梳棉機(jī)工藝流程解析演講人：日期:CATALOGUE目錄01原料準(zhǔn)備階段02開(kāi)松除雜單元03梳理系統(tǒng)核心04雜質(zhì)清除裝置05纖維集束成型06成卷與后續(xù)銜接01原料準(zhǔn)備階段棉包預(yù)處理與開(kāi)松棉包拆包與初步松解采用機(jī)械或人工方式將壓緊的棉包拆解，通過(guò)開(kāi)包機(jī)或松棉機(jī)對(duì)棉纖維進(jìn)行初步松解，破壞纖維間的壓縮粘結(jié)，為后續(xù)開(kāi)松工序創(chuàng)造條件。多級(jí)開(kāi)松處理通過(guò)粗開(kāi)松機(jī)和精開(kāi)松機(jī)的多級(jí)處理，逐步將棉塊分解為細(xì)小纖維束，同時(shí)減少纖維損傷，確保開(kāi)松后的棉層均勻蓬松。溫濕度調(diào)節(jié)控制在開(kāi)松過(guò)程中需嚴(yán)格控制環(huán)境溫濕度，通常保持溫度25-30℃、相對(duì)濕度60-65%，以改善纖維柔韌性和導(dǎo)電性，減少靜電干擾。多倉(cāng)混棉技術(shù)采用PLC控制的變頻調(diào)速系統(tǒng)，根據(jù)后續(xù)工序需求精確調(diào)節(jié)給棉羅拉轉(zhuǎn)速，喂棉量控制精度可達(dá)±1.5%，確保棉層均勻度CV值≤2.5%。變頻調(diào)速給棉氣壓棉箱平衡通過(guò)氣壓傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)棉箱存量，自動(dòng)調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速維持棉箱內(nèi)纖維密度穩(wěn)定，壓力波動(dòng)范圍控制在±50Pa以?xún)?nèi)。采用6-8倉(cāng)的自動(dòng)混棉系統(tǒng)，通過(guò)光電管控制各倉(cāng)棉層厚度，實(shí)現(xiàn)不同批次、不同產(chǎn)地原料的精確配比混合，保證成紗質(zhì)量穩(wěn)定性?；旌辖o棉控制配置角釘打手與V型塵格組合，打手轉(zhuǎn)速500-800r/min，塵格隔距8-15mm可調(diào)，可清除約60%的雜質(zhì)和短絨。塵格-打手除雜系統(tǒng)采用離心式除塵器配合30-50μm過(guò)濾網(wǎng)，去除5μm以上的微塵顆粒，除塵效率達(dá)85%以上，顯著改善車(chē)間空氣質(zhì)量。微塵分離裝置在流程中設(shè)置靈敏度0.8mm的金屬探測(cè)儀，配合氣動(dòng)排除裝置，可100%清除原料中的金屬雜質(zhì)，保護(hù)后續(xù)設(shè)備安全。金屬探測(cè)排除初步除雜處理02開(kāi)松除雜單元刺輥高速抓取與分解氣流輔助系統(tǒng)配置負(fù)壓吸風(fēng)裝置，在刺輥區(qū)域形成定向氣流場(chǎng)，促進(jìn)纖維縱向伸直并防止纖維纏繞鋸齒。纖維損傷控制技術(shù)采用漸密式鋸齒排列與特殊熱處理工藝，在保證開(kāi)松效率的同時(shí)將纖維斷裂率控制在1.2%以下，確保后續(xù)成紗強(qiáng)度。鋸齒動(dòng)態(tài)作用原理刺輥表面覆蓋高密度鋸齒，轉(zhuǎn)速達(dá)800-1200r/min，通過(guò)離心力與鋸齒的穿刺作用將棉層撕扯成單纖維狀態(tài)，同時(shí)破壞纖維間的橫向聯(lián)系。塵格雜質(zhì)分離機(jī)制塵棒間隙動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)塵格由可調(diào)角度的不銹鋼塵棒組成，通過(guò)PLC控制實(shí)現(xiàn)0.8-3.5mm的無(wú)級(jí)間隙調(diào)節(jié)，適應(yīng)不同含雜率的原料處理需求。自清潔塵棒設(shè)計(jì)塵棒表面采用納米涂層處理，配合高頻振動(dòng)模塊，有效解決纖維粘附問(wèn)題，減少人工清理頻次。慣性分離與篩分復(fù)合大顆粒雜質(zhì)（粒徑>500μm）依靠離心力撞擊塵棒脫落，微塵（粒徑<50μm）通過(guò)塵棒間隙被氣流吸除，分離效率可達(dá)92%以上。落雜區(qū)連續(xù)清理螺旋輸送系統(tǒng)配置變徑螺旋輸送器，將落雜以3-5m/min速度輸送至集塵箱，輸送過(guò)程全程密閉避免二次污染。光電監(jiān)測(cè)反饋設(shè)置旋風(fēng)分離器+濾筒二級(jí)過(guò)濾，可回收落雜中5-15%的可紡纖維，顯著降低原料損耗率。采用紅外傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)落雜堆積厚度，當(dāng)達(dá)到預(yù)設(shè)閾值時(shí)自動(dòng)啟動(dòng)清理程序，確保工藝連續(xù)性。多級(jí)過(guò)濾回收03梳理系統(tǒng)核心錫林以800-1200轉(zhuǎn)/分鐘的高速旋轉(zhuǎn)，與蓋板形成0.1-0.3mm的隔距，通過(guò)鋸齒的反復(fù)抓取與釋放實(shí)現(xiàn)纖維層的漸進(jìn)式分梳，確保纖維束分解為單纖維狀態(tài)。高速錫林與蓋板協(xié)同作用梳棉機(jī)通常配置5組工作蓋板和1組剝?nèi)∩w板，通過(guò)差異化的鋸齒密度與角度，依次完成纖維的預(yù)分梳、主分梳和精分梳，減少纖維損傷率至3%以下。五組分梳區(qū)設(shè)計(jì)在錫林-蓋板區(qū)域設(shè)置負(fù)壓吸風(fēng)系統(tǒng)，及時(shí)清除游離短絨和雜質(zhì)，維持分梳區(qū)清潔度，避免纖維纏繞或重復(fù)揉搓。氣流場(chǎng)輔助控制010203錫林-蓋板精細(xì)分梳采用直徑250-300mm的刺輥，表面覆蓋8-12齒/平方厘米的鷹嘴鋸齒，以600-900轉(zhuǎn)/分鐘的速度撕扯棉層，使纖維束初步分離為小束狀。纖維單根化處理刺輥預(yù)開(kāi)松技術(shù)錫林表面線速度達(dá)30-40m/s，通過(guò)離心力將纖維拋向道夫，在此過(guò)程中纖維因受力差異進(jìn)一步分離，單根化率可達(dá)85%以上。離心力分離機(jī)制道夫與錫林采用1:20-1:30的速比，利用鋸齒的定向作用使纖維頭尾趨向一致排列，提升后續(xù)成紗的均勻度指標(biāo)（CV值降低15%-20%）。纖維定向排列短絨排除路徑多級(jí)氣流分選在錫林罩板處設(shè)置高壓吸風(fēng)口（靜壓800-1200Pa），利用纖維與雜質(zhì)的氣流懸浮速度差異實(shí)現(xiàn)二次分選，短絨排除效率提升至92%以上。蓋板花連續(xù)剝離采用變頻控制的斬刀以1500-2000次/分鐘的頻率剝?nèi)∩w板花，含短絨率高達(dá)60%-70%，通過(guò)螺旋絞龍輸送至集塵裝置集中處理。后車(chē)肚落雜系統(tǒng)在刺輥下方設(shè)置V型塵格與排雜刀，通過(guò)調(diào)節(jié)塵棒間隔（4-8mm）和落雜區(qū)角度（25°-35°），高效排除粒徑大于500μm的雜質(zhì)和短于12mm的纖維。04雜質(zhì)清除裝置后固定蓋板二次梳理后固定蓋板通過(guò)密集針布對(duì)棉層進(jìn)行二次精細(xì)梳理，進(jìn)一步分解纖維束，提升單纖維分離度，減少棉結(jié)和雜質(zhì)殘留。強(qiáng)化纖維分離度通過(guò)調(diào)整蓋板與錫林的隔距，優(yōu)化纖維排列方向，增強(qiáng)后續(xù)工序的牽伸效果，同時(shí)有效清除嵌入纖維中的細(xì)小雜質(zhì)。改善纖維取向后固定蓋板的梳理作用可剔除斷裂或過(guò)短的纖維，減少紗線毛羽，提高成紗強(qiáng)力和均勻度。降低短絨率除塵刀雜質(zhì)剝離除塵刀采用特殊合金材質(zhì)，以精確角度安裝在刺輥下方，通過(guò)機(jī)械刮削作用剝離附著在纖維表面的葉屑、棉籽殼等大顆粒雜質(zhì)。高效雜質(zhì)攔截根據(jù)原棉含雜率調(diào)整除塵刀與刺輥的隔距（通常為0.3-0.5mm），平衡雜質(zhì)清除效率與纖維損傷風(fēng)險(xiǎn)，確保工藝適應(yīng)性。動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)機(jī)制剝離后的雜質(zhì)通過(guò)重力或氣流引導(dǎo)至集塵箱，避免二次返粘，同時(shí)降低車(chē)間粉塵污染。雜質(zhì)定向排出吸風(fēng)系統(tǒng)微塵清除采用高壓離心風(fēng)機(jī)在梳理區(qū)形成穩(wěn)定負(fù)壓，捕獲懸浮的微塵、短絨及超細(xì)雜質(zhì)（粒徑<0.5mm），凈化纖維流。吸風(fēng)管道連接旋風(fēng)分離器和濾網(wǎng)裝置，實(shí)現(xiàn)雜質(zhì)分級(jí)收集，減少濾網(wǎng)堵塞并延長(zhǎng)維護(hù)周期。通過(guò)變頻器調(diào)節(jié)風(fēng)量，匹配不同原料處理需求，降低能耗的同時(shí)保持除塵效率達(dá)95%以上。負(fù)壓吸附技術(shù)多級(jí)過(guò)濾設(shè)計(jì)能耗優(yōu)化控制05纖維集束成型道夫凝聚纖維層高速旋轉(zhuǎn)凝聚作用轉(zhuǎn)移率精準(zhǔn)控制纖維定向排列調(diào)整道夫通過(guò)表面包覆的金屬針布高速旋轉(zhuǎn)，將錫林上經(jīng)過(guò)分梳的纖維剝離并重新凝聚，形成連續(xù)且結(jié)構(gòu)松散的纖維層，轉(zhuǎn)速與針布密度直接影響纖維層的均勻性和厚度。道夫針布齒向設(shè)計(jì)可改變纖維的取向分布，使纖維初步沿縱向排列，為后續(xù)成條提供基礎(chǔ)，同時(shí)減少橫向纖維交叉導(dǎo)致的棉結(jié)產(chǎn)生。通過(guò)調(diào)節(jié)道夫與錫林的速比（通常1:20~1:30），控制纖維轉(zhuǎn)移效率，過(guò)高會(huì)導(dǎo)致纖維層過(guò)薄，過(guò)低則易造成返花現(xiàn)象，影響產(chǎn)量質(zhì)量平衡。剝棉羅拉完整轉(zhuǎn)移鋸齒剝?nèi)〖夹g(shù)剝棉羅拉采用大角度鋸齒結(jié)構(gòu)，利用機(jī)械嚙合作用將道夫上的纖維層完整剝離，鋸齒角度設(shè)計(jì)需兼顧抓取力與減少纖維損傷（通常65°~80°）。負(fù)壓輔助系統(tǒng)部分機(jī)型配置氣流輔助裝置，通過(guò)負(fù)壓吸附增強(qiáng)纖維轉(zhuǎn)移穩(wěn)定性，尤其適用于超細(xì)旦化纖等易飄浮纖維，轉(zhuǎn)移效率可達(dá)98%以上。動(dòng)態(tài)張力調(diào)節(jié)集成張力傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)棉網(wǎng)張力，通過(guò)伺服電機(jī)動(dòng)態(tài)調(diào)整剝棉羅拉轉(zhuǎn)速，防止棉網(wǎng)斷裂或褶皺，確保后續(xù)圈條成型質(zhì)量。在線檢測(cè)閉環(huán)系統(tǒng)在道夫輸出端設(shè)置可調(diào)氣壓區(qū)，通過(guò)氣流對(duì)纖維層進(jìn)行三維整理，消除局部密度差異，尤其改善高含雜原棉的均勻性。氣壓勻整技術(shù)機(jī)械勻整裝置配置往復(fù)式勻整板或階梯羅拉，對(duì)棉網(wǎng)進(jìn)行橫向機(jī)械梳理，補(bǔ)償因針布磨損造成的縱向周期性不勻，CV值可降低15%~20%。采用CCD攝像頭或微波傳感器連續(xù)監(jiān)測(cè)棉網(wǎng)克重，數(shù)據(jù)反饋至PLC自動(dòng)調(diào)節(jié)給棉羅拉速度，控制精度可達(dá)±0.5g/m2。棉網(wǎng)均勻度控制06成卷與后續(xù)銜接壓輥緊實(shí)成條溫濕度協(xié)同控制壓輥工作區(qū)需保持溫度25-30℃、相對(duì)濕度55%-65%，防止靜電積聚導(dǎo)致棉條蓬松或分層現(xiàn)象。表面溝槽設(shè)計(jì)壓輥表面采用菱形或螺旋溝槽，增強(qiáng)對(duì)纖維的握持力，同時(shí)通過(guò)溝槽導(dǎo)流作用排出短絨和雜質(zhì)，提升棉條均勻度（CV值控制在3.5%以?xún)?nèi)）。機(jī)械加壓原理壓輥通過(guò)彈簧或氣壓裝置施加恒定壓力，將松散棉層壓縮至標(biāo)準(zhǔn)密度（通常為0.4-0.6g/cm3），確保纖維間抱合力提升，減少后續(xù)工序斷頭率。壓力值需根據(jù)棉纖維長(zhǎng)度和含雜率動(dòng)態(tài)調(diào)整，避免過(guò)度壓縮導(dǎo)致纖維損傷。圈條器規(guī)律成型斜管盤(pán)運(yùn)動(dòng)軌跡優(yōu)化圈條器采用行星齒輪傳動(dòng)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)斜管盤(pán)公轉(zhuǎn)與自轉(zhuǎn)速度比精確匹配（通常1:1.2），使棉條以漸開(kāi)線軌跡盤(pán)入棉條筒，避免重疊或塌邊。棉條張力動(dòng)態(tài)平衡通過(guò)磁粉制動(dòng)器實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)棉條輸出張力（范圍8-12cN），配合導(dǎo)條喇叭口直徑（6-8mm）的精準(zhǔn)選型，確保圈條密度均勻（每層厚度偏差≤0.1mm）。防粘連氣動(dòng)輔助在圈條器出口加裝壓縮空氣噴嘴（壓力0.2-0.3MPa），周期性吹拂棉條表面，減少纖維與斜管壁摩擦粘連，降低毛羽增長(zhǎng)率（H值控制在4.5以下）。滿(mǎn)卷自動(dòng)落筒02

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筒底清潔系統(tǒng)01

光電檢測(cè)定位換筒時(shí)高壓吸塵裝置（負(fù)壓15kPa）自動(dòng)