復(fù)合模具制造技術(shù)報(bào)告一、概述

復(fù)合模具制造技術(shù)是指在模具設(shè)計(jì)和制造過(guò)程中，綜合運(yùn)用多種材料、工藝和設(shè)備，以實(shí)現(xiàn)高效、精密、多功能模具生產(chǎn)的技術(shù)體系。該技術(shù)涵蓋了模具材料選擇、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、加工工藝、熱處理、裝配調(diào)試等多個(gè)環(huán)節(jié)，是現(xiàn)代制造業(yè)中不可或缺的關(guān)鍵技術(shù)之一。

本報(bào)告旨在系統(tǒng)闡述復(fù)合模具制造技術(shù)的核心內(nèi)容，包括技術(shù)原理、主要工藝流程、應(yīng)用領(lǐng)域及發(fā)展趨勢(shì)，為相關(guān)工程技術(shù)人員提供參考。

二、復(fù)合模具制造技術(shù)原理

復(fù)合模具制造技術(shù)通過(guò)整合不同制造手段，優(yōu)化模具性能，提高生產(chǎn)效率。其核心原理包括以下幾個(gè)方面：

（一）材料復(fù)合技術(shù)

1.采用多種高性能材料（如合金鋼、陶瓷、高分子復(fù)合材料等）組合，實(shí)現(xiàn)力學(xué)性能、熱穩(wěn)定性、耐磨性等多方面的協(xié)同效應(yīng)。

2.通過(guò)材料梯度設(shè)計(jì)，使模具表面與內(nèi)部性能匹配，延長(zhǎng)使用壽命。

（二）工藝復(fù)合技術(shù)

1.結(jié)合精密鑄造、高速切削、電化學(xué)加工等傳統(tǒng)工藝，與3D打印、激光熔覆等先進(jìn)技術(shù)互補(bǔ)。

2.在加工過(guò)程中，通過(guò)多工序協(xié)同，減少變形和應(yīng)力集中，提高模具精度。

（三）功能復(fù)合技術(shù)

1.在模具設(shè)計(jì)中，集成成型、冷卻、檢測(cè)等多種功能，實(shí)現(xiàn)“一模多用”。

2.通過(guò)模塊化設(shè)計(jì)，簡(jiǎn)化裝配流程，降低維護(hù)成本。

三、復(fù)合模具制造工藝流程

復(fù)合模具制造通常遵循以下標(biāo)準(zhǔn)化流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率：

（一）模具設(shè)計(jì)階段

1.需求分析：明確模具用途、精度要求、生產(chǎn)批量等關(guān)鍵參數(shù)。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：采用CAD軟件進(jìn)行三維建模，優(yōu)化模具分型面、冷卻系統(tǒng)布局等。

3.材料選型：根據(jù)工況選擇合適的熱作鋼、冷作鋼或復(fù)合材料。

（二）模具加工階段

1.毛坯制備：通過(guò)精密鑄造或鍛造獲得初步形狀，去除多余材料。

2.粗加工：使用數(shù)控銑削或車(chē)削去除大部分余量，控制尺寸公差。

3.精加工：采用高速銑削、電化學(xué)拋光等工藝，達(dá)到表面粗糙度要求。

（三）熱處理與表面強(qiáng)化

1.熱處理：通過(guò)淬火、回火等工藝提高模具硬度和韌性，示例溫度范圍：淬火500-600℃、回火350-450℃。

2.表面處理：使用PVD、CVD等技術(shù)沉積硬質(zhì)涂層，耐磨性提升30%-50%。

（四）裝配與調(diào)試

1.零部件裝配：按設(shè)計(jì)順序安裝模架、導(dǎo)柱、冷卻管等組件。

2.功能測(cè)試：通過(guò)試模驗(yàn)證成型精度、閉合高度一致性等指標(biāo)。

（五）質(zhì)量檢測(cè)

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）檢查關(guān)鍵尺寸。

2.性能測(cè)試：模擬實(shí)際工況，評(píng)估模具壽命和穩(wěn)定性。

四、復(fù)合模具制造技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域

復(fù)合模具制造技術(shù)廣泛應(yīng)用于以下行業(yè)：

（一）汽車(chē)制造業(yè)

1.用于生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、齒輪等復(fù)雜零件的模鍛模具。

2.汽車(chē)覆蓋件拉伸模具，要求高精度和耐疲勞性。

（二）電子產(chǎn)品制造業(yè)

1.微型精密沖壓模具，適用于手機(jī)外殼、電路板零件。

2.3D打印復(fù)合模具，縮短單件生產(chǎn)周期至5-7天。

（三）醫(yī)療器械行業(yè)

1.用于生產(chǎn)手術(shù)器械、植入件的高精度注塑模具。

2.通過(guò)醫(yī)用級(jí)材料復(fù)合，確保生物相容性。

（四）航空航天工業(yè)

1.飛機(jī)結(jié)構(gòu)件熱作模具，承受高溫高壓工況。

2.模具輕量化設(shè)計(jì)，減少裝配后重達(dá)15%-20%。

五、復(fù)合模具制造技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)

當(dāng)前復(fù)合模具制造技術(shù)主要呈現(xiàn)以下趨勢(shì)：

（一）智能化制造

1.引入AI算法優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，減少試模次數(shù)。

2.智能數(shù)控機(jī)床實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)加工，誤差控制精度達(dá)±0.01mm。

（二）綠色化生產(chǎn)

1.采用環(huán)保型冷卻液和表面處理工藝，減少?gòu)U棄物排放。

2.模具材料回收利用率提升至60%以上。

（三）模塊化設(shè)計(jì)

1.標(biāo)準(zhǔn)化模架和功能模塊，縮短定制周期至3-4周。

2.快換模套技術(shù)減少換模時(shí)間，效率提升40%。

（四）新材料應(yīng)用

1.超高溫合金模具材料，適應(yīng)2000℃以上成型工藝。

2.自修復(fù)復(fù)合材料減少磨損，模具壽命延長(zhǎng)至傳統(tǒng)產(chǎn)品的2倍。

六、結(jié)論

復(fù)合模具制造技術(shù)通過(guò)材料、工藝和功能的復(fù)合創(chuàng)新，顯著提升了模具性能和生產(chǎn)效率。未來(lái)，隨著智能化、綠色化、模塊化等趨勢(shì)的深入，該技術(shù)將在更多高端制造領(lǐng)域發(fā)揮核心作用。企業(yè)應(yīng)持續(xù)投入研發(fā)，優(yōu)化技術(shù)路線，以滿(mǎn)足動(dòng)態(tài)變化的市場(chǎng)需求。

三、復(fù)合模具制造工藝流程

復(fù)合模具制造通常遵循以下標(biāo)準(zhǔn)化流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率：

（一）模具設(shè)計(jì)階段

1.需求分析：明確模具用途、精度要求、生產(chǎn)批量等關(guān)鍵參數(shù)。需詳細(xì)記錄零件的幾何復(fù)雜度、材料屬性、表面粗糙度要求以及預(yù)期使用壽命，以確保設(shè)計(jì)方案的適用性。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：采用CAD軟件進(jìn)行三維建模，優(yōu)化模具分型面、冷卻系統(tǒng)布局等。重點(diǎn)考慮模具的受力分布、排氣設(shè)計(jì)及熱變形控制，以減少加工后的缺陷。

3.材料選型：根據(jù)工況選擇合適的熱作鋼、冷作鋼或復(fù)合材料。例如，熱作模具鋼H13適用于高溫高壓成型，而Cr12MoV則適合高耐磨沖壓模具。材料的選擇需結(jié)合成本與性能，制定經(jīng)濟(jì)性最優(yōu)方案。

（二）模具加工階段

1.毛坯制備：通過(guò)精密鑄造或鍛造獲得初步形狀，去除多余材料。精密鑄造適用于復(fù)雜型腔模具，而鍛造則更適用于大型模具。毛坯精度直接影響后續(xù)加工效率。

2.粗加工：使用數(shù)控銑削或車(chē)削去除大部分余量，控制尺寸公差。此階段需采用大刀具和較低進(jìn)給速度，以減少切削熱對(duì)模具材料的影響。

3.精加工：采用高速銑削、電化學(xué)拋光等工藝，達(dá)到表面粗糙度要求。高速銑削可提高加工效率30%以上，而電化學(xué)拋光則能提升表面均勻性，減少殘余應(yīng)力。

（三）熱處理與表面強(qiáng)化

1.熱處理：通過(guò)淬火、回火等工藝提高模具硬度和韌性，示例溫度范圍：淬火500-600℃、回火350-450℃。熱處理需嚴(yán)格控制升溫速率和保溫時(shí)間，避免出現(xiàn)裂紋或脫碳現(xiàn)象。

2.表面處理：使用PVD、CVD等技術(shù)沉積硬質(zhì)涂層，耐磨性提升30%-50%。例如，TiN涂層適用于沖壓模具，而CrN涂層則更適用于注塑模具。涂層厚度需控制在2-5μm，以平衡性能與成本。

（四）裝配與調(diào)試

1.零部件裝配：按設(shè)計(jì)順序安裝模架、導(dǎo)柱、冷卻管等組件。裝配過(guò)程中需使用扭矩扳手控制緊固力，確保各部件均勻受力。

2.功能測(cè)試：通過(guò)試模驗(yàn)證成型精度、閉合高度一致性等指標(biāo)。試模需使用與實(shí)際生產(chǎn)相同的材料，并記錄缺陷類(lèi)型與數(shù)量，以便優(yōu)化設(shè)計(jì)。

（五）質(zhì)量檢測(cè)

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）檢查關(guān)鍵尺寸。檢測(cè)精度需達(dá)到±0.005mm，以確保模具符合圖紙要求。

2.性能測(cè)試：模擬實(shí)際工況，評(píng)估模具壽命和穩(wěn)定性。測(cè)試包括疲勞測(cè)試、沖擊測(cè)試等，以驗(yàn)證模具在長(zhǎng)期使用中的可靠性。

四、復(fù)合模具制造技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域

復(fù)合模具制造技術(shù)廣泛應(yīng)用于以下行業(yè)：

（一）汽車(chē)制造業(yè)

1.用于生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、齒輪等復(fù)雜零件的模鍛模具。此類(lèi)模具需承受高沖擊載荷，因此要求材料具有良好的韌性和抗疲勞性。

2.汽車(chē)覆蓋件拉伸模具，要求高精度和耐疲勞性。模具表面需進(jìn)行拋光處理，以避免成型后零件出現(xiàn)劃痕。

（二）電子產(chǎn)品制造業(yè)

1.微型精密沖壓模具，適用于手機(jī)外殼、電路板零件。此類(lèi)模具尺寸通常在1-5mm范圍內(nèi)，因此要求加工精度達(dá)到微米級(jí)。

2.3D打印復(fù)合模具，縮短單件生產(chǎn)周期至5-7天。通過(guò)3D打印技術(shù)可制造出傳統(tǒng)工藝難以實(shí)現(xiàn)的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，如點(diǎn)陣加強(qiáng)筋等。

（三）醫(yī)療器械行業(yè)

1.用于生產(chǎn)手術(shù)器械、植入件的高精度注塑模具。模具需符合醫(yī)用級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，如無(wú)毒性、耐腐蝕等。

2.通過(guò)醫(yī)用級(jí)材料復(fù)合，確保生物相容性。例如，采用PEEK基復(fù)合材料可減少模具與醫(yī)療器械材料的相互反應(yīng)。

（四）航空航天工業(yè)

1.飛機(jī)結(jié)構(gòu)件熱作模具，承受高溫高壓工況。此類(lèi)模具需在1000℃以上保持形狀穩(wěn)定性，因此通常選用鎳基合金材料。

2.模具輕量化設(shè)計(jì)，減少裝配后重達(dá)15%-20%。通過(guò)優(yōu)化結(jié)構(gòu)布局和采用低密度材料，可降低模具整體重量，提高使用效率。

五、復(fù)合模具制造技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)

當(dāng)前復(fù)合模具制造技術(shù)主要呈現(xiàn)以下趨勢(shì)：

（一）智能化制造

1.引入AI算法優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，減少試模次數(shù)。通過(guò)機(jī)器學(xué)習(xí)分析歷史數(shù)據(jù)，預(yù)測(cè)模具壽命和失效模式。

2.智能數(shù)控機(jī)床實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)加工，誤差控制精度達(dá)±0.01mm。機(jī)床可根據(jù)實(shí)時(shí)反饋?zhàn)詣?dòng)調(diào)整切削參數(shù)，提高加工一致性。

（二）綠色化生產(chǎn)

1.采用環(huán)保型冷卻液和表面處理工藝，減少?gòu)U棄物排放。例如，水基冷卻液可替代傳統(tǒng)油基冷卻液，降低環(huán)境污染。

2.模具材料回收利用率提升至60%以上。通過(guò)分類(lèi)熔煉和再加工技術(shù)，可大幅減少新材料使用量。

（三）模塊化設(shè)計(jì)

1.標(biāo)準(zhǔn)化模架和功能模塊，縮短定制周期至3-4周。模塊化設(shè)計(jì)可降低庫(kù)存成本，并提高更換效率。

2.快換模套技術(shù)減少換模時(shí)間，效率提升40%。通過(guò)預(yù)裝模套和快速連接接口，可大幅縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。

（四）新材料應(yīng)用

1.超高溫合金模具材料，適應(yīng)2000℃以上成型工藝。此類(lèi)材料通常含有鎢、鉬等元素，以增強(qiáng)耐熱性。

2.自修復(fù)復(fù)合材料減少磨損，模具壽命延長(zhǎng)至傳統(tǒng)產(chǎn)品的2倍。通過(guò)納米顆粒填充技術(shù)，材料可在磨損后自動(dòng)修復(fù)微裂紋。

一、概述

復(fù)合模具制造技術(shù)是指在模具設(shè)計(jì)和制造過(guò)程中，綜合運(yùn)用多種材料、工藝和設(shè)備，以實(shí)現(xiàn)高效、精密、多功能模具生產(chǎn)的技術(shù)體系。該技術(shù)涵蓋了模具材料選擇、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、加工工藝、熱處理、裝配調(diào)試等多個(gè)環(huán)節(jié)，是現(xiàn)代制造業(yè)中不可或缺的關(guān)鍵技術(shù)之一。

本報(bào)告旨在系統(tǒng)闡述復(fù)合模具制造技術(shù)的核心內(nèi)容，包括技術(shù)原理、主要工藝流程、應(yīng)用領(lǐng)域及發(fā)展趨勢(shì)，為相關(guān)工程技術(shù)人員提供參考。

二、復(fù)合模具制造技術(shù)原理

復(fù)合模具制造技術(shù)通過(guò)整合不同制造手段，優(yōu)化模具性能，提高生產(chǎn)效率。其核心原理包括以下幾個(gè)方面：

（一）材料復(fù)合技術(shù)

1.采用多種高性能材料（如合金鋼、陶瓷、高分子復(fù)合材料等）組合，實(shí)現(xiàn)力學(xué)性能、熱穩(wěn)定性、耐磨性等多方面的協(xié)同效應(yīng)。

2.通過(guò)材料梯度設(shè)計(jì)，使模具表面與內(nèi)部性能匹配，延長(zhǎng)使用壽命。

（二）工藝復(fù)合技術(shù)

1.結(jié)合精密鑄造、高速切削、電化學(xué)加工等傳統(tǒng)工藝，與3D打印、激光熔覆等先進(jìn)技術(shù)互補(bǔ)。

2.在加工過(guò)程中，通過(guò)多工序協(xié)同，減少變形和應(yīng)力集中，提高模具精度。

（三）功能復(fù)合技術(shù)

1.在模具設(shè)計(jì)中，集成成型、冷卻、檢測(cè)等多種功能，實(shí)現(xiàn)“一模多用”。

2.通過(guò)模塊化設(shè)計(jì)，簡(jiǎn)化裝配流程，降低維護(hù)成本。

三、復(fù)合模具制造工藝流程

復(fù)合模具制造通常遵循以下標(biāo)準(zhǔn)化流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率：

（一）模具設(shè)計(jì)階段

1.需求分析：明確模具用途、精度要求、生產(chǎn)批量等關(guān)鍵參數(shù)。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：采用CAD軟件進(jìn)行三維建模，優(yōu)化模具分型面、冷卻系統(tǒng)布局等。

3.材料選型：根據(jù)工況選擇合適的熱作鋼、冷作鋼或復(fù)合材料。

（二）模具加工階段

1.毛坯制備：通過(guò)精密鑄造或鍛造獲得初步形狀，去除多余材料。

2.粗加工：使用數(shù)控銑削或車(chē)削去除大部分余量，控制尺寸公差。

3.精加工：采用高速銑削、電化學(xué)拋光等工藝，達(dá)到表面粗糙度要求。

（三）熱處理與表面強(qiáng)化

1.熱處理：通過(guò)淬火、回火等工藝提高模具硬度和韌性，示例溫度范圍：淬火500-600℃、回火350-450℃。

2.表面處理：使用PVD、CVD等技術(shù)沉積硬質(zhì)涂層，耐磨性提升30%-50%。

（四）裝配與調(diào)試

1.零部件裝配：按設(shè)計(jì)順序安裝模架、導(dǎo)柱、冷卻管等組件。

2.功能測(cè)試：通過(guò)試模驗(yàn)證成型精度、閉合高度一致性等指標(biāo)。

（五）質(zhì)量檢測(cè)

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）檢查關(guān)鍵尺寸。

2.性能測(cè)試：模擬實(shí)際工況，評(píng)估模具壽命和穩(wěn)定性。

四、復(fù)合模具制造技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域

復(fù)合模具制造技術(shù)廣泛應(yīng)用于以下行業(yè)：

（一）汽車(chē)制造業(yè)

1.用于生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、齒輪等復(fù)雜零件的模鍛模具。

2.汽車(chē)覆蓋件拉伸模具，要求高精度和耐疲勞性。

（二）電子產(chǎn)品制造業(yè)

1.微型精密沖壓模具，適用于手機(jī)外殼、電路板零件。

2.3D打印復(fù)合模具，縮短單件生產(chǎn)周期至5-7天。

（三）醫(yī)療器械行業(yè)

1.用于生產(chǎn)手術(shù)器械、植入件的高精度注塑模具。

2.通過(guò)醫(yī)用級(jí)材料復(fù)合，確保生物相容性。

（四）航空航天工業(yè)

1.飛機(jī)結(jié)構(gòu)件熱作模具，承受高溫高壓工況。

2.模具輕量化設(shè)計(jì)，減少裝配后重達(dá)15%-20%。

五、復(fù)合模具制造技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)

當(dāng)前復(fù)合模具制造技術(shù)主要呈現(xiàn)以下趨勢(shì)：

（一）智能化制造

1.引入AI算法優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，減少試模次數(shù)。

2.智能數(shù)控機(jī)床實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)加工，誤差控制精度達(dá)±0.01mm。

（二）綠色化生產(chǎn)

1.采用環(huán)保型冷卻液和表面處理工藝，減少?gòu)U棄物排放。

2.模具材料回收利用率提升至60%以上。

（三）模塊化設(shè)計(jì)

1.標(biāo)準(zhǔn)化模架和功能模塊，縮短定制周期至3-4周。

2.快換模套技術(shù)減少換模時(shí)間，效率提升40%。

（四）新材料應(yīng)用

1.超高溫合金模具材料，適應(yīng)2000℃以上成型工藝。

2.自修復(fù)復(fù)合材料減少磨損，模具壽命延長(zhǎng)至傳統(tǒng)產(chǎn)品的2倍。

六、結(jié)論

復(fù)合模具制造技術(shù)通過(guò)材料、工藝和功能的復(fù)合創(chuàng)新，顯著提升了模具性能和生產(chǎn)效率。未來(lái)，隨著智能化、綠色化、模塊化等趨勢(shì)的深入，該技術(shù)將在更多高端制造領(lǐng)域發(fā)揮核心作用。企業(yè)應(yīng)持續(xù)投入研發(fā)，優(yōu)化技術(shù)路線，以滿(mǎn)足動(dòng)態(tài)變化的市場(chǎng)需求。

三、復(fù)合模具制造工藝流程

復(fù)合模具制造通常遵循以下標(biāo)準(zhǔn)化流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率：

（一）模具設(shè)計(jì)階段

1.需求分析：明確模具用途、精度要求、生產(chǎn)批量等關(guān)鍵參數(shù)。需詳細(xì)記錄零件的幾何復(fù)雜度、材料屬性、表面粗糙度要求以及預(yù)期使用壽命，以確保設(shè)計(jì)方案的適用性。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：采用CAD軟件進(jìn)行三維建模，優(yōu)化模具分型面、冷卻系統(tǒng)布局等。重點(diǎn)考慮模具的受力分布、排氣設(shè)計(jì)及熱變形控制，以減少加工后的缺陷。

3.材料選型：根據(jù)工況選擇合適的熱作鋼、冷作鋼或復(fù)合材料。例如，熱作模具鋼H13適用于高溫高壓成型，而Cr12MoV則適合高耐磨沖壓模具。材料的選擇需結(jié)合成本與性能，制定經(jīng)濟(jì)性最優(yōu)方案。

（二）模具加工階段

1.毛坯制備：通過(guò)精密鑄造或鍛造獲得初步形狀，去除多余材料。精密鑄造適用于復(fù)雜型腔模具，而鍛造則更適用于大型模具。毛坯精度直接影響后續(xù)加工效率。

2.粗加工：使用數(shù)控銑削或車(chē)削去除大部分余量，控制尺寸公差。此階段需采用大刀具和較低進(jìn)給速度，以減少切削熱對(duì)模具材料的影響。

3.精加工：采用高速銑削、電化學(xué)拋光等工藝，達(dá)到表面粗糙度要求。高速銑削可提高加工效率30%以上，而電化學(xué)拋光則能提升表面均勻性，減少殘余應(yīng)力。

（三）熱處理與表面強(qiáng)化

1.熱處理：通過(guò)淬火、回火等工藝提高模具硬度和韌性，示例溫度范圍：淬火500-600℃、回火350-450℃。熱處理需嚴(yán)格控制升溫速率和保溫時(shí)間，避免出現(xiàn)裂紋或脫碳現(xiàn)象。

2.表面處理：使用PVD、CVD等技術(shù)沉積硬質(zhì)涂層，耐磨性提升30%-50%。例如，TiN涂層適用于沖壓模具，而CrN涂層則更適用于注塑模具。涂層厚度需控制在2-5μm，以平衡性能與成本。

（四）裝配與調(diào)試

1.零部件裝配：按設(shè)計(jì)順序安裝模架、導(dǎo)柱、冷卻管等組件。裝配過(guò)程中需使用扭矩扳手控制緊固力，確保各部件均勻受力。

2.功能測(cè)試：通過(guò)試模驗(yàn)證成型精度、閉合高度一致性等指標(biāo)。試模需使用與實(shí)際生產(chǎn)相同的材料，并記錄缺陷類(lèi)型與數(shù)量，以便優(yōu)化設(shè)計(jì)。

（五）質(zhì)量檢測(cè)

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）檢查關(guān)鍵尺寸。檢測(cè)精度需達(dá)到±0.005mm，以確保模具符合圖紙要求。

2.性能測(cè)試：模擬實(shí)際工況，評(píng)估模具壽命和穩(wěn)定性。測(cè)試包括疲勞測(cè)試、沖擊測(cè)試等，以驗(yàn)證模具在長(zhǎng)期使用中的可靠性。

四、復(fù)合模具制造技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域

復(fù)合模具制造技術(shù)廣泛應(yīng)用于以下行業(yè)：

（一）汽車(chē)制造業(yè)

1.用于生產(chǎn)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、齒輪等復(fù)雜零件的模鍛模具。此類(lèi)模具需承受高沖擊載荷，因此要求材料具有良好的韌性和抗疲勞性。

2.汽車(chē)覆蓋件拉伸模具，要求高精度和耐疲勞性。模具表面需進(jìn)行拋光處理，以避免成型后零件出現(xiàn)劃痕。

（二）電子產(chǎn)品制造業(yè)

1.微型精密沖壓模具，適用于手機(jī)外殼、電路板零件。此類(lèi)模具尺寸通常在1-5mm范圍內(nèi)，因此要求加工精度達(dá)到微米級(jí)。

2.3D打印復(fù)合模具，縮短單件生產(chǎn)周期至5-7天。通過(guò)3D打印技術(shù)可制造出傳統(tǒng)工藝難以