1《國家工業(yè)資源綜合利用先進適用工藝技術設備目錄（2025年版）》序號1非水基鉆屑熱機械處理技術采用了摩擦生熱的原理，通過轉臂高速旋轉帶動顆粒高速分散碰撞后產生熱量，將液相脫附收集?？捎糜诜撬@屑、油泥的無害化、資源化處理。關鍵技術：自清潔長壽命反應釜技術；自動智能進出料控制技術；轉速負載恒溫溫度控制技術；多級冷凝三相分離技術；遠程自動化技術。主要技術指標：處理量1～2t/h（含液率10%～30%），作業(yè)面積60m2，實現了海上平臺原位處理模式；干渣含油率≤0.3%，遠低于GB4914《海洋石油勘探開發(fā)污染物排放濃度限值》；回收油密度≤0.85g/cm3,符合企業(yè)鉆井液用礦物油標準，可用于配制鉆井液。油田開發(fā)產生非水基鉆屑、油泥的源頭減量2百萬噸煤矸石充填技術將煤矸石在地面破碎、球磨并制成煤矸石漿液，再利用煤炭開采過程中覆巖下沉產生的離層空間，將煤矸石漿液通過地面高壓注漿的方式注入地下離層區(qū)。從而實現處廢、保水、減沉、防減震“五位一體”綠色開采，為大規(guī)模解決煤矸石處置難題提供了新路徑。關鍵技術：煤矸石漿液制備技術；煤矸石漿液泵送技術；礦井注漿區(qū)域、離層層位判別技術；煤矸石漿液注漿工藝技術。主要技術指標：滿足大型礦井煤矸石百萬噸級的處置需求，實現矸石不外排，建立百萬噸級煤矸石覆巖隔離注漿充填技術從研發(fā)、設計、建設到運營的全鏈條技術體系。煤矸石固廢源頭減量2序號3超難選含鐵巖礦高效綠色磁懸浮綜合利用技術設備該產品在磁重分選領域實現了多項關鍵技術突破，通過首創(chuàng)的“環(huán)周給礦，中心溢流”結構設計解決了傳統(tǒng)的“中心給礦、環(huán)周溢流”結構產生的“磁空洞”效應以及分選效率低的問題，首次實現強磁性礦物精準分選與大型化生產。該技術設備適用于結晶粒度細的超難選低品位含鐵巖礦分選。改變單純通過提高尾礦排放量降低精礦回收率來提升品位的分選方式，利用其高分選精度，在提高精礦品位的同時能夠提高精礦回收率，可減少尾礦的排放量；除此以外，對于因早期選礦技術不足產生的歷史尾礦，可以通過該產品再選，回收尾礦中的強磁性礦物，實現歷史尾礦的減量。最終實現尾礦的整體源頭減量。關鍵技術：“環(huán)周給礦，中心溢流”的分選結構。主要技術指標：處理能力達到100～130t/h、精礦品位提高2-15個百分點、溢流磁性鐵品位大幅降低、噸精礦耗水量降低50%。難選鐵礦選礦、含鐵4多源重金屬危廢協同資源化關鍵技術該技術采用氧化－還原－煙化連續(xù)熔煉與分級精煉，實現多金屬的梯度回收。熔煉過程采用黃鐵礦協同氧化熔煉降低能耗，研發(fā)了低PbO活度的五元渣系和含砷煙氣高溫電收塵智能化裝備，鉛、鋅直收率顯著提高；利用污酸協同浸出高砷煙塵制備三氧化二砷，實現含砷危廢全流程消減與資源化利用。關鍵技術：復雜多金屬強化分離－分組梯度回收技術；協同熔煉過程主金屬鉛鋅高效回收技術；全流程砷脫除與資源化利用技術。主要技術指標：協同熔煉系統(tǒng)：床能率60～80t料/（m2·d）、熔煉溫度1000-1200℃、單位綜合能耗＜300kgce/t、多金屬回收率＞95%、鉛直收率75%～85%、鋅直收率75%～85%、尾渣含Pb＜0.2%、Zn＜0.5%、Cu＜0.1%。砷資源化系統(tǒng)：砷浸出率＞95%、砷綜合回收率＞94%、氧化砷純度≥98%。對比國內頂吹爐工藝，單位綜合能耗減有色金屬冶煉廢棄物的源頭減量與資源化利用3序號少60-80kgce/t物料。5氣動流化塔鉻鐵鋁全要素共提源頭減排綠色制造集成技術鉻鐵礦、氫氧化鈉和空氣經氣動流化塔制備鉻酸鈉、氧化鐵粉和氫氧化鋁。鉻酸鈉經電解制得重鉻酸鈉同時產生氫氧化鈉、氧氣和氫氣，NaOH重新作為原料使用，氫氣和氧氣作為清潔能源綜合利用。本技術可實現原料中鉻鐵鋁全要素共提并隨市場互為主產品，源頭解決鉻渣污染并杜絕含鉻芒硝，也為能源梯級利用和邊際能源控制提供新路徑。關鍵技術：氣動流化塔連續(xù)液相氧化制備鉻酸鈉技術；在線聯產制備氧化鐵粉技術；在線聯產制備氫氧化鋁技術；離子膜連續(xù)電解鉻酸鈉制備重鉻酸鈉技術。主要技術指標：鉻轉化率95%以上，較傳統(tǒng)提升10%以上；含鉻芒硝減排100%；氫氧化鈉、氫氣和氧氣循環(huán)利用。鉻、錳、鋰、鋯等無機鹽行業(yè)的源頭減量1全尾砂高濃度及膏體充填工藝新技術以及新材料與新裝備該技術裝備將選礦尾砂通過濃密處理后加入水泥、其他新型膠結材料，或添加粉煤灰、冶煉渣等，充分攪拌后形成高濃度及膏體的充填料漿，由充填泵加壓或靠重力自流輸送到井下采空區(qū)進行充填。亦可將制備后尾砂漿體（膠結或非膠結）輸送至露天坑進行回填治理，或泵送至尾礦庫等堆存。可用于礦山行業(yè)尾礦坑內充填和地表排關鍵技術：（1）全尾砂高濃度及膏體充填工藝；（2）新型固廢充填膠結材料；（3）尾礦濃縮貯存裝置。主要技術指標：（1）全尾砂高濃度及膏體充填，制備的料漿濃度高，料漿不離析或少泌水，在同等膠結材料添加量的情況下，充填體強度更高；并能結合專家控制算法、BIM技術、工業(yè)互聯網平臺，實現充填站的自動化和智能化升級，實現“一鍵式”智能充填系統(tǒng)。（2）尾砂濃縮貯存裝置較傳統(tǒng)砂倉和深錐，運行成本低，且底流濃度高，能有效降低尾砂處理成本。尾砂充填系統(tǒng)單套生產能力60-200m3/h，膏體及高濃度尾礦砂綜合利用4序號充填濃度達到70%～78%。（3）新型固廢充填膠結材料完全替代水泥等傳統(tǒng)膠結材料用于礦山充填，不僅能適用于超細尾砂充填，相同條件下，其膠結充填體強度、料漿流動性和穩(wěn)定性等充填效果較水泥更優(yōu)，而且可減少碳排放40%以上，固廢綜合利用率可達100%。2磷石膏降碳式高溫煅燒無害化處置工藝技術與系統(tǒng)裝備本技術采用多元固廢協同處置及再生利用高溫熔融制陶時的系統(tǒng)余熱、煙氣余熱及陶粒余熱，在非能源消耗下提供200-1000℃的高溫對磷石膏進行無害化處置，實現規(guī)模化、模式化的低成本、高品質的磷石膏處理與高質化利用的技術與裝備。關鍵技術：多元固廢協同、以廢治廢、全余熱利用下的降碳式高溫煅燒磷石膏無害化處置及高質化利用技術。主要技術指標：（1）強度：抗折強度≥3MPa、2h抗壓強度≥6MPa、絕干抗壓強度≥12MPa、強度波動率≤5%；（2）無害化處理指標：P?O?≤0.1%、水溶性F-≤0.01%、半水及無水硫酸鈣含量≥90%、pH值≥7.0、白度≥60%；處置后半水石膏可達85%，超規(guī)范標準20%及以上。（3）經濟性指標：傳統(tǒng)磷石膏煅燒處置費用在180-220元/（4）節(jié)能效果：本技術以非能源消耗下，提供200-1000℃的高溫，對磷石膏進行無害化處置，每生產1噸磷建筑石膏可節(jié)約標煤19.86kg。磷石膏、城鄉(xiāng)污泥、農林等多元固廢協同處理處置及高質化利用3精對苯二甲酸（PTA）殘渣資源化利用關鍵技術設備精對苯二甲酸（PTA）氧化殘渣綜合利用回收苯甲酸、增塑劑、溴化鈉、鈷錳產品以及廢水循環(huán)處理的技術設備。PTA氧化殘渣總資源化利用達90%以上。關鍵技術：焚燒過程中采用懸浮引射加料方式，進行免燃料、免助燃焚燒處理技術；萃取分離工藝技術提取鈷、錳等貴重金屬；集成物理回收方式從除塵煙氣及廢水有機固體廢物無害化處理和資源化利用5序號中回收溴化鈉；性能可控的固體酸催化劑高效催化PTA殘渣中苯羧酸制備增塑劑；PTA氧化殘渣制備苯甲酸工藝技術。主要技術指標：PTA氧化殘渣總資源化利用達90%以上；制得酯類增塑劑純度達98%以上，溴化鈉產品純度可以達到98.5%；采用萃取分離工藝從灰渣中回收提取鈷、錳等貴重金屬；免燃料焚燒處理，并對熱能回收利用，熱效率可達70%。經成果鑒定為：國際先進。4典型鉛基固廢綠色協同強化熔煉技術與設備該技術通過熔煉鉛膏、鋅浸出渣等鉛基多金屬固廢，產出粗鉛等產品，可應用于鉛基多金屬固廢的綜合利用。關鍵技術：側－頂吹熔池熔煉爐。主要技術指標：金屬回收率比傳統(tǒng)技術高10%～20%，能耗比傳統(tǒng)技術低20%以上。粗鉛產品滿足《粗鉛行業(yè)標準》（YS/T71-2013）以及國家污染物排放（控制）標準或技術規(guī)范要求。鉛基多金屬固廢綜合利用5利用相變－氣凝膠制備粉煤灰蒸壓加氣塊的技術工藝裝置與集成基于反應機理開發(fā)多參數協同算法，實現精準配料；創(chuàng)建溫－濕－壓聯動梯度控溫蒸養(yǎng)模式。建立粉煤灰成分－粒徑－活性分級體系，利用工業(yè)固廢粉煤灰實現漂珠/硅灰/炭灰高值化利用。利用相變復合材料復合技術，賦予產品自感知－自適應－自調節(jié)功能，構建智能材料體系。關鍵技術：智能配比－梯度蒸養(yǎng)－粉煤灰分級－相變復合自調主要技術指標：利用粉煤灰制備出純度達到99.99%以上高性能二氧化硅凝膠，該氣凝膠可以將蒸壓加氣混凝土導熱系數降低30%，工藝優(yōu)化，合格率99%，蒸壓加氣塊產品滿足《蒸壓加氣混凝土砌塊》（GB/T11968-2020）的粉煤灰綜合利用6序號6冶金渣協同開發(fā)低碳多元膠凝材料的技術與應用該技術以高爐礦渣、鋼渣、脫硫石膏、粉煤灰爐渣為原料，按一定比例配料，分離金屬、塑料等異物，提升原料純度，經加工細磨后制成膠凝材料。含原料儲存及配料系統(tǒng)、粉磨系統(tǒng)、成品儲存及輸送系統(tǒng)等高能效、低噪音，大規(guī)模生產，粉磨細度可達400-600m2/kg。關鍵技術：首次將全固廢膠凝材料替代水泥用于全固廢混凝土的道路工程中，提高了固體廢棄物的利用價值，降低了混凝土的生產成本；將輥壓－熱悶處理后的、安定性合格的鋼渣代替部分骨料，協同全固廢膠凝材料成功制備路面基層；首次將冶金渣成套建設產線。主要技術指標：生產的產品包括但不限于全固廢膠凝材料、鋼渣粉、復合摻合料等，相關產品滿足《混凝土用復合摻合料》（JG/T486-2015）、《固廢基膠凝材料應用技術規(guī)程》（T/CECS689-2020）等的要求。比表面積≥400m2/kg，含水量≤0.5%，密度≥2.8g/cm3。冶金固廢綜合利用7高爐熔渣顯熱利用及多固廢協同制備低碳巖棉關鍵技術本技術利用高爐熔渣的顯熱能源和固廢資源屬性，協同鐵尾礦、粉煤灰等固廢制備巖棉，開創(chuàng)了“以廢代礦、顯熱利用”的循環(huán)經濟模式，適用于低碳巖棉產品的生產。核心技術：全固廢替代玄武巖等天然礦石資源制備巖棉；采用自結耐材長壽電爐技術，優(yōu)化設計電爐爐型，攻克了熱熔渣制備巖棉過程中熔化均化難、耐材壽命短兩大瓶頸。關鍵技術：多固廢協同高爐熔渣巖棉調質技術：采用全量工業(yè)固廢替代玄武巖等天然礦石制備巖棉，實現工業(yè)固廢100%資源化與余熱高效利用；自結耐材長壽電爐裝備技術：實現高效熔制－自結耐材－熔體均化，延長電爐壽命，提升電爐連續(xù)穩(wěn)定運行能力。主要技術指標：（1）固廢利用率達100%2）噸巖棉能耗低于165kgce，較傳統(tǒng)冷料工藝節(jié)能19%以上；（3）噸巖棉二氧化碳排放小于0.6t，減碳28%以上。產品按規(guī)高爐熔渣、鐵尾礦、粉煤灰等固廢的綜合利用7序號25975-2018）的要求。8用新鮮半水磷石膏干法直接生產石膏砌塊、磚、空心條板、高強板等建材產品技術用濕法磷酸新鮮半水磷石膏添加快速水化助劑和獨創(chuàng)的干法石膏膠凝材料技術與擠壓成型干法石膏建材制品裝備相結合，工藝路線簡潔高效，一機多用，產品達到部品化精度，產品成墻后無需抹灰刮糙，與同類產品比大大降低了生產成本和簡化工序。關鍵技術：“SK助劑”十多年攻關形成的干法生產配方，與擠壓成型的工藝路線相配合，兩小時內完成石膏制品的水化、硬化。主要技術指標：石膏硬化體的抗壓強度最高達到40MPa以上。（1）石膏砌塊產品滿足《石膏砌塊》（JC/T698-2010）的要求；（2）石膏空心條板產品滿足《石膏空心條板》（JC/T829-2010）的要求；（3）防靜電地板產品滿足《防靜電活動地板通用規(guī)范》（GB/T36340-2018）的要求。工業(yè)副產石膏的綜合利用9廢舊瀝青混凝土綜合再利用技術設備與瀝青活化劑、新瀝青材料、新集料等按最佳比例混合，生產出合格的再生瀝青混合料，創(chuàng)新集成了以雙向型防堵塞烘干筒、雙噴射頭型瀝青泡沫制備裝置、高吸力型瀝青混料箱、雙段式瀝青生產用的溶解裝置等設備為核心的廢舊瀝青綜合利用技術設備體系，并進行推廣應用。關鍵技術：廢舊瀝青再生活化技術。主要技術指標：油石比（%）＞4.5，達到甚至高于新質瀝青的性能；廢舊瀝青混凝土摻比率在30%～100%之間，實際生產的綜合平均摻比率50%。廢舊瀝青混凝土回收再利用用于污泥干化處理的新型圓盤式干化機該設備采用單軸盤片組合式中空軸傳熱結構，用蒸汽間接加熱，通過攪拌物料使水分更快蒸發(fā)，進行干燥，既適用于物料半干化，又適用于物料關鍵技術：單中空軸盤片組合式傳熱結構；自動卸泥機構；智能觀察視鏡；高效耐磨結構；自動噴淋結構；干化機工、造紙、印染、石油）綜合利用8序號全干化，該設備是污泥干化系統(tǒng)的關鍵核心設備，為熱電廠、垃圾電廠、水泥窯廠等相近行業(yè)提供了間接干化+焚燒協同處置的重要技術支撐及關鍵核心設備。載氣可循環(huán)。主要技術指標：處理能力：可達每天130t，比同級別國外產品處理能力高8%左右；干燥強度≥15kg/m2·h，比同級別國外產品性能提高3%左右；噸污泥蒸汽耗量：0.85t/噸濕污泥，比同級別國外產品蒸汽耗量減少5%左右。鋰尾礦在建筑陶瓷的資源化利用技術鋰尾礦經過預處理系統(tǒng)進行加工預處理后引入 建筑陶瓷坯料配方，采用“連續(xù)粗磨+間歇細磨”新型連續(xù)球磨方式進行原料混合，提高球磨效率 降低球磨能耗，實現料漿高質高效節(jié)能穩(wěn)定生 產，通過固氟改性技術解決鋰尾礦高溫煅燒過程 中氟化物分解逸出的技術難題，開發(fā)出鋰尾礦摻 入量達50%以上的高性能陶瓷磚。關鍵技術：鋰尾礦預處理技術、新型節(jié)能球磨技術、固氟改性技主要技術指標：鋰尾礦在建筑陶瓷坯料配方中摻量達50%以上，固氟率可達100%；預處理后鋰尾礦顆粒平均粒徑控制≤0.5mm、最大顆粒粒徑控制≤3mm；新型連續(xù)球磨較傳統(tǒng)混合式球磨單位時間產能提高14.51%，單位電耗降低18.41%。鋰尾礦綜合利用鋼鐵冶金難處理渣塵泥無害化處理與資源化綜合利用技術裝備該技術裝備對鋼鐵企業(yè)高鋅高鐵渣塵泥提出了“一步法”等離子熔融還原分離工藝，高溫熔融深度還原，實現多金屬組分同步高效提取與分離，還原鐵水直接生產生鐵塊、冶煉煙塵經過分類收集后得到富鋅粉末作為有色冶煉鋅原料銷售、玻璃化冶煉渣現場?；勺銎胀ńú牟牧?，實現固廢危廢完全無害化、資源化、全量化利用。關鍵技術：多功能等離子熔融還原分離強化冶煉技術；多級捕集－分級利用超潔凈排放控制技術；風霧淬急冷高溫液態(tài)渣?；夹g。主要技術指標：生鐵（Fe含量>96%鉛鋅等有色金屬高效回收，回收率其中Zn>98%，Pb>98%；風淬?；鼰o害化。與常規(guī)應用的Waelz回轉窯相比金屬化率提高30%以上；冶煉渣玻璃化，安全性高可直接開展綜合利用。鋼鐵企業(yè)高鋅高鐵渣塵泥資源化、高值化利用9序號全尾砂大流量高濃度連續(xù)一鍵充填技術該技術通過深錐濃密機、兩段聯合攪拌工藝和智能控制系統(tǒng)實現細粒級尾礦高效充填。系統(tǒng)采用全尾砂（粒徑D50=19.17μm，濃度68%～70%180-220m3/h，24小時連續(xù)運行。依托智能管控平臺，實時監(jiān)測濃度、流量等參數，精準調控灰砂比（1:7至1:15）和調濃水添加量，實現“一鍵充填”自動化操作。關鍵技術：全尾砂大流量高濃度連續(xù)一鍵充填技術。主要技術指標：單系統(tǒng)充填流量180～220m3/h，支持24小時連續(xù)作業(yè)；一鍵充填自動化率100%，實時動態(tài)調節(jié)灰砂比（1:7至1:15）流量、補水量等，誤差≤1%。與傳統(tǒng)立式紗倉對比，減少了1座充填站和7套充填制備系統(tǒng)；充填濃度波動降低3%；膠凝材料為高爐水渣基材料，成本降低50%，包裹細顆粒能力更強，抗?jié)B性能優(yōu)。礦山細粒級尾礦綜合利用固廢微波熱解資源化利用技術與裝備該設備以連續(xù)階梯式微波多級熱解為核心，通過上料系統(tǒng)、微波熱解析系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、卸料系統(tǒng)、尾氣處理系統(tǒng)、余熱回收系統(tǒng)等過程，使物料中的有機類物質不斷蒸發(fā)、解析出來，固體產物滿足處理指標要求?？蓱糜谑称?、化工、醫(yī)藥、生物發(fā)酵等行業(yè)的廢鹽處置、廢舊活性炭再關鍵技術：電磁仿真模擬與計算技術；高溫傳熱、傳質、傳動技術；電磁屏蔽工藝與技術。主要技術指標：≥90%，炭損率≤10%；尾氣量少；撬裝化、占地面積?。惶幚砗篼}樣符合相關國家污染物排放（控制）標準或技術規(guī)范要求。粉末活性炭再生、顆粒活性炭再生、化工廢鹽處置及其他有機物污染的固廢利用鋼鐵冶金除塵灰回轉窯碳基直接還原鐵技術鋼鐵在生產過程中會產生含鐵、碳、鋅等有價資源的塵泥，其中含鋅的粉塵會對高爐系統(tǒng)造成不利影響，不能直接利用。采用除塵灰回轉窯碳基直接還原鐵熱送轉爐煉鋼技術可以充分利用碳元素作為還原劑，充分還原鐵元素熱送轉爐煉鋼使用，高效提取鋅元素外賣、副產飽和蒸汽，實現除塵灰固廢資源高效利用。關鍵技術：（1）碳基還原劑定向活化，采用配加改性生物炭、焦爐除塵灰及含碳量較高的塵泥，將還原效率提升40%，二氧化碳排放降低65%；（2）多金屬分步提取工藝，建立“低溫脫鋅－中溫還原鐵”的精準溫控模型，鋅揮發(fā)率和金屬鐵回收率大幅提升；各類含鐵、含鋅、含碳塵泥的綜合回收利用序號（3）過程能效優(yōu)化，通過精準配料實現入窯物料成分穩(wěn)定，充分回收利用煙氣余熱，系統(tǒng)能耗較傳統(tǒng)工藝下降60%。主要技術指標：氧化鋅脫除率超過99.9%，氧化鋅含量>60%；直接還原鐵球團全鐵品位>60%（金屬化率>70%）；單位產品綜合能耗<85kgce/t。涂料廢渣資源化利用技術與實現了漆渣的多級破碎、脫水、無害化處理、超細粉碎、表面改性等過程的連續(xù)化、自動化運行及廢氣、廢水在線收集、處理，獲得了在保持涂料廢渣中羥基、環(huán)氧基等基團的活性基礎上再生的關鍵工藝參數，制備了40-1000目高分子樹脂復合固體粉末，實現了涂料廢渣全物理過程再生的工業(yè)化生產，生產線年處理能力達到20000關鍵技術：低溫逐級脫水技術；梯度粉碎技術；表面改性技術；智能化控制系統(tǒng)。主要技術指標：（1）單條生產線具備年處理2萬噸涂料廢渣的能力；（2）可制備40-1000目高分子樹脂復合固體粉末材（3）不同目數的產品干重率可達到96%～98%；（4）產品符合國家、地方制定或行業(yè)通用的被替代原料生產的產品質量標準，以及符合相關國家污染物排放（控制）標準或技術規(guī)范要求。涂料廢渣綜合利用有機固體廢物物熱裂解資源化處置關鍵技術及裝備內，進行裂解裂化反應，經分油、冷卻和凈化處理，獲得裂解油、可燃氣和固體產物?？扇細饣赜霉嵯到y(tǒng)；裂解產物均能作為產品銷售，其中裂解油一般作為煉油廠的原料油使用或作為化工原料，經加工后用于新產關鍵技術：無結焦、熱分散技術；動態(tài)熱氣密技術；油品阻聚凈化工藝；氣體凈化、煙氣循環(huán)利用技術及余熱利用技術；智能控制及安全預警技術。主要技術指標：余熱利用率>90%，對比國內外同類型設備綜合能廢輪胎/橡膠、廢塑料、生活垃圾、含油污泥、廢棄物綜合利用序號品的制造；各產品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。PM<5mg/Nm3，SOX<10mg/Nm3，NOX<30mg/Nm3，滿足《排污許可證申請與核發(fā)技術規(guī)范廢棄資源加工工業(yè)（HJ1034-2019）》及相關行業(yè)環(huán)保標準要求；固體產物礦物油含量<0.3%，如需可達到0.05%以下，根據固體產物的不同去向，滿足相關國家污染物排放（控制）標準或技術規(guī)范要求。蒸壓硅酸鹽骨料的水熱合成技術及裝備該技術選用硅基和鈣基固廢為原材料，采用水熱合成蒸壓工藝生產蒸壓硅酸鹽骨料。產品廣泛應用于建筑領域和水處理領域。配套生產設備可實現無人自動運行。生產過程環(huán)保節(jié)能。關鍵技術：水熱合成蒸壓硅酸鹽骨料技術；鋼渣、鎂渣全替代鈣質原料技術；高效蒸壓釜節(jié)能養(yǎng)護技術；全自動、智能養(yǎng)護技術；混合料智能制備與物料高效均化技術；蒸壓硅酸鹽骨料在低收縮，高強度混凝土中應用技術；蒸壓硅酸鹽骨料大體積混凝土低水化熱技術；蒸壓硅酸鹽功能骨料低碳混凝土應用技術。主要技術指標：固廢在全部原料中質量占比達到99.5%；蒸壓硅酸鹽骨料產品：筒壓強度8-30MPa，軟化系數≥0.85，堆積密度800～1200kg/m3，表觀密度：1600～2100kg/m3，吸水率：7%～15%，堅固性<0.5%；生產能耗為燒結骨料的25%；以年產100萬噸蒸壓硅酸鹽骨料的生產線為例，設備裝機總功率約為4500kW，I/O控制點12500冶金渣綜合利用鋼渣法脫硫及副產物綜合利用該技術是一種濕法脫硫技術，核心旨在以鋼渣替代石灰、石灰石作為脫硫劑，通過自主研發(fā)的脫關鍵技術：（1）適用于鋼渣高效脫硫的設備“DS-多相反應器”；工業(yè)爐窯煙氣脫硫，利用鋼渣作為脫硫劑序號用硫裝置“DS-多相反應器”脫硫，并得到脫硫副產物。脫硫副產物作為土壤改良劑用于鹽堿沙荒地改造，也可用作水泥緩凝劑和生料配料劑，從而形成固廢協同處理廢氣，副產物充分利用的低碳、經濟的循環(huán)經濟產業(yè)鏈。（2）鋼渣水化、酸化解析的工藝3）鋼渣脫硫副產物改良鹽堿沙荒地、用于水泥原料。主要技術指標：根據鋼渣法脫硫與石灰石脫硫比較：脫硫成本：600-800元/tSO2；脫硫副產物可用于土壤改良或用作水泥緩凝劑和生料配料劑；每處理1噸SO2可利用約20高能效大產量發(fā)泡陶瓷隧道窯成套裝備該項目由隧道窯、窯車和自動裝卸機構組成，主要用于制造發(fā)泡陶瓷。窯爐由排煙區(qū)、預熱區(qū)、燒成區(qū)、冷卻區(qū)組成，以工業(yè)固廢為主要原料的粉料被均勻放置于窯車墊板的高溫陶瓷紙上進入窯內，經過干燥、預熱、燒成熔融、發(fā)泡，冷卻后定型為多孔板材，出窯卸出再進入冷加工工序。空車回到裝料位置繼續(xù)布料進窯，如此循環(huán)往復，每天24小時連續(xù)生產。關鍵技術：適合生產輕質發(fā)泡陶瓷的隧道窯、自動控制的雙窯門及低蓄熱的輕質耐火保溫結構、多層燒成結構、三層加熱控溫結構和冷卻技術、自動布料、卸板的配套裝主要技術指標：燒成規(guī)格為3000mm×1800mm、密度為（350-450）kg/m3發(fā)泡陶瓷板材時1）日產量≥250m3/天2）燒成合格率≥96%3）單位綜合能耗≤242.85kgce/t產品，比同類產品節(jié)省燃料20%。工業(yè)固廢、尾礦生產發(fā)泡21濕排爐渣立磨粉磨技術及裝備濕排爐渣立磨粉磨系統(tǒng)主要包括喂料系統(tǒng)、粉磨其核心設備為天津水泥院自主研發(fā)的TRM濕排爐渣立磨。該粉磨系統(tǒng)可以用于粉磨濕排爐渣、粉煤灰、礦渣等大宗固廢物料，制得的粉體產品可用于水泥生產中的混合材、混凝土中的礦物摻合料，也可作為獨立產品進行銷售。（1）“物料流動狀態(tài)調控技術”。該技術能夠精準調節(jié)立磨破碎和粉磨功能的長度區(qū)間，從而顯著提高研磨效率；（2）“氣流式密封技術”。對傳統(tǒng)立磨選粉機密封結構進行優(yōu)化設計，增加氣料流的行走路徑和碰撞次數，降低成品中粗顆粒含量；濕排爐渣、粉煤灰等大宗固廢物料生產水泥混合材序號（3）“低阻低熱耗工藝技術”。通過將循環(huán)余熱風引入熱風爐出風口，替代摻冷風，最大限度地利用循環(huán)風的余熱，提高磨機內部熱傳導效率。以年產30萬噸TRM濕排爐渣立磨粉磨系統(tǒng)為例，立磨電耗≤20kWh/t，系統(tǒng)電耗32kWh/t左右，產品45μm細度含量小于30%。22拜耳法赤泥分質調控生產基體復合材料關鍵技術構建了一個赤泥基新材料技術體系方案，赤泥經過物理法分質、調控、分級等手段，生產出系列硅鐵粉、硅鋁粉、赤泥基干土等新材料，作為不同的替代原料來滿足水泥、建材、陶瓷等行業(yè)對原料的需求。這樣赤泥一步落地成粉，實現無害化處理和資源回收利用，低成本地打開赤泥利用的通道。關鍵技術：（1）利用赤泥中原始顆粒的重力和磁力的差別，進行定向分散和選擇分離，分級制粉得到硅鐵粉2）通過加入調整劑，針對游離堿進行定向固化，得到固化赤泥3）通過加入復配元素，進行定向解聚和顆?；幚?，得到建陶行業(yè)需要的硅鋁粉和道路行業(yè)所需要的赤泥基土復合材料。SiO2+Fe2O3>65%，水分<22%，根據客戶需求及礦石調整硅鐵比例，主要應用于鋼鐵、水泥行業(yè)；硅鋁粉產品指標：SiO2+Al2O3+Fe2O3>80%，水分<22%，主要應用于建材、陶瓷行業(yè)；赤泥基土材料水分<25%，2mm以上篩物低于20%主要應用于道路及膠凝材料。（2）開發(fā)低成本分質利用的技術，赤泥減排率100%。拜耳法赤泥綜合利用23鉛銅陽極泥綠色短流程多金該技術裝備包含三大關鍵技術和兩套核心裝備三大關鍵技術分別是鉛銅陽極泥連續(xù)揮發(fā)熔煉關鍵技術：鉛銅陽極泥“連續(xù)揮發(fā)熔煉”短流程分離砷銻鉛鉍技術鉛銅陽極泥綜合回收、利用序號屬回收關鍵技術及裝備短流程分離砷銻鉛鉍、貴金屬全濕法短流程精煉金銀鉑鈀、鉛鉍渣強化還原熔煉－連續(xù)蒸餾短流程回收鉍技術。術；貴金屬全濕法短流程精煉金銀鉑鈀技術；鉛鉍渣“強化還原熔煉－連續(xù)蒸餾”短流程回收鉍技術。主要技術指標：生產4N金、4N銀、3N海綿鉑、3N海綿鈀、4N鉍、4N碲等產品，金、銀、鉑、鈀、鉍、銻回收率達95%以上。貴金屬冶煉的周期縮短了20%，鉍冶煉的周期縮短了30%，綜合能耗降低了20%。系統(tǒng)運行穩(wěn)定，尾氣指標NOX≤20mg/Nm3，SO2≤10mg/Nm3，顆粒物≤5mg/Nm3，低于河南省特排標準。24兩段法鋁灰資源化利用新工藝兩段法鋁灰綠色資源化利用新工藝，以燒結法生產氧化鋁工藝為基礎，采用“一段活性溶出+二段熟料燒結”工藝進行鋁灰資源化綜合利用，將鋁灰中單質鋁、氮化鋁、氟、氯等元素從鋁灰中分離，并形成氫氣、氨水、打渣劑、氧化鋁等產品。相關技術被中國有色金屬工業(yè)協會評定為國際領先水平，2023年入選《國家先進污染防治技術目錄（固體廢物和土壤污染防治領域）》，2024年入選“科創(chuàng)中國”先導技術榜（綠色低碳領域）。關鍵技術：鋁灰水解催化脫氮－濃堿焙燒轉型-拜耳法生產氧化鋁關鍵技術、鋁灰燒結法協同脫除循環(huán)母液中有機物關鍵技術。主要技術指標：日處理鋁灰量150t/d；熟料溶出ηAl>94%；氧化鋁回收率>95%（業(yè)內平均<85%）；氨氣吸收率>98%；天然氣耗138Nm3/t-Al2O3；電耗（氧化鋁工藝電耗）132kW·h/t-Al2O3，氫氣利用率100%。鋁工業(yè)危險廢物資源化、無害化利用25磷石膏汽水熱液轉化綠色利用成套技術磷石膏經過一步法“轉晶－雙固”、崩解－催化等工序，產出緩凝劑和Ⅱ型無水石膏粉。緩凝劑可替代天然石膏，用于高標號水泥生產；Ⅱ型無水石膏粉可作為原料開發(fā)聚合物填料、膠凝材料兩系列的16種衍生產品，所開發(fā)產品的性能指關鍵技術：（1）集無害處理與資源利用于一步驟的“轉晶-雙固”工藝2）生產Ⅱ型無水石膏粉的“崩解－催化”工主要技術指標：磷石膏和其他工業(yè)副產石膏綠色高值利用序號標準均達到和超過相應標準要求，污染物含量亦在國家標準規(guī)定之內。（1）產物既為與天然石膏同品質的水泥緩凝劑，產物浸出液的磷含量低于ICP-AES檢出限（≤0.0004%，以P2O5計氟含量≤0.008%（以F-計）。將產物完全替代天然石膏用于52.5標號水泥生產，產品加工性能和物理性能指標完全達到國標要求。（2）實現了石膏向Ⅱ型無水石膏的低溫、高效轉化，產物中Ⅱ型無水石膏轉化率>95%，污染物含量低于第Ⅰ類固廢標準（浸出液TP≤0.5mg/L，F-≤10mg/L粒徑細小（D90≤10μm）。26煤系燒結輕質技術及設備以煤矸石、粉煤灰等煤系固廢為主要原料，經過破碎、粉磨、加入助劑造粒成型、回轉窯焙燒及冷卻等生產工藝，產出的煤系燒結輕質高強陶粒。陶粒的內部結構特征呈細密蜂窩狀微孔，具有輕質、高強、保溫、抗?jié)B、隔音、抗震、耐腐蝕等性能。關鍵技術：煤系固廢高利用率配方組合制備陶粒工藝技術；高灰熔點煤矸石制備陶?；鸸すに嚰夹g。主要技術指標：煤矸石摻入量70%以上；輕集料：可生產出顆粒規(guī)格0.16～16mm，表觀密度1200～2000kg/m3，筒壓強度6-25MPa；生物質濾料：空隙率≥40%，筒壓強度6-25MPa。煤系固體廢物綜合利用27油頁巖分質高效轉化集成技術通過集成油頁巖分質高效熱解、全過程污染物深度減排、全流程動態(tài)匹配與系統(tǒng)智能監(jiān)控、全過程余能回收與梯級利用、頁巖油深加工及干餾固廢綜合利用等一系列先進技術的應用，實現了油頁巖分質高效轉化，資源利用率提高10%，二氧化碳等污染物達標排放，礦山固廢實現了綠色資源化利用。關鍵技術：油頁巖分質高效轉化集成技術。主要技術指標：對比目前油頁巖綜合處理技術，本技術油頁巖利用率提高10%，油收率提高7%，煙氣除油和脫硫效率達到96%以上。實現了余熱余能發(fā)電、供暖，尾渣資源化利用。礦山資源綜合利用序號28超低揮發(fā)分超細含碳燃料清潔高效焚燒技術該技術通過燃料預處活化，解決超低揮發(fā)分超細含碳燃料的穩(wěn)燃與燃盡難題。氣化灰渣通過循環(huán)流化床焚燒，實現99%的高效燃燒，同步產出高參數蒸汽用于發(fā)電。該技術使氮氧化物等污染物實現原始超低排放。焚燒后的灰渣經處理，可用于建材生產或土壤改良。處理后的產物高效清潔，燃燒充分、蒸汽可利用。關鍵技術：燃前活化的循環(huán)流化床高效焚燒技術；高效旋風氣固分離技術；高通量返料技術；超高溫、超高壓、一次再熱技術；多級布風NOx原始超低排放技術。主要技術指標：（1）入爐原料性質：100%氣化灰渣。與其他摻燒工藝相比不添加任何輔助性燃料；（2）氣化灰渣脫碳后碳含量<1%；（3）氣化灰渣焚燒效率≥98%；（4）熱效率≥90%；（5）NOx原始排放<50mg/m3。陶瓷、電力及煤化工等工業(yè)領域氣化灰渣的綜合利用29廢油漆桶無氧裂解資源化利用工藝技術廢棄油漆桶經預處理分選后分離油漆渣及鐵片，鐵片通過連續(xù)式無氧裂解爐裂解，裂解后收集作為一般工業(yè)固廢進行資源化利用，裂解氣輸送至回轉窯焚燒系統(tǒng)二燃室燃燒處置，煙氣凈化后達標排放。關鍵技術：物料連續(xù)穩(wěn)定進料技術、氮氣保護技術、隔氧水封技術、裂解爐微正壓控制技術。主要技術指標：無氧裂解氧含量≤2%、物料裂解溫度400-450℃、裂解爐壓力保持微正壓（壓力≥200Pa）。修造船及汽車制造行業(yè)產生的廢棄油漆桶開展資源化利用對苯二甲酸殘渣綜合利用技術設備以對苯二甲酸氧化殘渣、廢表活油脂、油水混合二甘醇和甘油為多元醇原料，在無機鹽催化劑作用下，發(fā)生酯化反應，生成具有一定黏度和羥值的聚酯多元醇產品，可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要關鍵技術：通過配方設計和分段式工藝設計，可以使相關危廢100%綜合利用，參與縮聚反應，生產出的產品可滿足行業(yè)標準，達到了市場對質量指標的需求。成功解決了相關危廢的無害化處理問題，節(jié)省了高昂的環(huán)保成本，實現了化工資源循環(huán)利用，符合危廢處置無害化、減量化和資源化的環(huán)保政策。對比焚燒和重金屬提取HW11900-013-11廢表活油脂HW08900-201-08油水混合物HW09900-007-09多乙二醇廢液序號工藝可減少二氧化碳排放11萬噸/年。主要技術指標：（1）與正品聚酯多元醇相比，因含有油性成分，與戊烷相容性提升200%以上；（2）因對苯二甲酸殘渣中含有部分苯甲酸、甲基苯甲酸等，分子結構穩(wěn)定，制得聚酯更穩(wěn)定，儲存期更長，一般達到12個月的保質期。而用純品對苯二甲酸制得聚酯多元醇一般儲存期小于7天。（3）聚酯多元醇滿足《精對苯二甲酸殘渣制聚酯多元醇》（HG/T6259-2023）以及國家污染物排放（控制）標準或技術規(guī)范要求；廢氣滿足《鍋爐大氣污染物排放標準》（DB31/387-2018）、《合成樹脂工業(yè)污染物排放標準》（GB31572-2015）、《大氣污染物綜合排放標準》（DB31/933-2015）、《惡臭（異味）污染物排放標準》（DB31/1025-2016）相關要求；廢水滿足《污水綜合排放標準》（DB31/199-2018）相關要求；從煉升在線數據及年度收工監(jiān)測數據來看，所有排放檢測結果均滿足相關國家污染物排放（控制）標準或技術規(guī)范要求。HW11261-130-11的綜合利用粉煤灰提質降碳綜合利用關鍵技術與裝備針對不能直接利用的粉煤灰原狀粗灰，研發(fā)新型干法節(jié)能型立式研磨裝備，開發(fā)粉煤灰提質降碳綜合利用關鍵工藝，并開展技術集成與應用示范，節(jié)能降碳效果顯著，制備的物理改性粉煤灰品質提升，用于水泥混凝土可提高粉煤灰摻量，關鍵技術：新型干法節(jié)能型立式研磨裝備研發(fā)。粉煤灰提質降碳綜合利用。主要技術指標：對比現有球磨機，能耗降低50%以上。對比Ⅰ級粉煤灰，粉煤灰等工業(yè)固廢綜合利用序號實現粉煤灰高效綜合利用。物理改性粉煤灰在水泥混凝土中摻量可提高10%以鋰輝石冶煉渣資源化綜合利用成套技術本技術通過?。怕摵瞎に?，實現鋰輝石提鋰鋰渣清潔高效脫硫脫鐵除雜；通過鋰渣中鉭鈮礦物、錫礦物與硅酸鹽礦物理化性質差異性，采用復合力場與超多刻槽搖床設備實現鉭鈮礦物和錫礦物與硅酸鹽礦物高效分離；通過鉭鈮礦物與錫礦物比磁化系數差異性，采用高梯度磁選設備實現鉭鈮礦物與錫礦物高效分離，最終獲得硅鋁微粉、高純石膏、鉭鈮精礦、錫精礦等高值化產品。該成套技術應用于鋰渣資源化綜合回收領域，創(chuàng)造性地解決了制約鋰渣“資源化、高值化和規(guī)?；被厥针y題，助力鋰電行業(yè)綠色健康發(fā)展。關鍵技術：（1）首創(chuàng)?。胚x礦工藝，高效脫除鋰渣中有害雜質硫和鐵；（2）開發(fā)出鋰渣中石膏“靶向”浮選藥劑；（3）開發(fā)出復合力場的重－磁聯合選礦工藝。主要技術指標：（1）本成套技術首次應用于鋰渣資源化綜合回收領域，屬行業(yè)首創(chuàng)，目前尚無對比技術和產品；（2）技術指標：硅鋁微粉產率≥60%，硅鋁微粉中SiO2≥65%，Al2O3≥22%，SO3≤0.5%，Fe2O3≤0.6%；鉭鈮精礦：Ta2O5≥15%，Nb2O5≥10%，鉭鈮回收率≥40%；錫精礦：Sn≥30%，Sn回收率≥40%；高純石膏：SO3≥38%。鋰渣綜合利用鋁灰全量化資源綜合利用技術該技術梯級溫度精準調控+多段連續(xù)催化水解浸出工藝，實現二次鋁灰中活性組分（Al、Al?C?、AlN）深度解離與鹽組分高效浸出。無害化突破：活性組分惰性化（AlN<1%、可溶鹽<1%產物無浸出毒性；可燃氣（H?/CH?）純凈回收作燃料，氨氣制≥20%氨水，杜絕污染。全量資源化路徑：氣：可燃氣體供烘干能源，氨水產品化；液：濾液脫氟脫鈣→蒸發(fā)結晶→混合鹽產品；固：惰性高鋁料（Al?O?68%～83%）關鍵技術：鋁灰全量化資源綜合利用技術。主要技術指標：氮化鋁脫除率≥98%、碳化鋁脫除率≥98%；可溶氟脫除率≥93%、可溶性鹽脫除率≥95%；鋁灰全量資源化利用產品：金屬鋁片進一步通過熔鑄成鋁含量大于95%的復化錠；氨氣制備成濃度大于20%的工業(yè)氨水；氫氣及甲烷在烘干窯作為燃料補充燃燒；結晶鹽含水率≤1%，NaCl和KCl含量≥90%，鋁灰渣低成本危廢處置、全量高值化資源回收利用序號短期：用于水泥/陶瓷原料；閉環(huán)核心：創(chuàng)新開發(fā)高鋁料再生氧化鋁技術，突破α-Al?O?堿溶難題，鋁資源回歸電解鋁產業(yè)鏈。零排放：冷凝水100%回用，固廢/廢水零外排。質量符合《變形鋁及鋁合金用熔劑》（YS/T491-2005）作為鋁用精煉劑；高鋁料《YB/T5179-2005》進一步通過粉體煅燒成再生氧化鋁原料《YST1666-2023再生氧化鋁原料》；硫酸銨，符合國家標準《肥料級硫酸4銨》（GB/T535-2020）標準，氮≥19%，硫≥21%。垃圾焚燒飛灰資源化制備巖備該技術通過“低溫熱解－水洗脫氯－分鹽回收－實現飛灰無害化處理和高值化資源利用，大幅降低綜合處置成本。該技術首創(chuàng)飛灰增濃水洗系統(tǒng)，將水灰比降低2/3，結合自研飛灰專用熔融爐等專利技術，實現節(jié)能降耗、減排降碳。關鍵技術：飛灰增濃水洗系統(tǒng)、飛灰專用熔融爐。主要技術指標：水洗工段水灰比從傳統(tǒng)工藝的3:1降至1:1，減少后端蒸發(fā)水量2/3，大幅降低處置成本。熔融工段的熔體均質化程度從行業(yè)現有的85%提升至99%，大幅增加資源化產品的經濟價值，且運行穩(wěn)定，連續(xù)運行時間超8000小時。產品按不同項目要求滿足GB/T11835-2016《絕熱用巖棉、礦渣棉及其制品》、GB/T19686-2015《建筑用巖棉絕熱制品》或GB/T25975-2018《建筑外墻外保溫用巖棉制品》的標準要求。垃圾焚燒飛灰資源化綜合利用多源低品位有色金屬廢棄物高值化清潔利用關鍵技術多源冶金固廢定向調控及銅、錫元素高效富集、固－液－氣三相耦合精煉提純金屬錫的新方法、銅及金銀銦等稀貴金屬高效綠色提純－深加工一體化技術和專用裝備，自主構建了低品位冶金固廢大規(guī)模處理成套系統(tǒng)，適用不同來源的含錫污泥，回收銅、金、銀、銦等產品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。關鍵技術：氧化還原基促進性富氧連續(xù)側吹協同分相富集調控技術；多場耦合有色金屬污泥高干脫水技術；重熔氧化造渣除雜-熔析凝析真空分離－控電位電解回收精錫新工藝；再生錫爐渣玻璃態(tài)資源化技術；微氣泡活性氧化靶向浸出－選擇性去極化電沉積高效回收銅新工藝；含金、銀及銦等稀貴金屬廢棄物高值化利用有色金屬廢棄物高值化利用序號技術。主要技術指標：回收率均達到99%以上，銅、金、銀和銦含量分別達到99.94%、99.99%、99.99%、99.99%。鋼鐵渣復合膠凝材料生產技術與應用開發(fā)出一種膠凝材料精準配料計算方法與控制系統(tǒng)，大幅提高膠凝材料配比設計效率，保證了產品穩(wěn)定性；發(fā)明了穩(wěn)定生產的粉磨、均化、除鐵設備與膠凝材料智能化生產系統(tǒng)，基于區(qū)塊鏈與大數據技術，建成全流程質量追蹤溯源系統(tǒng)；建立完善標準體系，發(fā)明了專用早強劑，保證了膠凝材料在各個應用場景中的應用。關鍵技術：鋼鐵渣復合膠凝材料（固廢基膠凝材料）精準配料與控制系統(tǒng)；穩(wěn)定化與智能化生產設備與系統(tǒng)；全流程質量追蹤溯源系統(tǒng)；建立完善標準體系，發(fā)明了專用早強劑。主要技術指標：28294-2024的要求。相比于PO42.5水泥，生產能耗降低80%、碳排放降低90%，價格降低50%～70%。折壓比0.20-0.31，7d水化熱＜200J/g。28d氯離子擴散系數<0.4×10-12m2/s，28d抗硫酸鹽侵蝕系數Kc>1.2。鋼渣綜合利用典型低品位釩鈦磁鐵礦尾礦高效梯級利用關鍵技術該技術基于尾礦性質開發(fā)了中磁拋尾技術、高效低成本選銅技術、分級選磷工藝與綠色砂石工藝。關鍵技術：實現了超頻釩鈦磁鐵礦中鐵、磷、銅、硫礦物元素與砂石骨料的綜合回收。主要技術指標：與原技術相比，伴生磷、銅回收率分別提高40.79、51.55個百分點，磷浮選作業(yè)藥劑消耗降低45%，尾礦排放減量34%。釩鈦磁鐵礦尾礦綜合利用固廢資源化利用原初科技創(chuàng)新的化學鏈礦化CCUS技術，模擬自然礦化反應，將工業(yè)尾氣中的CO2與含鈣固廢關鍵技術：使用化學鏈礦化技術，將工業(yè)煙氣中的CO2礦化固定鋼鐵、水泥、電解鋁等高序號用耦合二氧化碳捕集封存利術（如電石渣、鋼渣等）高效轉化為負碳產品，無三廢產生。每礦化1噸CO?可消耗2-7噸固廢，-0.18kgCO?e/kg）。兼具經濟性與環(huán)保性，為工業(yè)固廢資源化及大規(guī)模固碳提供了綠色解決方案。為微米級/納米級負碳碳酸鈣；專利溶礦反應器、專利礦化反應器；使用工業(yè)固廢常溫常壓制備負碳碳酸主要技術指標：（1）脫碳效率高。該技術通過構建化學鏈反應，開發(fā)專利SDR/YMR反應器及專有助劑，在2分鐘內完成礦化反應，CO?的礦化吸收率可大于90%。（2）CO?無需提濃。將工業(yè)煙氣技術中的CO?（濃度大于3%無需經過捕集提純過程，直接礦化利用，節(jié)省了提純過程所需的大量能耗。（3）低能耗、綠色工藝過程。能量梯級利用，實現了工藝過程的綠色清潔和低能耗?；瘜W鏈礦化過程不消耗酸堿，無廢堿廢液產生。（4）長期穩(wěn)定固碳。礦化產品為結構穩(wěn)定、不重新釋放CO?的碳酸鈣，可以實現長期、持續(xù)、穩(wěn)定固碳。（5）本技術每礦化利用1噸CO?約產生2.3噸負碳碳-0.18kgCO2e/kgCaCO3.碳排放行業(yè)無機粘結劑鑄造廢砂聯合再生技術及裝備廢砂熱法工藝采用沸騰式富氧焙燒，脆化其表面的惰性膜，還預防廢砂結塊。機械工藝在擺輪帶動下，熱態(tài)砂粒間高速、高頻摩擦，剝離其表面的惰性膜，并提高砂粒SiO2含量。濕法工藝是渦輪帶動砂粒在水中柔性擦洗，去除其溝壑內的殘余粘結劑，恢復砂粒原始形貌。衍生物除塵灰關鍵技術：熱法防結塊技術，廢砂降導電率技術，再生砂表面改性技術。主要技術指標：對比國際的無機廢砂再生裝備，再生砂可以100%替代新砂用于復雜鑄件制芯，可使用時間延長60%以上。無機粘結劑鑄造廢砂再生回收利用序號和污泥水，通過造粒固化工藝用于制備再生陶無機再生砂灼減量≤0.15%，含泥量≤0.20%，含水量≥10.0Mpa，壓碎指標≤20%。40多源固廢協同制備高蓄水－凈水環(huán)境功能材料技術及成套化裝備利用湖泊淤泥、市政污泥復配秸稈等廢棄物，通過獨立研發(fā)的集干化、燒成、余熱利用為一體的模塊化移動式智能精準控溫燒成裝備，結合“仿生造孔”與“生物質自持燒成”技術制成球狀多孔環(huán)境材料。該材料作為吸附媒介，結合徑流截流溝、潛層過濾、生態(tài)駁岸等多系統(tǒng)，對地表徑流污染進行梯級協同控制，實現凈水與保水。關鍵技術：（1）“硅鋁基礦物仿生造孔”及“內源自持中高溫燒成”技術制備蓄水－凈水環(huán)境功能材（2）可移動式一體化智能精準控溫燒成裝備和信息化管理平臺；（3）基于蓄水－凈水功能材料的徑流污染生態(tài)梯級控制與微循環(huán)水生態(tài)系統(tǒng)重構及調控運維技術。主要技術指標：（1）污泥等固廢摻量≥96%，質量蓄水系數≥60%，筒壓強度1.0-3.0MPa；（2）系統(tǒng)余熱回收率>30%，較傳統(tǒng)干化焚燒處置成本節(jié)約30%以上；（3）與同類產品相比，對COD、SS去除能力提升2倍以上，對TP提升3倍以上；（4）湖泊修復后水質穩(wěn)定達Ⅱ-Ⅲ類，透明度提升至3-3.5米，處理效率提升60%，成本降低30%。市政污泥、河湖底泥、農業(yè)廢棄物協同資源化利用41冶金含鐵含鋅塵泥轉底爐資源化利用技術烘干后進入轉底爐焙燒還原，生產出的金屬化球團可供煉鐵、煉鋼工序直接使用；球團中的氧化鋅被還原成金屬鋅揮發(fā)進入煙氣，在煙道中再次關鍵技術：（1）高強度含鐵含鋅塵泥球團制備技術；（2）金屬球團高溫還原工藝匹配技術；（3）受熱面腐蝕防護技術；冶金含鐵含鋅塵泥資源化利用序號氧化生成氧化鋅，煙氣通過余熱鍋爐回收熱量生產蒸汽后進入布袋除塵器，收集得到富含氧化鋅的粉塵，供煉鋅廠利用；綜合回收鐵、鋅資源。（4）余熱鍋爐受熱面防粘結技術。主要技術指標：（1）球團金屬化率≥75%，比國內同類技術提升7%～14%；（2）原料脫鋅率≥90%，比國內同類技術提升5%～11%；30%～38%；（4）生產線連續(xù)運行時間超過6個月，比國內同類技術提升100%。42含鉻鋁渣固廢綜合利用集成技術該技術通過將鉻鐵礦焙燒后的鉻酸鈉堿性溶液中和后得到的含鉻鋁渣進行打漿、解膠、過濾、結晶、過濾洗滌、干燥得到超細氫氧化鋁產品，實現鋁鉻分離及鋁的高效回收利用。關鍵技術：特有的堿性液中鋁的分離和提取技術；濾渣中鉻的解聚及回收技術；堿溶后雜質去除技術；超細氫氧化鋁形貌控制及粒徑控制技術。主要技術指標：氫氧化鋁含量≥99.5%；燒失量34.5%～34.6%，粒度1-2μm；附著總堿≤0.2%；電導率≤50μs/cm；吸油值≤38ml/100g。含鉻鋁渣固廢回收綜合利用43含鉻釩渣固廢綜合利用集成技術該技術通過對鉻鐵礦焙燒后的鉻酸鈉堿性溶液加石灰后得到的含鉻釩渣進行洗滌回收Cr6+，除鉻后的釩渣再進行溶釩、調節(jié)pH，結晶、過濾、洗滌晶體得到高含量的多聚釩酸鈉產品，實現釩鉻分離及釩的高效回收利用。關鍵技術：含鉻釩渣中鉻的分離回收技術；含鉻釩渣中釩的提取技術。主要技術指標：五氧化二釩干基含量≥80%；釩產品中六價鉻含量≤10ppm；釩產品中硫酸鈉含量≤5%。含鉻釩渣固廢回收綜合利用序號44鎂-煤基固廢協同改性技術與全固廢煤礦充填材料制備工藝該工藝通過抑制粉化的前端改性和脫碳抑制CO釋放的后端改性技術對鎂渣進行源頭改性，使鎂渣C2S晶型穩(wěn)定在β相，并脫除硅鐵殘?zhí)?，得到改性鎂渣。改性鎂渣與粉煤灰、脫硫石膏等進行優(yōu)化配比，并研磨至一定細度，制備改性鎂-煤渣基膠凝材料，可完全替代水泥，膠結煤矸石骨料制備全固廢煤礦充填材料，進行礦山采空區(qū)充填、注漿。關鍵技術：（1）鎂渣兩階段改性；（2）改性鎂－煤渣基膠凝材料研制；（3）全固廢充填材料制備。主要技術指標：改性鎂煤渣基全固廢充填材料坍落度255～285mm、泌水率<5%、可泵時間>8h，養(yǎng)護28天，單軸抗壓強度2.76-15.61MPa，充填體重金屬和無機化合物浸出濃度滿足《一般工業(yè)固體廢物貯存和填埋污染控制標準》（GB18599-2020）對一般工業(yè)固體廢物的污染控制要求。鎂煤基固廢礦山充填45光伏工業(yè)固廢金剛線切片硅泥綜合利用設備該技術以光伏工業(yè)固廢金剛線切片硅泥為原材料，可大幅提高固廢硅泥的轉化率和回收率。解決了切片硅泥低利用率缺陷，提升了資源再利用附加價值。并兼顧傳統(tǒng)離子交換法和單質硅水解法無法實現小粒徑與高濃度并存的技術難題。該技術填補國內空白，達到先進水平。該款技術設備具有：能耗低、產量大、污染小的特點。關鍵技術：切片硅泥提純活性：提高硅原材料的純度及反應活性。納米減壓濃縮設備：減壓濃縮聯動超濾膜濃縮可顯著提高濃縮效率，降低能耗，保持產品特有性能。主要技術指標：對比同行業(yè)技術，該技術可制備出平均粒徑5-8納米、固含量25%～30%的高濃度硅酸鋰、小粒徑硅溶膠。比常規(guī)離子交換法能耗降低30%，生產效率提升40%。光伏工業(yè)固廢金剛線切片廢硅泥的再生利用46煤基固廢纖維化資源利用工藝技術充分利用燃煤電廠鍋爐廢渣、廢熱，將煤基固廢通過調質、熱熔成纖、纖維化等工藝轉化為無機纖維類材料，大幅降低了無機纖維類材料的生產能耗和污染物排放，所生產纖維材料可應用于節(jié)關鍵技術：燃煤電廠煤基固廢纖維化資源利用關鍵技術；煤基固廢纖維聯產綠色節(jié)能綠色建材技術；煤基固廢親水改性固水纖維生態(tài)修復技術；煤基固廢制備新型高性能連續(xù)纖維工藝技術。粉煤灰、爐渣、煤矸石等煤基固廢資源化綜合利用序號形成了綠色低碳的煤基固廢資源化循環(huán)利用產主要技術指標：本技術固廢摻比達到80%以上，纖維材料成本較常規(guī)工藝低50%，能耗較常規(guī)纖維化技術低60%。將煤基固廢資源化利用擴展至綠色建材、生態(tài)修復等領域。煤基固廢節(jié)能保溫纖維材料粒徑小于6μm，渣球含量（粒徑大于1mm）小于2%，導熱系數小于0.04W（k×m優(yōu)于國家標準（GB/T19686-2020高性能連續(xù)纖維彈性模量達70Gpa以上、抗拉強度1000MPa以上；煤基固廢固水纖維生態(tài)修復材料吸水率>50%，孔隙率>45%，透水系數≥0.3。47礦山固廢膏體充填系統(tǒng)集成技術與成套高端裝備礦山固廢以系統(tǒng)集成工藝，經深錐濃密系統(tǒng)、攪拌制備系統(tǒng)加工成膏狀混合物，通過泵送系統(tǒng)、管道輸送系統(tǒng)、中央集成控制系統(tǒng)等成套膏體充填技術及成套裝備，回填至采空區(qū)，各子系統(tǒng)工藝、技術無縫對接，從源頭徹底解決了以往散片化組合裝備模式不相匹配的問題；膏體充填核心裝備充填工業(yè)泵、深錐濃密機、攪拌機等產品，填補國內行業(yè)空白，打破了國外技術壟斷，解決了關鍵裝備“卡脖子”技術問題。關鍵技術：膏體充填系統(tǒng)集成技術；膏體充填大方量、遠距離可靠輸送、防堵管技術；礦山膏體充填系統(tǒng)智能化控制技術。主要技術指標：采出率：30%～40%提升至90%以上，最大理論出口排量：500m3/h，最大理論出口壓力：20MPa，遠距離輸送：15km，連續(xù)輸送時間：16h，膏體料漿濃度：<300ppm。礦山領域工業(yè)固廢綜合利用48化工廢鹽熱化學處理技術及成套裝備采用集成式高溫熱化學處理裝備，對含有機物化工廢鹽進行處理，在一個工藝單元里將有機污染30mg/kg以下。該工藝清潔、高效、低碳。氯化關鍵技術：熱化學處理技術及裝置。主要技術指標：反應器出料鹽樣符合相關國家和行業(yè)污染控制標準，氯化鈉、硫酸鈉、氯化鉀等單質鹽及其混鹽處理和資源化利用序號鈉型單一廢鹽經處理后可替代原鹽用于離子膜燒堿生產，硫酸鈉等其他類型廢鹽處理后可資源化利用。TOC優(yōu)于《再生工業(yè)鹽氯化鈉》中的控制指標，可對標回用于離子膜燒堿生產等高端綜合利用途徑。總氮≤2mg/kg；處理能耗：天然氣≤140Nm3/噸（給料電耗≤90kWh/噸；水≤1.0噸/噸；藥劑費≤80元/噸；余熱鍋爐自產蒸汽量：≥0.4噸/噸；煙氣排放達到GB18484-2020標準要求；二次固廢發(fā)生量≤2.5%。49危險廢物制高值化學品綠色低碳技術開發(fā)及應用危險廢棄物經預處理為滿足氣化要求的原料，通過氣流床高溫熔融氣化制取CO和H2為主的基礎化工原料氣，原料氣經脫毒變換、凈化后部分制取高純氫，部分用于氨合成；過程中產生的CO2部分經氨中和生產用于鋰電池的綠色高純碳酸氫銨，其余CO2經碳捕集回收為液體產品；各產品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。關鍵技術：“一鍵式”多種危險廢物智能配伍原料制備技術；不同種類危險廢物高溫熔融氣化工藝技術（多通道噴嘴核心關鍵設備及多股物料入爐的加料、控制技術合成氣凈化集成優(yōu)化技術。主要技術指標：危險廢物有機質利用率>98%，其中碳轉化率>97.5%；危廢減容率（濕基）>95%；殘渣熱灼減率<2.5%；經0.464kgCO2e/kgH2。石化行業(yè)有機危廢及廢鹽綜合高效利用基于懸浮煅燒技術的粉體資源化研究及應用核心技術采用粉料充分分散懸浮于高溫煙氣中，利用粉料巨大比表面積，與煙氣快速完成傳熱，發(fā)生分解、氧化還原等反應（數秒級），有效處理傳統(tǒng)窯爐無法煅燒的≤15mm小粒徑物料（如工業(yè)尾礦、鉛鋅礦渣），實現高效熱交換使粉體瞬間完成相變或成分轉化，在化工、環(huán)保等領域應用廣泛。關鍵技術：采用氣力輸送與旋流場強化換熱技術，實現粉體物料（≤15mm）在懸浮態(tài)下的秒級高效煅燒及超凈排放，突破傳統(tǒng)窯爐對小粒徑物料處理的限制。主要技術指標：較傳統(tǒng)回轉窯在最小煅燒粒徑方面提升50%（突破≤15mm細粉極限對比堆積煅燒在煅燒時間方面縮短98%（小時級→秒級）；對比行業(yè)標桿在熱效率方面覆蓋多領域粉體資源化處理工業(yè)固廢、新能源材料、建材原料、化工環(huán)保中間體序號面提升35%以上（熱耗降幅超30%）；對比國標在顆粒物排放濃度方面下降67%（≤10mg/Nm3單線年碳減排量達85萬噸。1多場景高效耦合堿性萃鋰系統(tǒng)不同含鋰廢料得到的鋰浸出液經過堿性除雜后均呈現“低鋰高鈉”的特性，根據溶液中鋰濃度高低及堿性基團的類型，將其依次用酚脂類、二酮類和氟代類三種萃取劑進行高效耦合萃鋰，得到的反萃液直接蒸發(fā)得到電池級鋰鹽（碳酸鋰、磷酸二氫鋰）。關鍵技術：酚脂類萃鋰-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術；二酮類-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術；氟代類-硫酸反萃-熱解制備電池級硫酸鋰技術。主要技術指標：對比國內鋰提取技術，鋰的回收率從86%提高到98%以上；制得的碳酸鋰產品均滿足《電池級碳酸鋰》（YS/T582-2023）的要求以及滿足相關國家污染物排放（控制）標準或技術規(guī)范要求；碳酸鋰噸能耗指標≤1350kgce/t。廢舊鋰電池鋰資源化回收、鋰礦石提鋰、鹽湖鹵水提鋰、電解鋁廢渣中提鋰、鋰云母提鋰等領域、氫化熱解母液2廢舊磷酸鐵鋰動力電池再生利用技術以鋰離子電池生產廠商回收其未注液的極芯、正分選等工序，分離出粗制磷酸鐵鋰粉和粗制鋁，粗制磷酸鐵鋰粉再經過整形、除磁、燒結、再整形、除磁、混料、除磁、包裝，生產出合格的使用的磷酸鐵鋰正極材料，從而達到循環(huán)利用。關鍵技術：LFP正極廢片處理、C負極廢片處理、物理分離技術、裝備技術改造、材料后處理技術。主要技術指標：產品安全性100%；以物理修復方法實現對未注液LFP電池的正極材料回收利用的回收效率≥90%；以物理修復工藝實現對已注液LFP電池正負極材料的回收利用的回收效率≥92%；以極片回收處理技術，實現對石墨材料和銅金屬的回收的回收效率≥95%。廢舊磷酸鐵鋰動力電池再生利用序號3鋰電池資源化循環(huán)利用成套設備成套設備采用物理及化學原理，對退役鋰電池中有價值的金屬元素進行資源化循環(huán)利用。通過密封破碎將退役鋰電池破碎成松散的片狀物料，經低溫揮發(fā)去除物料中的電解液，之后通過綜合分選將磁性物料及塑料等重物進行分離后收集，剩余物料經中溫熱解進一步去除有機物，經冷卻后通過兩級脫粉將銅鋁與黑粉分離，并分別回收。關鍵技術：太空艙密封帶電破碎技術；二段式連續(xù)密封加熱揮發(fā)技術；柔性脫粉與機械脫粉組合技術。主要技術指標：電池黑粉綜合回收率≥98%，比國內同行業(yè)回收率提高3%以上；電池黑粉內銅鋁含量分別控制在Al≤1%、Cu≤1%，雜質含量較同行業(yè)技術降低50%以上；銅箔與鋁箔回收純度均達到95%以上，較同行業(yè)提高15%以上；有機質去除率≥99%，黑粉COD可降至200以下，遠低于行業(yè)2000mg/L；設備氧含量控制到業(yè)內最低的2%以下，安全系數行業(yè)領先，較同行業(yè)降低3%以上，同時可降低氮氣使用量13%。廢舊鋰電池資源化回收利用4廢舊鋰電池帶電連續(xù)碎解系統(tǒng)本系統(tǒng)基于安全、高效、環(huán)保的設計理念，采用氮氣密封環(huán)境與連續(xù)式碎解工藝，解決廢舊鋰電池帶電破碎過程中的燃爆風險。通過兩級撕碎（一級粗碎+二級精細破碎）實現鋰電池物理解離，結合實時氧濃度監(jiān)控、火焰探測及氮氣滅火聯鎖控制，確保破碎全程處于惰性環(huán)境（氧氣濃度≤2%）出料溫度≤55℃,有效抑制熱失控與粉塵爆炸。關鍵技術：對撕碎機關鍵的動刀，定刀，隔套進行了全新的結構和材質升級，增加剪切效果，降低極片基材粉末化現象。同時全新的刀片結構設計，解決了普通雙軸撕碎機包覆的問題。保證兩級撕碎后的物料松散，無包裹，得到大片的電池破碎料，電池在破碎機內停留時間短，安全系數高，運行成本低。主要技術指標：一破將破碎機破碎到30mm×300mm以下；碎壞后的物料通過重力作用，直接落到二破中，進行二次破碎，二破將鋰電池破碎到30mm以下（在新刀的情況下，98%達到此粒徑便于后續(xù)的輸送與分廢舊鋰電池資源化回收利用序號5廢舊電池組拆解和高效破碎分離技術退役電池組全自動拆建生產線，具備無損高效拆解功能；利用660℃至680℃高溫水蒸氣，將電解液、粘結劑、隔膜被碳化分解為短鏈烷烴氣體和含氟類水溶液，實現高污染風險有機污染物的綠色處置；通過多級篩選-風選-磁選等實現廢舊鋰離子電池各組分的高效分離；通過調整回收材料中各種元素的配比來實現正極材料修復再生。關鍵技術：退役電池組全自動拆解工藝及生產線；過熱水蒸氣無害化處置污染物與活性物質強化剝離技術與裝備；有價組分多物理場耦合分選技術及工程化裝備；失效活性物質修復及高效回收技術。主要技術指標：水蒸氣熱解操作壓力：0.7-1.2MPa，處理后氟元素含量低于0.1%；廢舊電池高效破碎分離裝備年處理能力1.0萬噸，銅鐵鋁和極粉的回收率達到99%，99%，96%，98%；修復后磷酸鐵鋰正極材料首次放電容量159.4mAh/g。源化綜合利用6術針對廢舊三元電池回收過程中的鋰元素，采用最新的分離再生技術和全自動全封閉生產線，通過優(yōu)化集成形成高效再生電池級碳酸鋰技術，開發(fā)了動力電池粉體材料精細化分離技術、鎳鈷錳高效除雜提純技術、低濃度鋰液富集提鋰技術、數字化生產控制技術、廢水資源化利用技術等技關鍵技術：低濃度鋰液富集提鋰技術。主要技術指標：3～5g/L低濃度鋰液經過萃取富集后，萃取液鋰濃度低于0.01g/L，鋰萃取收率高于99%，反萃后鋰濃度高于25g/L。廢舊鋰電池再生利用序號7退役鋰電池及生產電池極片資源化綜合利用技術本工藝技術專為退役鋰電池的環(huán)保處理和資源回收設計，涵蓋了從初步破碎到廢氣處理的全流程，包括粗破系統(tǒng)、裂解冷卻系統(tǒng)、精破系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)和廢氣處理系統(tǒng)，可實現新能源汽車退役動力電池、電動自行車退役鋰電池和電芯生產邊角料高價值金屬的資源回收和環(huán)保處理。關鍵技術：帶電破碎技術、滾筒式回轉窯裂解技術、多級篩分技術、真空負壓除塵技術、廢氣凈化技術。主要技術指標：（1）黑粉：黑粉的回收率≥98%；銅+鋁含量≤3%。新能源汽車退役動力電池、電動自行車退役鋰電池和電芯生產邊角料的綜合利用8池高值化循環(huán)清潔利用關鍵技術通過專業(yè)檢測，將廢舊動力鋰電池分級分類。對可用鋰電池進行梯級利用，不可用的進行再生利用。再生利用環(huán)節(jié)，通過拆解破碎、分選工序分選出鐵和塑料，剩余物料進入低溫炭化；低溫炭化處理后的物料進入多級分選工序，將銅、鋁分選出來，剝離回收的正負極混合料送往貴金屬材料高值組分分離系統(tǒng)。含貴金屬的鋰鎳鈷錳正負極混合料進入浸出工序，經過浸出處理，負極石墨經過濾、洗滌、烘干后作為產品外銷。浸出液通過進一步凈化后送往萃取工序。在萃取工序，各種金屬離子通過萃取劑進行分離高效提取，得到鎳、鈷、錳的高純凈化液；最后將高純凈化液進行濃縮、結晶、干燥和包裝，產出電池級硫酸鈷、硫酸鎳、硫酸錳和碳酸鋰。關鍵技術：鋰電池性能評價、配組和放電測試技術；電池自動化拆解技術；物料快速智能分選技術；電解液無害化處理技術；高值組分協同浸出技術；多元復雜金屬定向遷移技術；高效提鋰技術；生產廢水循環(huán)利用技術。主要技術指標：再生利用環(huán)節(jié)，黑粉中銅鋁雜質含量不超過1%，熱解能耗相比傳統(tǒng)電熱回轉窯降低30%，工藝廢水循環(huán)利用率高達90%，生產出的硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸錳、碳酸鋰產品全部達到電池級標準，鎳鈷錳綜合回收率超過98.5%，鋰回收率超過90%。電池達到儲能及低速電動三輪車應用標準。廢舊動力鋰電池綜合回收利用序號9利用技術該技術有效利用黑粉中鋰、鐵、磷及雜質元素在不同酸堿性條件下的Ksp、絡合平衡，實現等當量提鋰、短程除雜，產出了低鈣低雜元碳酸鋰和磷鐵成品?？蓱糜诹姿徼F鋰電池黑粉、提鋰后磷鐵渣、石墨負極材料等的資源化回收。關鍵技術：磷酸鐵鋰電池黑粉高效提鋰及短程除雜。主要技術指標：鋰回收率95%，品質達YS/T582-2023；磷回收率90%，品質達HG/T4701-2021；石墨回收率90%，品質達GB/T24533-2019。性炭活化再生資源化技術該設備采用兩段式處置，通過無氧間接熱解脫附－控氧高溫活化－低損耗再生的工藝技術路線，實現各類污染分段精準控制，再生炭的碘值恢復能夠達到95%以上。解決多源廢活性炭普適性差、活性炭損失率高、再生炭品質低和再生成本高等共性問題。關鍵技術：熱解脫附－活化再生兩段式工藝及自適應調控技術；過程煙氣梯級循環(huán)和熱能回收利用關鍵技術。主要技術指標：在再生炭的損耗率方面，實現損耗率≤5%；再生炭的吸碘值恢復率≥95%；廢活性炭含水率≤10%、有機質（VOCs）含量9%～18%條件下，天然氣消耗量≤110Nm3/t?；钚蕴吭偕脧U塑料自清焦多級連續(xù)熱解成套裝置通過連續(xù)熱解技術將混合廢塑料轉化為熱解油、熱解氣及炭黑。采用多級反應器與自清焦技術，實現廢塑料的高效資源化利用，油收率超過80%。關鍵技術：多級連續(xù)熱解反應器（350-600℃）；自清焦柔性刮板系統(tǒng)與換熱優(yōu)化技術；低溫脫氯技術（脫氯效率≥90%）。主要技術指標：對比傳統(tǒng)熱解設備（結焦停機周期<500小時），本技術實現連續(xù)運行>7200小時/年，傳熱效率提升至85%（同類技術僅65%～75%），系統(tǒng)脫氯率提高50%以上。廢塑料資源化利用序號退役風電葉片重塑再生關鍵技術及工程示范退役風電葉片經現場高效率切割、多級粉碎篩分、再生產品定制成型等工藝，制備出再生型材和模壓托盤等再生產品，再生產品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。關鍵技術：模塊化場景自適應的退役風電葉片高效環(huán)保切割裝備；多級粒度破碎及分選回收技術；梯度成型－表面協同強化的高性能再生產品制成技術。主要技術指標：切割效率>2000千克/小時，切割成本≤1000元/噸；粉碎粒徑：2-120目；再生地板：彎曲強度≥26MPa；再生運輸托盤：堆碼極限載荷≥4000kg，抗彎極限載荷>2000kg。風電、航空、汽車、船舶等復合材料廢棄物回收利用200L廢鋼桶低溫烘干打磨一體化干法再生技術該技術集成了逆向頂蓋還原技術、加溫控料、烘干打磨、封閉拋丸外壁除雜、桶內拋光及整形、防銹等功能模塊以及PLC控制系統(tǒng)。200L廢鋼桶經自動化落蓋、桶內自動化除殘預處理后，再經低溫烘干打磨，制成翻新桶，產品桶標準參照《廢鋼桶再生團體標準》，且生產過程無二次污染。關鍵技術：自動化加溫控料技術；逆向頂蓋還原技術；低溫烘干打磨技術。主要技術指標：每條線的200L廢舊鋼桶設計處理規(guī)模約為20萬只/年；處理過程中每次天然氣加熱時間不長于5s，桶壁溫度低于200℃；翻新后桶內目視內部及底部無可見化學殘余物質，桶內距桶口15cm處VOCs＜15ppm。廢鋼桶翻新再生退役晶硅光伏組件高效拆解及清潔再生利用用技術及成套裝備完整或不完整的退役晶硅光伏組件經過光伏組件預處理－鋁邊框、接線盒近零損拆解－光伏層壓件熱法處理高效解離－混合物料高效分離等工序，依次產出鋁邊框、接線盒、玻璃、焊帶、硅料等再生產品；再生硅料經過有價金屬定向綠色浸出－熔融－鑄錠－切片等工序，依次產出氧化鋁、單質銀、6N級高純硅片等產品。各項再關鍵技術：退役光伏組件熱解與資源回收技術；物料分選與精細化提純技術；貴金屬回收與高純度銀提取技術；高純度硅提純與材料再生技術。主要技術指標：電池片及焊帶中銀、銅回收率≥95%，硅再生利用率≥90%；實現退役光伏層壓件熱解法處理量≥2萬噸/年、退役晶硅光伏組件拆解及再生利用序號生產產品的性能能夠滿足多領域工業(yè)生產需求，品質遠高于相關國家標準或行業(yè)標準。而且整個拆解－解離－再生利用過程，能源消耗量低，污染小，具備可復制可推廣應用性。有價金屬和硅回收量≥750噸/年以及配套廢液廢渣安全處置。高品質廢舊塑料水洗分選資源化利用技術與成套裝備該設備系統(tǒng)性去除原料表面附著的油漬污染物、標簽殘留物、非塑料雜質及微生物菌群，確保清洗后的瓶片料純度≥99%，衛(wèi)生指標符合美國食品藥品監(jiān)督管理局（FDA）21CFR179.45標準要求。關鍵技術：高效清潔的浮水物料清洗技術以及深度色選分離技術，并實現全過程自動化處置。主要技術指標：處理量≥3t/h且高自動化運行，確保清洗后的瓶片料純度≥99%，產線運行較傳統(tǒng)工藝節(jié)電10%、節(jié)水20%。廢塑料再生利用廢舊輪胎破碎分選回收處理綜合利用技術與成套裝備該設備采用純機械處理的方式，利用物料之間的物理性質的差異完成鋼絲、纖維、橡膠粉分離提純，綜合利用率可達100%。可應用于外徑≤1200mm的廢舊輪胎回收處理。關鍵技術：（1）全自動化和智能化控制技術2）全自動切圈技術3）破碎機刀具表面處理工藝技術。主要技術指標：處理量5t/h，回收20-40目膠粉、≥40目膠粉和鋼絲，膠粉含鋼絲量≤0.03%，鋼絲含膠量≤0.5%。廢輪胎再生利用光伏行業(yè)含氟廢水礦相重構資源化利用成套裝備本裝備基于誘導結晶沉淀法，通過精確調控反應在酸性含氟廢水（pH1-2）中實現氟離子的定向富集與結晶。通過優(yōu)化鈣氟摩爾比（1.05-1.1）反應濃度梯度及PLC自動投藥系統(tǒng)，克服傳統(tǒng)工藝運行控制復雜、晶