數(shù)控機床自動送料系統(tǒng)維護細則規(guī)程規(guī)定一、概述

數(shù)控機床自動送料系統(tǒng)是現(xiàn)代制造業(yè)中實現(xiàn)高效、精準加工的關鍵組成部分。為確保系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和延長使用壽命，制定科學的維護細則規(guī)程至關重要。本規(guī)程旨在規(guī)范自動送料系統(tǒng)的日常檢查、定期保養(yǎng)和故障處理流程，保障生產(chǎn)過程的連續(xù)性和產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。

二、維護準備

（一）工具與材料準備

1.檢查清單：包括傳感器狀態(tài)、傳動部件磨損、潤滑系統(tǒng)等檢查項目。

2.工具：扭力扳手、萬用表、清潔工具（壓縮空氣、無絨布）、潤滑劑（符合設備要求型號）。

3.備件：常用易損件（如導軌密封條、皮帶、軸承）及傳感器備用件。

（二）安全注意事項

1.操作前必須切斷機床主電源，并確認系統(tǒng)處于急停狀態(tài)。

2.使用個人防護裝備（如護目鏡、手套）防止意外傷害。

3.遵守設備制造商的安全操作手冊，禁止違規(guī)操作。

三、日常維護（每日）

（一）外觀與清潔

1.使用壓縮空氣清理送料機構、導軌及工作臺上的切屑和灰塵。

2.檢查防護罩是否完好，無松動或破損。

3.清潔傳感器表面，確保無油污或遮擋物影響檢測精度。

（二）功能檢查

1.手動測試送料動作：緩慢操作手動按鈕，確認進給、回退是否順暢，無卡頓。

2.檢查傳感器響應：用標準測試塊觸發(fā)接近開關，驗證信號傳輸是否正常。

3.觀察潤滑系統(tǒng)：確認油位在刻度范圍內(nèi)，油質(zhì)清澈無雜質(zhì)。

四、定期維護（每周/每月）

（一）潤滑保養(yǎng)

1.按照設備手冊推薦周期，對關鍵運動部件（如絲杠、齒輪箱）進行潤滑。

2.使用專用潤滑劑，避免混用不同類型油脂。

3.檢查油路過濾器，必要時更換濾芯。

（二）機械部件檢查

1.檢查傳動皮帶松緊度：用拇指按壓皮帶中部，應能上下位移3-5mm。如有過度磨損或裂紋，需更換。

2.檢視滾珠絲杠：用塞尺測量軸向間隙，超差需進行調(diào)整或更換軸承。

3.檢查導軌磨損情況：使用千分尺測量導軌側面磨損量，超過0.02mm應修復或更換。

（三）電氣系統(tǒng)檢查

1.測量電機絕緣電阻：用兆歐表檢測電機線圈電阻，值應大于0.5MΩ。

2.檢查電纜連接：確認電源線、控制線無破損，接頭緊固無松動。

3.校準傳感器：使用標準信號發(fā)生器驗證位移傳感器輸出精度，誤差需在±0.05mm內(nèi)。

五、故障處理流程

（一）常見問題排查

1.送料卡頓：檢查導軌潤滑、皮帶松緊度、工作臺水平度。

2.傳感器誤報：清潔傳感器探頭，核對接線是否正確，重置設備參數(shù)。

3.油壓異常：檢查油泵工作狀態(tài)，確認油箱液位和油質(zhì)。

（二）緊急停機處理

1.立即按下急停按鈕，切斷相關電源。

2.記錄故障現(xiàn)象（如異響、煙霧、溫度異常）。

3.由專業(yè)維修人員根據(jù)檢查結果判斷故障原因，禁止擅自拆卸。

（三）維修記錄

1.建立故障處理臺賬，記錄故障現(xiàn)象、解決方法及更換備件信息。

2.對反復出現(xiàn)的問題分析根本原因，優(yōu)化維護方案。

六、維護總結

自動送料系統(tǒng)的維護應遵循“預防為主、定期檢查”的原則。通過規(guī)范化的操作流程和科學的保養(yǎng)措施，可顯著降低故障率，提升設備綜合效率。維護人員需持續(xù)學習設備技術手冊，結合實際運行情況動態(tài)調(diào)整維護策略，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。

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（接前文）

五、故障處理流程

（一）常見問題排查

1.送料卡頓或阻力過大：

檢查導軌潤滑：(1)使用壓縮空氣吹凈導軌側面的切屑和灰塵。(2)按照設備手冊指定的潤滑點和周期，使用正確的潤滑脂或油進行涂抹，確保潤滑均勻，避免過量堆積。(3)使用扭力扳手按照規(guī)定力矩緊固導軌滑塊或壓板螺栓。(4)用手緩慢推拉工作臺，檢查運動是否順暢，有無局部卡滯點。

檢查皮帶松緊度：(1)在設備斷電且冷卻后，松開皮帶緊固螺栓。(2)用拇指按壓皮帶中部的下垂度，標準通常為皮帶寬度的5%-10%，或參照設備手冊具體數(shù)值（例如，對于特定型號機床，要求中部下垂3-5mm）。(3)若過松，通過旋轉(zhuǎn)調(diào)整輪或旋鈕進行張緊；若過緊，需重新選擇合適型號或長度的皮帶。注意張緊后應確保電機轉(zhuǎn)動靈活，無異常噪音。(4)檢查皮帶表面是否有嚴重磨損、裂紋或油污，必要時更換新皮帶。

檢查工作臺水平度：(1)使用水平儀在多個方向（長、寬、對角線）測量工作臺面。(2)若超出允許誤差（例如，水平儀氣泡偏離中心不超過1格），需調(diào)整工作臺底部的調(diào)平螺絲，直至水平度達標。不水平會導致導軌和皮帶承受額外側向力，引起卡頓。

檢查進給路徑障礙：(1)確認送料路徑上無遺留的工件、夾具碎片或其他異物。(2)檢查工作臺導軌、定位銷等部件是否清潔，無毛刺或變形。

2.傳感器誤觸發(fā)或無響應：

清潔傳感器探頭：(1)斷開設備電源。(2)使用無絨布蘸取少量無水酒精或?qū)Ｓ们鍧崉?，輕輕擦拭傳感器發(fā)射端和接收端（如光電開關、接近開關），確保透光孔或感應面干凈無污漬、油污或灰塵。注意避免使用硬物刮擦。

核對接線：(1)對照設備電氣原理圖或接線圖，使用萬用表電阻檔（斷電狀態(tài)下）檢查傳感器電源線、信號線、地線是否連接正確，有無斷路或短路。(2)確認接線端子是否緊固可靠。(3)若使用屏蔽線，檢查屏蔽層是否良好接地。

檢查傳感器安裝位置：(1)確認傳感器與目標物體（如擋塊、工件邊緣）的距離是否符合設定值和設備要求（例如，光電開關通常要求在10-30mm范圍內(nèi)，具體視型號而定）。(2)檢查安裝是否穩(wěn)固，有無松動或振動導致偏移。(3)對于磁性開關，確認其與目標磁鋼的距離和相對位置正確。

重置設備參數(shù)：(1)進入設備參數(shù)設置界面（通常在操作面板或電腦側面板）。(2)找到與該傳感器相關的靈敏度、遲滯、輸出類型等參數(shù)。(3)按照手冊指導，嘗試恢復默認值或根據(jù)實際調(diào)整，保存設置并測試。

檢查傳感器本身：(1)如果以上步驟無效，可能需要測試傳感器是否損壞。(2)使用專用的信號發(fā)生器或萬用表，模擬傳感器正常工作所需的觸發(fā)信號（如模擬目標接近或光線遮擋），檢查傳感器輸出信號是否正常（例如，輸出高電平或低電平）。(3)若確認傳感器故障，則更換同型號備用傳感器，并做好更換記錄。

3.油壓異常（過高或過低）：

檢查油箱液位：(1)觀察油箱液位計，確保液壓油在最低和最高刻度之間。(2)若油位過低，需補充符合規(guī)格的液壓油至合適液位。注意油品清潔度，避免混入雜質(zhì)。

檢查油泵工作狀態(tài)：(1)聽取油泵運行聲音，是否平穩(wěn)，有無異常噪音（如刺耳的嗡嗡聲、撞擊聲）。(2)檢查油泵電機溫度，是否過熱。(3)檢查油泵出口壓力表讀數(shù)，是否在設備手冊規(guī)定的正常工作壓力范圍（例如，額定壓力為80bar±10bar）內(nèi)波動。若壓力持續(xù)超出范圍，需進一步檢查溢流閥、濾油器、管路等。

檢查油溫：(1)檢查液壓油溫計讀數(shù)，液壓油溫度通常應保持在40°C-60°C之間。(2)若油溫過高，可能需要檢查冷卻系統(tǒng)（風扇、冷卻器）是否工作正常，散熱通道是否堵塞。若油溫過低，可能影響油液流動性，需檢查加熱裝置（若有）。

檢查濾油器：(1)檢查液壓系統(tǒng)各濾油器的堵塞指示器（如有）。(2)若指示器顯示堵塞或壓差過大，需更換濾芯。清潔或更換濾油器時，確保操作環(huán)境清潔，防止二次污染。

檢查管路與接頭：(1)檢查液壓管路有無扭結、擠壓、老化、泄漏現(xiàn)象。(2)檢查各高壓接頭、低壓接頭是否緊固，密封墊是否完好。

（二）緊急停機處理

1.立即斷電與急停：(1)確認操作區(qū)域安全，無人員處于危險位置。(2)立即按下機床的紅色急停按鈕，停止所有運動部件。(3)若設備有多級斷電開關，應先切斷控制電源，再切斷主電源（依據(jù)設備手冊安全規(guī)程）。(4)確認急停按鈕已有效觸發(fā)（通常有鎖死指示）。

2.安全隔離與警示：(1)在設備周圍設置警示標識或圍欄，禁止他人擅自合閘或觸碰設備。(2)如有必要，通知相關現(xiàn)場人員設備已停機，并說明原因。

3.初步檢查與信息記錄：(1)保持安全距離，觀察故障發(fā)生瞬間的現(xiàn)象：有無異常聲音（如金屬撞擊聲、液壓爆鳴聲）、氣味（如焦糊味）、煙霧、火災跡象、部件劇烈振動等。(2)盡可能記錄下故障發(fā)生的時間、設備運行狀態(tài)（如正在加工、空閑）、前一步操作等詳細信息。

4.嚴禁擅自拆卸：(1)明確告知非授權維修人員不得自行拆卸設備進行檢查或維修。(2)故障原因不明或涉及安全關鍵部件時，必須由經(jīng)過培訓的專業(yè)維修人員根據(jù)安全規(guī)程進行操作。

5.專業(yè)維修介入：(1)立即聯(lián)系設備制造商授權的服務工程師或內(nèi)部專業(yè)維修團隊。(2)向維修人員詳細描述故障現(xiàn)象和已進行的初步檢查。(3)配合維修人員執(zhí)行后續(xù)的診斷和維修工作，提供必要的維護記錄和設備信息。

（三）維修記錄

1.建立詳細臺賬：(1)使用維修記錄表或電子系統(tǒng)，詳細記錄每次故障處理的完整信息。(2)記錄應包括：日期、時間、故障現(xiàn)象描述（盡可能量化，如“壓力下降至65bar”）、檢查步驟與發(fā)現(xiàn)、采取的解決措施（更換零件型號數(shù)量、參數(shù)調(diào)整詳情）、維修人員、維修耗時、處理結果（是否徹底解決）、故障原因分析（初步或最終）、預防措施建議。

2.趨勢分析與改進：(1)定期（如每周或每月）回顧維修記錄，分析故障發(fā)生的頻率、類型及其與設備使用年限、維護保養(yǎng)周期的關系。(2)識別反復出現(xiàn)的故障模式，查找潛在的根本原因（如設計缺陷、安裝問題、使用環(huán)境因素等）。(3)基于分析結果，優(yōu)化維護策略（如調(diào)整檢查周期、改進潤滑方法、加強特定部件的監(jiān)控）、改進操作規(guī)程或提出設備改進建議，以減少未來類似故障的發(fā)生。

六、維護總結

自動送料系統(tǒng)作為數(shù)控機床的重要組成部分，其穩(wěn)定運行直接關系到生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。本維護細則規(guī)程通過明確日常檢查、定期保養(yǎng)和故障處理的標準流程，旨在構建一套系統(tǒng)化、規(guī)范化的維護管理體系。

（一）核心維護理念：

1.預防為主：通過高頻次的日常檢查和高標準的定期保養(yǎng)，將潛在故障隱患消滅在萌芽狀態(tài)，避免非計劃停機。強調(diào)清潔、潤滑、緊固、檢查等基礎工作的落實。

2.規(guī)范操作：所有維護活動必須遵循設備制造商提供的官方手冊和本規(guī)程要求，使用正確的工具和方法，確保維護質(zhì)量和人員安全。

3.持續(xù)改進：維護工作不僅是執(zhí)行任務，更是一個持續(xù)學習和改進的過程。通過記錄分析故障案例，不斷優(yōu)化維護策略，提升設備綜合效率（OEE-OverallEquipmentEffectiveness）。

（二）維護人員要求：

1.專業(yè)知識：維護人員應熟悉自動送料系統(tǒng)的結構原理、工作原理、關鍵部件特性和性能指標。需要掌握機械、液壓（若有）、電氣、傳感技術的基礎知識。

2.技能培訓：定期參加設備制造商組織的技術培訓或內(nèi)部技能提升培訓，學習新設備、新技術的維護知識。

3.責任心與細心：維護工作需要高度的責任心和細致的態(tài)度，對檢查項目不遺漏，對發(fā)現(xiàn)的問題不忽視，對記錄數(shù)據(jù)要準確。

（三）未來展望：

隨著智能制造技術的發(fā)展，未來的自動送料系統(tǒng)可能會集成更多智能化監(jiān)測功能（如振動分析、油液光譜檢測等）。維護工作也應與時俱進，引入預測性維護（PredictiveMaintenance）理念，利用傳感器數(shù)據(jù)和智能算法，提前預測潛在故障，實現(xiàn)更高效、更主動的維護管理。這要求維護人員不斷學習新技術，適應自動化、智能化的發(fā)展趨勢。

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一、概述

數(shù)控機床自動送料系統(tǒng)是現(xiàn)代制造業(yè)中實現(xiàn)高效、精準加工的關鍵組成部分。為確保系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和延長使用壽命，制定科學的維護細則規(guī)程至關重要。本規(guī)程旨在規(guī)范自動送料系統(tǒng)的日常檢查、定期保養(yǎng)和故障處理流程，保障生產(chǎn)過程的連續(xù)性和產(chǎn)品質(zhì)量的一致性。

二、維護準備

（一）工具與材料準備

1.檢查清單：包括傳感器狀態(tài)、傳動部件磨損、潤滑系統(tǒng)等檢查項目。

2.工具：扭力扳手、萬用表、清潔工具（壓縮空氣、無絨布）、潤滑劑（符合設備要求型號）。

3.備件：常用易損件（如導軌密封條、皮帶、軸承）及傳感器備用件。

（二）安全注意事項

1.操作前必須切斷機床主電源，并確認系統(tǒng)處于急停狀態(tài)。

2.使用個人防護裝備（如護目鏡、手套）防止意外傷害。

3.遵守設備制造商的安全操作手冊，禁止違規(guī)操作。

三、日常維護（每日）

（一）外觀與清潔

1.使用壓縮空氣清理送料機構、導軌及工作臺上的切屑和灰塵。

2.檢查防護罩是否完好，無松動或破損。

3.清潔傳感器表面，確保無油污或遮擋物影響檢測精度。

（二）功能檢查

1.手動測試送料動作：緩慢操作手動按鈕，確認進給、回退是否順暢，無卡頓。

2.檢查傳感器響應：用標準測試塊觸發(fā)接近開關，驗證信號傳輸是否正常。

3.觀察潤滑系統(tǒng)：確認油位在刻度范圍內(nèi)，油質(zhì)清澈無雜質(zhì)。

四、定期維護（每周/每月）

（一）潤滑保養(yǎng)

1.按照設備手冊推薦周期，對關鍵運動部件（如絲杠、齒輪箱）進行潤滑。

2.使用專用潤滑劑，避免混用不同類型油脂。

3.檢查油路過濾器，必要時更換濾芯。

（二）機械部件檢查

1.檢查傳動皮帶松緊度：用拇指按壓皮帶中部，應能上下位移3-5mm。如有過度磨損或裂紋，需更換。

2.檢視滾珠絲杠：用塞尺測量軸向間隙，超差需進行調(diào)整或更換軸承。

3.檢查導軌磨損情況：使用千分尺測量導軌側面磨損量，超過0.02mm應修復或更換。

（三）電氣系統(tǒng)檢查

1.測量電機絕緣電阻：用兆歐表檢測電機線圈電阻，值應大于0.5MΩ。

2.檢查電纜連接：確認電源線、控制線無破損，接頭緊固無松動。

3.校準傳感器：使用標準信號發(fā)生器驗證位移傳感器輸出精度，誤差需在±0.05mm內(nèi)。

五、故障處理流程

（一）常見問題排查

1.送料卡頓：檢查導軌潤滑、皮帶松緊度、工作臺水平度。

2.傳感器誤報：清潔傳感器探頭，核對接線是否正確，重置設備參數(shù)。

3.油壓異常：檢查油泵工作狀態(tài)，確認油箱液位和油質(zhì)。

（二）緊急停機處理

1.立即按下急停按鈕，切斷相關電源。

2.記錄故障現(xiàn)象（如異響、煙霧、溫度異常）。

3.由專業(yè)維修人員根據(jù)檢查結果判斷故障原因，禁止擅自拆卸。

（三）維修記錄

1.建立故障處理臺賬，記錄故障現(xiàn)象、解決方法及更換備件信息。

2.對反復出現(xiàn)的問題分析根本原因，優(yōu)化維護方案。

六、維護總結

自動送料系統(tǒng)的維護應遵循“預防為主、定期檢查”的原則。通過規(guī)范化的操作流程和科學的保養(yǎng)措施，可顯著降低故障率，提升設備綜合效率。維護人員需持續(xù)學習設備技術手冊，結合實際運行情況動態(tài)調(diào)整維護策略，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。

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（接前文）

五、故障處理流程

（一）常見問題排查

1.送料卡頓或阻力過大：

檢查導軌潤滑：(1)使用壓縮空氣吹凈導軌側面的切屑和灰塵。(2)按照設備手冊指定的潤滑點和周期，使用正確的潤滑脂或油進行涂抹，確保潤滑均勻，避免過量堆積。(3)使用扭力扳手按照規(guī)定力矩緊固導軌滑塊或壓板螺栓。(4)用手緩慢推拉工作臺，檢查運動是否順暢，有無局部卡滯點。

檢查皮帶松緊度：(1)在設備斷電且冷卻后，松開皮帶緊固螺栓。(2)用拇指按壓皮帶中部的下垂度，標準通常為皮帶寬度的5%-10%，或參照設備手冊具體數(shù)值（例如，對于特定型號機床，要求中部下垂3-5mm）。(3)若過松，通過旋轉(zhuǎn)調(diào)整輪或旋鈕進行張緊；若過緊，需重新選擇合適型號或長度的皮帶。注意張緊后應確保電機轉(zhuǎn)動靈活，無異常噪音。(4)檢查皮帶表面是否有嚴重磨損、裂紋或油污，必要時更換新皮帶。

檢查工作臺水平度：(1)使用水平儀在多個方向（長、寬、對角線）測量工作臺面。(2)若超出允許誤差（例如，水平儀氣泡偏離中心不超過1格），需調(diào)整工作臺底部的調(diào)平螺絲，直至水平度達標。不水平會導致導軌和皮帶承受額外側向力，引起卡頓。

檢查進給路徑障礙：(1)確認送料路徑上無遺留的工件、夾具碎片或其他異物。(2)檢查工作臺導軌、定位銷等部件是否清潔，無毛刺或變形。

2.傳感器誤觸發(fā)或無響應：

清潔傳感器探頭：(1)斷開設備電源。(2)使用無絨布蘸取少量無水酒精或?qū)Ｓ们鍧崉?，輕輕擦拭傳感器發(fā)射端和接收端（如光電開關、接近開關），確保透光孔或感應面干凈無污漬、油污或灰塵。注意避免使用硬物刮擦。

核對接線：(1)對照設備電氣原理圖或接線圖，使用萬用表電阻檔（斷電狀態(tài)下）檢查傳感器電源線、信號線、地線是否連接正確，有無斷路或短路。(2)確認接線端子是否緊固可靠。(3)若使用屏蔽線，檢查屏蔽層是否良好接地。

檢查傳感器安裝位置：(1)確認傳感器與目標物體（如擋塊、工件邊緣）的距離是否符合設定值和設備要求（例如，光電開關通常要求在10-30mm范圍內(nèi)，具體視型號而定）。(2)檢查安裝是否穩(wěn)固，有無松動或振動導致偏移。(3)對于磁性開關，確認其與目標磁鋼的距離和相對位置正確。

重置設備參數(shù)：(1)進入設備參數(shù)設置界面（通常在操作面板或電腦側面板）。(2)找到與該傳感器相關的靈敏度、遲滯、輸出類型等參數(shù)。(3)按照手冊指導，嘗試恢復默認值或根據(jù)實際調(diào)整，保存設置并測試。

檢查傳感器本身：(1)如果以上步驟無效，可能需要測試傳感器是否損壞。(2)使用專用的信號發(fā)生器或萬用表，模擬傳感器正常工作所需的觸發(fā)信號（如模擬目標接近或光線遮擋），檢查傳感器輸出信號是否正常（例如，輸出高電平或低電平）。(3)若確認傳感器故障，則更換同型號備用傳感器，并做好更換記錄。

3.油壓異常（過高或過低）：

檢查油箱液位：(1)觀察油箱液位計，確保液壓油在最低和最高刻度之間。(2)若油位過低，需補充符合規(guī)格的液壓油至合適液位。注意油品清潔度，避免混入雜質(zhì)。

檢查油泵工作狀態(tài)：(1)聽取油泵運行聲音，是否平穩(wěn)，有無異常噪音（如刺耳的嗡嗡聲、撞擊聲）。(2)檢查油泵電機溫度，是否過熱。(3)檢查油泵出口壓力表讀數(shù)，是否在設備手冊規(guī)定的正常工作壓力范圍（例如，額定壓力為80bar±10bar）內(nèi)波動。若壓力持續(xù)超出范圍，需進一步檢查溢流閥、濾油器、管路等。

檢查油溫：(1)檢查液壓油溫計讀數(shù)，液壓油溫度通常應保持在40°C-60°C之間。(2)若油溫過高，可能需要檢查冷卻系統(tǒng)（風扇、冷卻器）是否工作正常，散熱通道是否堵塞。若油溫過低，可能影響油液流動性，需檢查加熱裝置（若有）。

檢查濾油器：(1)檢查液壓系統(tǒng)各濾油器的堵塞指示器（如有）。(2)若指示器顯示堵塞或壓差過大，需更換濾芯。清潔或更換濾油器時，確保操作環(huán)境清潔，防止二次污染。

檢查管路與接頭：(1)檢查液壓管路有無扭結、擠壓、老化、泄漏現(xiàn)象。(2)檢查各高壓接頭、低壓接頭是否緊固，密封墊是否完好。

（二）緊急停機處理

1.立即斷電與急停：(1)確認操作區(qū)域安全，無人員處于危險位置。(2)立即按下機床的紅色急停按鈕，停止所有運動部件。(3)若設備有多級斷電開關，應先切斷控制電源，再切斷主電源（依據(jù)設備手冊安全規(guī)程）。(4)確認急停按鈕已有效觸發(fā)（通常有鎖死指示）。

2.安全隔離與警示：(1)在設備周圍設置警示標識或圍欄，禁止他人擅自合閘或觸碰設備。(2)如有必要，通知相關現(xiàn)場人員設備已停機，并說明原因。

3.初步檢查與信息記錄：(1)保持安全距離，觀察故障發(fā)生瞬間的現(xiàn)象：有無異常聲音（如金屬撞擊聲、液壓爆鳴聲）、氣味（如焦糊味）、煙霧、火災跡象、部件劇烈振動等。(2)盡可能記錄下故障發(fā)生的時間、設備運行狀態(tài)（如正在加工、空閑）、前一步操作等詳細信息。

4.嚴禁擅自拆卸：(1)明確告知非授權維修人員不得自行拆卸設備進行檢查或維修。(2)故障原因不明或涉及安全關鍵部件時，必須由經(jīng)過培訓的專業(yè)維修人員根據(jù)安全規(guī)程進行操作。

5.專業(yè)維修介入：(1)立即聯(lián)系設備制造商授權的服務工程師或內(nèi)部專業(yè)維修團隊。(2)向維修人員詳細描述故障現(xiàn)象和已進行的初步檢查。(3)配合維修人員執(zhí)行后續(xù)的診斷和維修工作，提供必要的維護記錄和設備信息。

（三）維修記錄

1.建立詳細臺賬：(1)使用維修記錄表或電子系統(tǒng)，詳細記錄每次故障處理的完整信息。(2)記錄應包括：日期、時間、故障現(xiàn)象描述（盡可能量化，如“壓力下降至65bar”）、檢查步驟與發(fā)現(xiàn)、采取的解決措施（更換零件型號數(shù)量、參數(shù)調(diào)整詳情）、維修人員、維修耗時、處理結果（是否