié)構(gòu)清晰。2．加工方案確定（1）裝夾零件毛坯，夾持長度為40左右，手動車削毛坯右端面，加工φ44×40外圓柱面。（2）如圖所示，掉頭夾持φ44×40mm外圓柱面，采用G71指令粗車零件左端面輪廓，X向留0.3mm余量，Z向留0.1mm余量；X向每次進刀量4mm（直徑），退刀量0.5mm。加工示例一加工方案（3）采用G70指令精車零件左端面輪廓。（4）掉頭裝夾，通過墊銅片夾持φ35mm外圓柱面，利用打表法（“磁性表座+百分表”）校正零件，以滿足同軸度等要求；如圖）所示，采用G71指令粗車零件右端輪廓。（5）采用G70指令，精車零件右端輪廓。（6）采用G94指令，加工螺紋退刀槽。（7）采用G92或G76指令粗、精車螺紋。加工示例一加工方案右端粗車3．刀具、量具選用（1）刀具選用零件材料為45鋼，表面精度都有要求，因此選用硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位式機夾刀，具體選用情況見下表。刀具號刀具名稱數(shù)量加工表面對刀基準T010190o外圓車刀（精車）1加工方案3、5

T020290o外圓車刀（粗車）1加工方案2、4

T0303切槽刀（寬3mm）1加工方案6左刀位點T040460o螺紋刀1加工方案7

刀具選用（2）量具選用根據(jù)加工需要，所選量具包括：0～150mm游標卡尺、0～25mm外徑千分尺、25～50mm外徑千分尺、0～100mm深度游標卡尺、R7～R14.5mm半徑規(guī)、表面粗糙度樣板。4．加工工藝卡制定零件左端、零件右端的加工工藝卡5．加工程序編寫加工參考程序6．零件加工操作（1）工件裝夾第1次裝夾利用三爪自定心卡盤直接夾持預先加工的Φ44×40mm，毛坯右端伸出卡盤60mm左右。第2次裝夾利用三爪自定心卡盤夾持Φ35mm外圓表面，表面上墊薄銅片，夾緊并利用百分表校正零件。（2）裝刀與對刀對刀時，把1號刀具設置為基準刀具，其余均以非基準刀具進行對刀操作。工件掉頭后，由于工件裝夾時只有工件長度Z方向有變化，所以在加工工序2中，必須考慮保證零件總長的尺寸精度。（3）精度控制在加工過程中，外圓、螺紋尺寸出現(xiàn)偏差時，根據(jù)誤差的情況，利用修刀補法或者修改程序法加以修正后，再次執(zhí)行精加工程序段，然后再次檢測，保證零件尺寸加工精度。一、加工示例二零件圖樣如圖所示，材料45鋼，毛坯尺寸為φ50mm×100mm，試在配置FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控車床上，完成該零件的加工任務。加工示例二零件圖樣1．零件圖樣分析該零件主要加工表面包括：φ35mm、φ48mm外圓柱面，R8mm凹圓弧面，φ18mm內(nèi)圓柱面，φ30mm內(nèi)圓錐面，寬4mm螺紋退刀槽，M20普通粗牙螺紋，以及倒角面C1、C2。其中，外表面φ35mm、φ48mm，內(nèi)表面φ18mm、φ30mm，長度尺寸20mm、40mm、98mm精度要求較高；另外，還有一項公差為0.04mm的平行度要求，所有內(nèi)、外表面粗糙度要求均為Ra1.6μm；尺寸標注完整，結(jié)構(gòu)清晰。2．加工方案確定（1）裝夾零件毛坯，夾持長度80mm左右，手動車削毛坯右端面，打中心孔，鉆φ16mm×42mm孔；重新裝夾零件毛坯，夾持長度50左右，加工φ49mm×40mm外圓柱面，如圖所示。（2）掉頭夾持φ