焦爐爐柱安裝施工方案一、工程概況1.1工程基本信息本工程為XX焦化廠焦爐爐柱安裝項目，涉及JN43-804型焦爐護爐鐵件系統(tǒng)的核心部件安裝，包括爐柱、保護板、縱橫拉條及彈簧組件等。焦爐設(shè)計規(guī)模為年產(chǎn)焦炭100萬噸，共設(shè)65孔炭化室，每座焦爐配置機側(cè)、焦側(cè)爐柱各65根，爐柱采用Q345B低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼制作，單根重量約2.8噸，柱身高4300mm，截面尺寸為300mm×200mm，柱身撓曲矢高允許偏差≤5mm。1.2工程特點高精度要求：爐柱中心線與保護板中心線對正偏差需控制在±3mm內(nèi)，垂直度偏差≤1mm/m，直接影響焦爐密封性及使用壽命。工序關(guān)聯(lián)性強：需與筑爐工程銜接，在焦爐砌體驗收合格后進行，且需預留烘爐期間的熱膨脹量（約123mm）。高空作業(yè)密集：爐柱安裝高度達11.78m，需采用50t汽車吊配合高空作業(yè)平臺，同步控制機焦兩側(cè)吊裝精度。二、施工準備2.1技術(shù)準備圖紙會審：組織技術(shù)人員復核焦爐縱橫向中心線、抵抗墻標高、預埋螺栓位置等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，確保與設(shè)計圖紙一致。重點核查爐柱底板螺栓孔位置偏差（允許±2mm）及預埋螺栓伸出長度（允許±10mm）。測量控制網(wǎng)建立：以焦爐縱橫中心線為基準，在抵抗墻、爐床板設(shè)置永久性標板，測設(shè)炭化室中心線、機焦側(cè)正面線及標高基準點（精度±1mm）。使用LeicaTS60全站儀進行三維坐標放樣，每10m設(shè)置一個校核點。工藝文件編制：制定《爐柱吊裝專項方案》《焊接工藝卡》及《烘爐彈簧加壓曲線圖》，明確二氧化碳氣體保護焊（GMAW）的焊接參數(shù)（電流180-220A，電壓24-28V，焊絲ER50-6，直徑1.2mm）。2.2材料與設(shè)備準備材料驗收：爐柱進場時需提供材質(zhì)證明書（符合GB/T1591標準），逐根檢查柱身彎曲度（用拉線法測量，矢高≤5mm）、焊縫質(zhì)量（UT探傷Ⅰ級合格）及表面涂層（干膜厚度≥120μm）。保護板采用16Mn鋼板制作，厚度20mm，平面度偏差≤2mm/m。設(shè)備配置：起重設(shè)備：50t汽車吊（帶超起裝置，作業(yè)半徑12m時額定起重量25t）、2t手拉葫蘆（用于微調(diào)）；測量設(shè)備：0.02mm/m精密水平儀、2m靠尺、扭矩扳手（量程0-300N·m）；焊接設(shè)備：NB-500型氣保焊機（配備預熱裝置，預熱溫度150-200℃）。2.3現(xiàn)場準備基礎(chǔ)處理：清理爐柱底板安裝面，鑿除混凝土浮漿，采用無收縮灌漿料（抗壓強度≥60MPa）找平，平整度偏差≤2mm/m。預埋螺栓需涂抹潤滑脂，外套PVC保護管。防護設(shè)施：在焦爐兩側(cè)搭設(shè)2m寬操作平臺（承重≥2kN/m2），設(shè)置1.2m高防護欄桿及防墜網(wǎng)。吊裝區(qū)域拉設(shè)警戒線，配備4臺滅火器（ABC干粉，4kg/具）。三、安裝工藝3.1保護板安裝預安裝：按編號將保護板與爐框進行預組對，檢查貼合面間隙（用0.05mm塞尺檢查，塞入深度≤10mm）。在保護板內(nèi)側(cè)焊接8#鐵絲鉤（間距600mm），涂抹耐火灰漿（配比：20%425#水泥+80%硅藻土磚碎料，厚度5mm），養(yǎng)生溫度≥5℃，養(yǎng)護時間≥24h。吊裝就位：使用專用吊具（帶橡膠墊）吊裝保護板，臨時固定于爐體磚臺，調(diào)整下緣間隙（5-7mm），墊石棉墊（厚度5mm）。相鄰保護板接縫處塞φ10mm石棉繩（熱灼減量≤32%），接頭錯開500mm以上。精度調(diào)整：通過螺旋千斤頂頂推保護板，使中心與炭化室中心線偏差≤±3mm，正面平整度偏差≤2mm（用2m靠尺檢查）。3.2爐柱安裝吊裝流程：吊點設(shè)置：在爐柱上部1/3處焊接吊耳（材質(zhì)Q345B，厚度16mm），采用四點吊裝（主吊2點，溜尾2點）；就位調(diào)整：將爐柱底板穿入預埋螺栓，用水平儀調(diào)整垂直度（偏差≤1mm/m），臨時固定后松鉤。中心線校正：以保護板中心線為基準，調(diào)整爐柱中心偏差≤±3mm。采用“三線控制法”：拉設(shè)柱頂、柱中、柱底三道鋼絲，用卡尺測量偏差值，通過松緊地腳螺栓進行微調(diào)。拉條安裝：下部橫拉條：穿入爐柱底板螺栓孔，套入彈簧（按荷載分組，同組高度差≤1mm），預緊螺母（扭矩150N·m）；上部橫拉條：安裝于爐頂拉條溝內(nèi)，每隔2.5m墊木塊（厚度123mm，補償烘爐膨脹量），用花籃螺栓調(diào)整張緊度。3.3焊接與固定焊接作業(yè)：坡口制備：爐柱與保護板連接采用V型坡口（角度60°，鈍邊1mm，間隙2mm），用角磨機清理氧化皮；焊接順序：先焊立縫（從下向上），后焊平縫（從中間向兩端），每層焊后用錘擊法消除應(yīng)力，層間溫度控制在150-250℃；質(zhì)量檢驗：焊縫外觀檢查（余高0-3mm，咬邊≤0.5mm），UT探傷（Ⅱ級合格），每20道焊縫抽查1道。彈簧加壓：按“先下后上、對稱加壓”原則，分三次加載：冷態(tài)加壓：下部大彈簧5t，上部大彈簧5t，小彈簧1.5t（用壓力傳感器監(jiān)控）；烘爐期加壓：當爐溫升至300℃、600℃、750℃時，分別按20%、50%、100%設(shè)計荷載補壓（設(shè)計荷載：大彈簧6t，小彈簧2t）；熱態(tài)鎖定：烘爐結(jié)束后（爐溫800℃），測量彈簧壓縮量（允許偏差±2mm），用雙螺母鎖定。3.4涂裝與密封表面處理：焊接完成后進行噴砂除銹（Sa2.5級），表面粗糙度50-80μm，清除焊渣及飛濺物。涂層施工：采用耐高溫底漆（無機富鋅，干膜厚度80μm）+面漆（改性環(huán)氧，干膜厚度60μm），涂刷2道，間隔時間≥4h（25℃時）。涂層附著力測試（劃格法，≥5MPa）。縫隙密封：保護板與爐體間隙用高溫陶瓷纖維繩（直徑12mm）填塞，深度≥20mm，外用耐火泥漿（Al?O?含量≥70%）抹平。四、質(zhì)量控制4.1關(guān)鍵控制點項目允許偏差檢查方法頻次爐柱垂直度≤1mm/m全站儀+2m靠尺每根中心線偏差±3mm拉線+鋼直尺每根彈簧壓縮量±2mm百分表每組焊縫UT探傷Ⅰ級合格數(shù)字式超聲波檢測儀10%抽查涂層厚度≥120μm磁性測厚儀（5點平均）每10m24.2過程檢驗工序交接：保護板安裝完成后，需經(jīng)監(jiān)理工程師驗收簽字，方可進行爐柱吊裝。隱蔽工程（如拉條預緊力）需留存影像資料。烘爐監(jiān)控：在爐柱上下端設(shè)置位移傳感器，實時監(jiān)測熱膨脹量（冷態(tài)至750℃時累計膨脹量約123mm），每2h記錄一次彈簧荷載，繪制“溫度-荷載”曲線。第三方檢測：委托第三方機構(gòu)進行整體精度復測，出具《安裝質(zhì)量檢測報告》，確保符合YBJ214-88《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》要求。五、安全與環(huán)保措施5.1安全管理高空作業(yè)：作業(yè)人員需持“登高證”上崗，佩戴雙鉤安全帶（固定于獨立生命線）。平臺腳手板滿鋪，間隙≤20mm，設(shè)置18cm高擋腳板。吊裝安全：吊裝前進行試吊（起吊高度300mm，停留10min），檢查吊具受力情況。爐柱就位時，下方嚴禁站人，設(shè)置專人指揮（使用對講機，頻率433MHz）。焊接防護：配備焊接煙塵凈化器（風量≥800m3/h），作業(yè)人員佩戴防塵面罩（P100級過濾棉）。乙炔瓶與氧氣瓶間距≥5m，距明火點≥10m。5.2環(huán)保措施噪聲控制：晝間施工噪聲≤70dB（A），夜間（22:00-6:00）禁止使用汽吊，焊接作業(yè)采用低噪聲焊機（噪聲≤85dB）。固廢處理：焊渣、廢焊絲分類存放，交由有資質(zhì)單位處置。廢機油倒入專用收集桶（容積200L），回收率100%。揚塵控制：噴砂作業(yè)采用密閉棚（尺寸5m×3m×4m），配備布袋除塵器（效率≥99%）。場地灑水頻次≥3次/d（干燥天氣）。六、施工進度計劃工序名稱工期（天）開始時間關(guān)鍵節(jié)點技術(shù)準備7第1-7天測量控制網(wǎng)驗收保護板安裝10第8-17天中心線偏差≤±3mm爐柱吊裝15第18-32天垂直度≤1mm/m焊接與探傷8第33-40天焊縫UT合格率100%彈簧加壓5第41-45天荷載偏差±5%驗收與整改5第46-50天第三方檢測合格進度保障措施資源保障：投入2個施工班組（每組15人，含持證焊工4人），實行兩班制（8:00-20:00）。備用1臺50t汽車吊，確保設(shè)備故障時2h內(nèi)替換。技術(shù)保障：采用BIM技術(shù)模擬吊裝路徑，提前發(fā)現(xiàn)空間沖突。對焊工進行崗前培訓（考核通過率100%），配備2名焊接質(zhì)檢員全程旁站。七、驗收標準與資料歸檔7.1驗收依據(jù)《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》（GBJ211-87）《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》（YBJ214-88）設(shè)計圖紙及技術(shù)文件7.2驗收內(nèi)容觀感質(zhì)量：爐柱排列整齊，涂層均勻無剝落，保護板接縫嚴密。功能測試：彈簧荷載測試（用標準測力計校驗，誤差≤2%），烘爐后密封性能檢測（用0.05mm塞尺