活學(xué)活用精益思想

目錄Content 010203精益生產(chǎn)方式起源及發(fā)展精益思想的五個(gè)原則精益系統(tǒng)的構(gòu)成及實(shí)施路線Part精益生產(chǎn)方式起源及發(fā)展精益思想的起源豐田佐吉『?jiǎn)稳伺缘淖詢P化』“自働化就是適時(shí)自動(dòng)停止”機(jī)械異常時(shí),安裝設(shè)置使機(jī)械自動(dòng)停止,徹底分析解決原因了之后開始工作.豐田喜一郎『JUST IN TIME』需要的時(shí)候,按所需的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品！開始生產(chǎn)ＡＡ型汽車（Ａ1型汽車的量產(chǎn)型） 1936年大野耐一“

徹底排除浪費(fèi)”『豐田生産方式』的導(dǎo)入1942年～1990年確認(rèn)成功要素和方法西方開始推廣KAIZEN意識(shí)到日本和歐美之間多達(dá)40%的生產(chǎn)率差異KAIZEN被翻譯成英文1950198019911992Since

19971997之后在世界范圍內(nèi)推介L(zhǎng)ean傳播

新江滋生(Shingeo

Shingo)

將豐田思想翻譯成英文書籍:《改變世界的機(jī)器》沃麥克

和

瓊斯(Womack

&

Jones)書籍:《精益思想》沃麥克

和

瓊斯(Womack

&

Jones)Lean從

1997年,

Lean

開始了持續(xù)改進(jìn)的旅程1974在豐田開創(chuàng)了 豐田的高KAIZEN時(shí)代 生產(chǎn)力開發(fā)

成功大野耐一(Taiichi

豐田成為日本Ohno)開發(fā)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS) 盈利最多的公司

開始:美國例如:HPMOTOROLAGE精益思想的起源豐田生產(chǎn)方式的成績(jī)…精益生產(chǎn)的效果生產(chǎn)效率提升60%生產(chǎn)周期縮短30%庫存降低25%市場(chǎng)不良降低50%工廠占用空間降低50%目標(biāo)—成為精益企業(yè)ITHR銷售與市場(chǎng)研發(fā)財(cái)務(wù)供應(yīng)鏈生產(chǎn)精益企業(yè)精益思想在非制造領(lǐng)域的發(fā)展應(yīng)用服務(wù)型企業(yè)同樣可以運(yùn)用精益思想和原則提高工作績(jī)效，提升客戶體驗(yàn)，增加公司營收。通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使服務(wù)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，

并能使服務(wù)過程中的一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)營銷在內(nèi)的服務(wù)的各個(gè)方面最好的結(jié)果。金融服務(wù)醫(yī)療服務(wù)物流服務(wù)課程小結(jié)Part精益思想的五個(gè)原則·

精益思想五項(xiàng)原則價(jià)值(Value)：確定特定產(chǎn)品或服務(wù)的價(jià)值價(jià)值流(ValueStream

)：識(shí)別和管理整個(gè)價(jià)值流價(jià)值流動(dòng)(Flow)：設(shè)計(jì)體系確保價(jià)值流動(dòng)不中斷需求拉動(dòng)(Pull)：引入拉動(dòng)體系，服務(wù)于顧客盡善盡美(Perfection)：

持續(xù)改進(jìn)所有的業(yè)務(wù)活動(dòng)追求完美

其核心是消除浪費(fèi)！原則1：價(jià)值-站在顧客的角度理解價(jià)值精益思想的關(guān)鍵開始點(diǎn)：從顧客立場(chǎng)確定價(jià)值，從顧客端開始工作，不要向顧客推產(chǎn)品和服務(wù)精益管理價(jià)值觀：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶來確定，價(jià)值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義。“

顧客想要付錢的部分”真相：從客戶的角度看，大部分公司非增值活動(dòng)的總量大約為95%！什么是增值？所謂的增值環(huán)節(jié)，主要指的是能夠直接給企業(yè)帶來利潤的環(huán)節(jié)。在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，有以下兩個(gè)最核心的增值環(huán)節(jié)：加工制造改變材料的形狀變材料的性質(zhì)裝配部分的包裝銷售非增值環(huán)節(jié)的概念是相對(duì)于以上增值的概念來理解的，非增值環(huán)節(jié)均可視為浪費(fèi)。問題：開發(fā)是增值的嗎？什么是浪費(fèi)？對(duì)顧客來講，不增值就是浪費(fèi)muda豐田生產(chǎn)方式的核心較少的人力創(chuàng)造更多的價(jià)值更接近顧客提供他們確實(shí)要的東西以越來越少的投入較少的設(shè)備較少的時(shí)間較少的場(chǎng)地消除浪費(fèi)生產(chǎn)中的浪費(fèi)——LEAN的精髓7種浪費(fèi)+1種搬運(yùn)庫存過度加工動(dòng)作等待不良人的智慧的浪費(fèi)“理解及識(shí)別浪費(fèi)是減少或消除浪費(fèi)的第一步”過量生產(chǎn)生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)3.

搬運(yùn)浪費(fèi)到處移動(dòng)物料4.

庫存浪費(fèi)生產(chǎn)的量超出需求的量5.

過度加工超過客戶

需要的過于精致的生產(chǎn)過程。7.

不良重復(fù)和糾正1.

過量生產(chǎn)太多或太早

最嚴(yán)重的浪費(fèi)2.

等待浪費(fèi)人等機(jī)器

人等物料

機(jī)器等人

機(jī)器等物料物料等人

物料等機(jī)器6.

動(dòng)作浪費(fèi)人或設(shè)備不必要的移動(dòng)8.

人的智慧的浪費(fèi)好的想法或才智的丟失非生產(chǎn)領(lǐng)域的浪費(fèi)管理浪費(fèi)無計(jì)劃，等待命令，信息不足，分段處理，瓶頸作業(yè)作業(yè)浪費(fèi)不必要的作業(yè)，流程不合理，部門壁壘，重復(fù)作業(yè)停滯浪費(fèi)交期延誤，速度低下，周期長(zhǎng)物流浪費(fèi)搬送，聯(lián)絡(luò)，布局動(dòng)作浪費(fèi)未標(biāo)準(zhǔn)化，查找，自動(dòng)化程度差，未運(yùn)用系統(tǒng)熟練度技能，支援，對(duì)部下指導(dǎo)不良差錯(cuò)，精度，修改，事后處理原則2：價(jià)值流價(jià)值流顧客要求的產(chǎn)品或服務(wù)形成的所有步驟的集合(增值+非增值)識(shí)別和管理每個(gè)主要產(chǎn)品族整個(gè)價(jià)值流（內(nèi)部?jī)r(jià)值流+供應(yīng)鏈價(jià)值流）“

去除所有的不創(chuàng)造價(jià)值的行為”Mine礦山開采熔煉熱軋冷軋制罐儲(chǔ)存罐裝儲(chǔ)存Tesco超市庫存Tesco超市消費(fèi)者再熔煉回收可樂罐的價(jià)值流分析沿著價(jià)值流去思考，識(shí)別并消除浪費(fèi)。按需要的速度流向顧客價(jià)值流分析結(jié)果示例原則3：流動(dòng)-持續(xù)的流動(dòng)，少中斷流動(dòng)停滯試想，把要完成的產(chǎn)品或服務(wù)所需的基本步驟排列成一個(gè)穩(wěn)定的連續(xù)流，其中沒有多余的動(dòng)作，沒有干擾，沒有批量造成的等待，沒有排隊(duì)等候……我們的產(chǎn)品/服務(wù)周期將大大縮短。流動(dòng)的原理可以適用與任何活動(dòng)，并且效果是顯著的。原則3：流動(dòng)-持續(xù)的流動(dòng)，少中斷專注于價(jià)值流的管理（一次就醫(yī)，一次物流送貨，一次保險(xiǎn)產(chǎn)品的賠付，一次高鐵列車到達(dá)與出發(fā)的轉(zhuǎn)換，一所房子，一個(gè)油缸），從開始到完成，聚焦其經(jīng)過的每一個(gè)步驟無邊界管理，去除影響連續(xù)流動(dòng)的任何障礙，形成一個(gè)精益企業(yè)設(shè)計(jì)合理可行的流程，使產(chǎn)品/服務(wù)可以在一個(gè)精益系統(tǒng)中連續(xù)流動(dòng)原則4：拉動(dòng)Pull只做客戶要的

–

基于訂單基于庫存

–

強(qiáng)調(diào)內(nèi)部需求Push推拉產(chǎn)生問題原則4：拉動(dòng)推拉5.追求完美把浪費(fèi)可視化，大家就可以消除浪費(fèi)改善概念

:多工序活動(dòng)

(1

個(gè)操作員

/

幾臺(tái)機(jī)器)自動(dòng)化

(簡(jiǎn)易自動(dòng)化)平衡工序步驟及操作員職責(zé)單件生產(chǎn)減少線上的零件數(shù)量

(離操作員近,

方便拿)改進(jìn)后標(biāo)準(zhǔn)化一切用節(jié)拍及周期時(shí)間表達(dá)

!APDCASDC改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化time課程小結(jié)Part精益系統(tǒng)的構(gòu)成及實(shí)施路徑

四個(gè)步驟探測(cè)異常停止處置解決問題（不再發(fā)生）Jidoka自動(dòng)化---自動(dòng)停止精益變革之路—文思特咨詢路線圖第一階段確定精益戰(zhàn)略計(jì)劃準(zhǔn)備階段第四階段全面實(shí)施第五階段持續(xù)改善運(yùn)營業(yè)績(jī)第三階段解決問題獲得效果第二階段

開始實(shí)施

定義價(jià)值流識(shí)別浪費(fèi)深入現(xiàn)場(chǎng)精益建立精益目標(biāo)/衡量消除浪費(fèi)過程中精重點(diǎn)區(qū)域改善效果鞏固改善效果診斷體系益工具的應(yīng)用評(píng)估與分享精益人才帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)與公司高層及目視化管理TPM改善結(jié)果標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)行持續(xù)改善各部門交流識(shí)別浪費(fèi)快速換型適時(shí)引入精益供應(yīng)經(jīng)營業(yè)績(jī)持續(xù)提升項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)建立精益改善重點(diǎn)推進(jìn)防錯(cuò)鏈/精益研發(fā)制定與公司（價(jià)值流/改善項(xiàng)目交叉培訓(xùn)精益人才培養(yǎng)（培3~5年戰(zhàn)略相確定）質(zhì)量改進(jìn)訓(xùn)+項(xiàng)目輔導(dǎo)，高適應(yīng)的精益中5S全面展開標(biāo)準(zhǔn)化工作績(jī)效團(tuán)隊(duì)建設(shè)）長(zhǎng)期規(guī)劃精益人才培養(yǎng)（培先進(jìn)先出整體業(yè)績(jī)的提升精益思想導(dǎo)入訓(xùn)+項(xiàng)目輔導(dǎo)，內(nèi)部拉動(dòng)交付及時(shí)率培訓(xùn)師培養(yǎng)）精益人才培養(yǎng)（培質(zhì)量管理層的標(biāo)準(zhǔn)化工訓(xùn)+項(xiàng)目輔導(dǎo)，精成本作益骨干培養(yǎng)）安全相關(guān)領(lǐng)域的改進(jìn)效率區(qū)域業(yè)績(jī)的提升案例分享—某跨國公司精益項(xiàng)目企業(yè)背景某跨國公司，2003

年在中國建立制造工廠，建廠投產(chǎn)后，開始學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS），推行個(gè)人改善提案、Kaizen、QCC

改善。工廠在質(zhì)量、成本、交貨期、生產(chǎn)效率、庫存管理、物流等方面進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)，在行業(yè)里始終處于優(yōu)勢(shì)地位，截至

2008年初，工廠有

500

人。問題陳述2008

年金融危機(jī)來臨，7

月份后波及中國制造業(yè)，中國這家工廠也遭遇到與其他公司一樣的困境：產(chǎn)品銷售量急速下降，生產(chǎn)線由三班生產(chǎn)，改成了兩班，然后縮成了一班生產(chǎn)。2009

年，銷售量開始好轉(zhuǎn)，工廠開始啟動(dòng)精益生產(chǎn)項(xiàng)目（每個(gè)項(xiàng)目為期4

個(gè)月）在保證質(zhì)量的前提下，提高生產(chǎn)效率，節(jié)約成本。項(xiàng)目概況基本信息項(xiàng)目名稱：提高生產(chǎn)效率，降低制造成本項(xiàng)目目標(biāo)：生產(chǎn)效率提升

12%；單件產(chǎn)品的報(bào)廢率降低

18.3%；停機(jī)率降低23.8%；

單件產(chǎn)品的制造成本節(jié)約

10%；預(yù)計(jì)項(xiàng)目節(jié)約

111.8

萬元。運(yùn)用工具現(xiàn)場(chǎng)

5S

及目視化管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、靈活的人力系統(tǒng)、價(jià)值流圖分析、生產(chǎn)線平衡，

人機(jī)聯(lián)合分析、快速換型，績(jī)效管理系統(tǒng)和問題解決。改善效果通過精益項(xiàng)目，生產(chǎn)效率提升

15%；單件產(chǎn)品的報(bào)廢率降低了

18.8%，停機(jī)率降低了21.4%；單件產(chǎn)品的制造成本降低了

9.1%，根據(jù)財(cái)務(wù)給出的成本核算，本項(xiàng)目實(shí)際節(jié)約了人民幣

101.6

萬元。項(xiàng)目總結(jié)通過精益生產(chǎn)項(xiàng)目，在金融危機(jī)到來時(shí)，中國工廠平穩(wěn)地渡過