2025年裝備管理與生產(chǎn)運營考試試卷及答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.裝備全生命周期管理中，決定裝備后期維護成本的關(guān)鍵階段是（）A.規(guī)劃論證階段B.設計制造階段C.使用維護階段D.退役報廢階段2.TPM（全員生產(chǎn)維護）的核心目標是（）A.降低設備采購成本B.實現(xiàn)設備零故障、零缺陷、零事故C.提高設備折舊速度D.減少生產(chǎn)人員配置3.生產(chǎn)運營中，MRP（物料需求計劃）的主要輸入不包括（）A.主生產(chǎn)計劃B.庫存狀態(tài)文件C.產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件D.設備維護記錄4.裝備可靠性管理中，MTBF（平均故障間隔時間）反映的是（）A.故障修復時間B.設備可用時間占比C.相鄰兩次故障的平均時間D.設備全壽命周期時長5.精益生產(chǎn)中“看板管理”的本質(zhì)是（）A.信息傳遞與可視化控制B.設備狀態(tài)實時監(jiān)控C.生產(chǎn)人員績效統(tǒng)計D.原材料庫存預警6.生產(chǎn)計劃體系中，用于協(xié)調(diào)月/周生產(chǎn)任務與設備產(chǎn)能平衡的是（）A.長期戰(zhàn)略規(guī)劃B.主生產(chǎn)計劃（MPS）C.物料需求計劃（MRP）D.生產(chǎn)作業(yè)計劃（SFC）7.裝備預防性維護的最優(yōu)周期確定主要依據(jù)（）A.設備供應商建議B.歷史故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析C.生產(chǎn)任務緊急程度D.維護人員經(jīng)驗判斷8.生產(chǎn)運營中的“瓶頸工序”指的是（）A.設備價值最高的工序B.單位時間產(chǎn)出最低的工序C.人員配置最多的工序D.原材料消耗最大的工序9.裝備管理信息化系統(tǒng)（EAM）的核心功能模塊是（）A.人力資源管理B.財務管理C.設備臺賬與維護管理D.客戶關(guān)系管理10.供應鏈協(xié)同中，“VMI（供應商管理庫存）”模式的優(yōu)勢是（）A.降低供應商庫存壓力B.提高采購方庫存周轉(zhuǎn)率C.減少雙方信息溝通成本D.完全消除需求波動影響11.生產(chǎn)現(xiàn)場“5S管理”中，“整頓（Seiton）”的核心要求是（）A.區(qū)分必要與非必要物品B.明確物品放置位置與標識C.保持工作環(huán)境清潔D.建立標準化維持機制12.裝備技術(shù)狀態(tài)管理的核心是（）A.記錄設備外觀變化B.監(jiān)控設備性能參數(shù)達標情況C.統(tǒng)計設備維修次數(shù)D.管理設備操作手冊版本13.生產(chǎn)排程中，“有限產(chǎn)能排程（FCS）”與“無限產(chǎn)能排程（ICS）”的主要區(qū)別在于（）A.是否考慮設備最大產(chǎn)能限制B.是否包含原材料采購周期C.是否計算人工成本D.是否涉及質(zhì)量檢驗環(huán)節(jié)14.裝備全壽命周期成本（LCC）中占比最大的通常是（）A.采購成本B.維護成本C.研發(fā)成本D.報廢處置成本15.生產(chǎn)運營數(shù)字化轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵支撐技術(shù)是（）A.辦公自動化系統(tǒng)（OA）B.企業(yè)資源計劃（ERP）C.數(shù)字孿生與物聯(lián)網(wǎng)（IoT）D.客戶關(guān)系管理（CRM）二、多項選擇題（每題3分，共15分。每題至少2個正確選項，多選、錯選、漏選均不得分）1.裝備管理的“三化”原則包括（）A.標準化B.通用化C.系列化D.復雜化2.生產(chǎn)運營中常見的“七大浪費”包括（）A.過量生產(chǎn)B.等待時間C.運輸浪費D.人才浪費3.影響裝備維修性的主要因素有（）A.設備結(jié)構(gòu)設計合理性B.維修工具與備件可獲得性C.維修人員技能水平D.設備使用環(huán)境溫度4.生產(chǎn)計劃編制需考慮的約束條件包括（）A.設備產(chǎn)能上限B.原材料供應周期C.客戶訂單交期D.員工輪班制度5.TPM的“八大支柱”包含（）A.自主維護B.計劃維護C.質(zhì)量維護D.環(huán)境維護三、判斷題（每題1分，共10分。正確填“√”，錯誤填“×”）1.裝備管理只需關(guān)注使用階段的維護，規(guī)劃設計階段由技術(shù)部門負責。（）2.精益生產(chǎn)主張“零庫存”，因此應完全消除原材料庫存。（）3.預防性維護的頻率越高，設備可靠性越強。（）4.生產(chǎn)瓶頸工序的產(chǎn)能決定了整個生產(chǎn)線的最大產(chǎn)出。（）5.設備綜合效率（OEE）=時間開動率×性能開動率×合格品率。（）6.供應鏈協(xié)同的目標是實現(xiàn)上下游企業(yè)信息共享與利益共贏。（）7.5S管理中的“素養(yǎng)（Shitsuke）”是指員工掌握操作技能。（）8.裝備技術(shù)狀態(tài)管理應貫穿從采購到報廢的全流程。（）9.生產(chǎn)排程時，優(yōu)先安排緊急訂單可能導致整體效率下降。（）10.數(shù)字化轉(zhuǎn)型的核心是引入先進設備，無需改變管理流程。（）四、簡答題（每題8分，共32分）1.簡述裝備全生命周期管理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)及其管理重點。2.說明TPM（全員生產(chǎn)維護）與傳統(tǒng)設備維護的主要區(qū)別。3.生產(chǎn)計劃編制需經(jīng)歷哪些主要步驟？各步驟的核心任務是什么？4.列舉供應鏈協(xié)同的主要實現(xiàn)方式，并分析其對生產(chǎn)運營的優(yōu)化作用。五、案例分析題（13分）某汽車零部件制造企業(yè)近半年面臨以下問題：①關(guān)鍵加工設備（如數(shù)控車床）每月故障停機時間平均達48小時，導致訂單交期延誤率上升至15%；②生產(chǎn)計劃頻繁調(diào)整，車間經(jīng)常出現(xiàn)“緊急插單”，設備切換型號的準備時間長達3小時/次，產(chǎn)能利用率僅65%；③原材料庫存周轉(zhuǎn)率為4次/年（行業(yè)平均8次/年），同時因缺料導致的停產(chǎn)每月發(fā)生2-3次。請結(jié)合裝備管理與生產(chǎn)運營相關(guān)理論，分析問題成因并提出改進方案。2025年裝備管理與生產(chǎn)運營考試答案一、單項選擇題1.B2.B3.D4.C5.A6.B7.B8.B9.C10.B11.B12.B13.A14.B15.C二、多項選擇題1.ABC2.ABC3.ABC4.ABCD5.ABCD三、判斷題1.×2.×3.×4.√5.√6.√7.×8.√9.√10.×四、簡答題1.裝備全生命周期管理關(guān)鍵環(huán)節(jié)及重點：（1）規(guī)劃論證階段：重點是需求分析與技術(shù)經(jīng)濟論證，確定裝備功能、性能指標及全壽命周期成本（LCC）預算。（2）設計制造階段：關(guān)注可靠性、維修性、保障性（RMS）設計，通過DFMA（面向制造與裝配的設計）降低后期維護難度。（3）使用維護階段：實施預防性維護（PM）與狀態(tài)監(jiān)測（CBM），通過TPM提升全員參與度，降低故障停機時間。（4）退役報廢階段：評估設備剩余價值，制定環(huán)保處置方案，回收可再利用部件，減少資源浪費。2.TPM與傳統(tǒng)設備維護的區(qū)別：（1）參與主體：TPM強調(diào)“全員參與”，操作工人承擔自主維護職責；傳統(tǒng)維護僅由專業(yè)維修部門負責。（2）目標導向：TPM追求“零故障、零缺陷、零事故”，與生產(chǎn)效率、質(zhì)量目標深度融合；傳統(tǒng)維護以“修復故障”為核心。（3）管理范圍：TPM覆蓋設備全生命周期，包括前期管理與后期改進；傳統(tǒng)維護聚焦使用階段的故障處理。（4）方法工具：TPM運用OEE（設備綜合效率）、自主維護七步法等工具；傳統(tǒng)維護依賴經(jīng)驗判斷與事后維修。3.生產(chǎn)計劃編制步驟及核心任務：（1）需求分析：收集客戶訂單、市場預測數(shù)據(jù)，確定主生產(chǎn)計劃（MPS）的需求總量與交期分布。（2）產(chǎn)能評估：核算設備、人員、場地等資源的最大可用產(chǎn)能，識別瓶頸工序。（3）計劃平衡：通過粗能力計劃（RCCP）驗證MPS的可行性，調(diào)整訂單優(yōu)先級或協(xié)調(diào)外部資源（如委外加工）。（4）細化排程：將MPS分解為周/日生產(chǎn)作業(yè)計劃（SFC），明確各工序的開始/結(jié)束時間，考慮設備換型時間與批量經(jīng)濟。（5）動態(tài)調(diào)整：實時監(jiān)控生產(chǎn)進度，通過ERP系統(tǒng)接收異常反饋（如設備故障、缺料），快速修訂計劃并發(fā)布執(zhí)行。4.供應鏈協(xié)同實現(xiàn)方式及優(yōu)化作用：（1）信息共享平臺：通過EDI（電子數(shù)據(jù)交換）或云平臺共享需求預測、庫存狀態(tài)等信息，減少“牛鞭效應”，降低采購方安全庫存（如案例中原材料庫存周轉(zhuǎn)率可提升）。（2）供應商參與設計（VMI）：供應商根據(jù)采購方生產(chǎn)計劃直接管理庫存，縮短供貨周期，減少缺料停產(chǎn)（如案例中缺料問題可緩解）。（3）協(xié)同計劃、預測與補貨（CPFR）：上下游共同制定銷售與運營計劃（S&OP），提高需求預測準確性，優(yōu)化生產(chǎn)排程的穩(wěn)定性（如案例中緊急插單問題可減少）。（4）聯(lián)合庫存管理（JMI）：建立共享倉庫，雙方共同承擔庫存責任，降低整體庫存成本，提升供應鏈響應速度。五、案例分析題問題成因分析：（1）設備管理問題：①未實施有效的預防性維護（PM），故障停機時間長反映日常維護不足；②缺乏設備狀態(tài)監(jiān)測（CBM），未能提前發(fā)現(xiàn)潛在故障；③換型時間長說明未開展SMED（快速換模）改善。（2）生產(chǎn)計劃問題：①主生產(chǎn)計劃（MPS）與銷售訂單銜接不暢，緊急插單頻繁導致計劃穩(wěn)定性差；②未進行產(chǎn)能負荷分析，瓶頸工序（數(shù)控車床）產(chǎn)能未被充分評估。（3）供應鏈問題：①需求預測準確性低，導致原材料庫存過高與缺料并存；②供應商協(xié)同不足，供貨周期長或波動大。改進方案：（1）設備管理優(yōu)化：-實施TPM自主維護：培訓操作工人掌握設備日常檢查、清潔、潤滑技能，建立“設備點檢表”；-開展設備故障分析（FMEA）：統(tǒng)計近半年故障數(shù)據(jù)，識別高頻故障模式（如刀具磨損、電氣系統(tǒng)老化），制定針對性預防性維護計劃；-推行SMED：分析換型流程，將內(nèi)部換型（需停機操作）轉(zhuǎn)為外部換型（提前準備），目標將換型時間縮短至1小時以內(nèi)。（2）生產(chǎn)計劃優(yōu)化：-建立S&OP（銷售與運營計劃）會議機制：每月由銷售、生產(chǎn)、采購部門共同制定主生產(chǎn)計劃，預留10%-15%產(chǎn)能應對緊急訂單；-引入APS（高級計劃與排程）系統(tǒng)：基于設備產(chǎn)能、換型時間等約束自動排程，提升計劃合理性；-對瓶頸工序（數(shù)控車床）實施“鼓-緩沖-繩”（DBR）管理：設置緩沖庫存（在制品），確保瓶頸工序連續(xù)生產(chǎn)。（3）供應鏈協(xié)同優(yōu)化：-與核心原材料供應商建立VMI（供應商管理庫存）模式：供應商根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)計劃直