支護樁反插鋼筋籠施工方案一、工程概況本工程基坑支護采用鉆孔灌注樁+預(yù)應(yīng)力錨索支護體系，支護樁設(shè)計樁徑800mm，有效樁長16.4m，樁身混凝土強度等級C30，單樁鋼筋籠重量約2.8t?；又黧w結(jié)構(gòu)開挖深度17.2m，支護樁總計360根，沿基坑周邊呈矩形布置，樁間距1.2m。地質(zhì)勘察顯示場地土層分布為：①素填土（厚0.5-1.2m）、②粉質(zhì)黏土（厚3.5-5.8m，γ=19kN/m3，c=22kPa，φ=18°）、③粉細砂（厚4.2-6.5m，地下水位埋深6.8m）、④中風(fēng)化泥巖（中風(fēng)化，承載力特征值2000kPa）。二、施工總體部署（一）施工分區(qū)劃分根據(jù)現(xiàn)場條件將支護樁劃分為6個流水段施工，每段60根樁，采用"跳打"施工順序，相鄰樁施工間隔不小于24小時。配備3臺長螺旋鉆機（型號CFG28）、2套振動插筋設(shè)備，按"兩班制"組織施工，計劃日均完成18-20根樁。（二）施工流程規(guī)劃測量放線→樁機就位→成孔施工→混凝土灌注→鋼筋籠制作→振動插筋→樁頂標高控制→樁身檢測。各工序銜接時間控制：成孔至灌注間隔≤30分鐘，灌注至插筋間隔≤15分鐘。三、施工準備（一）技術(shù)準備編制專項施工方案并組織專家論證，對管理人員及作業(yè)班組進行三級技術(shù)交底，保留交底記錄。進行鋼筋焊接工藝試驗，確定焊接參數(shù)：E5016焊條，電流150-180A，電壓28-32V，焊接速度8-10cm/min。測量控制點復(fù)核：采用全站儀按二級導(dǎo)線精度建立施工控制網(wǎng)，樁位放樣偏差≤20mm，用φ16鋼筋打入地下500mm做定位樁，樁頂標記十字線。（二）材料準備鋼筋原材：HRB400E級鋼筋（Φ22主筋、Φ14加強筋、Φ8螺旋筋），進場時按60t/批進行力學(xué)性能檢驗，每批抽取3個試件做拉伸試驗?；炷粒翰捎蒙唐坊炷粒O(shè)計坍落度220±10mm，粗骨料最大粒徑≤20mm，摻加粉煤灰（摻量15%）和聚羧酸減水劑（摻量1.2%），初凝時間≥6h。保護層墊塊：采用C35混凝土預(yù)制墊塊，尺寸150×150×50mm，每2m對稱布置4個，墊塊強度≥設(shè)計樁身強度。（三）機械設(shè)備配置設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量主要參數(shù)長螺旋鉆機CFG283臺最大鉆孔深度30m，扭矩68kN·m混凝土輸送泵HBT802臺理論輸送量80m3/h，工作壓力16MPa振動錘ZYJ-1502臺激振力150kN，功率30kW鋼筋彎曲機GW402臺彎曲鋼筋直徑6-40mm全站儀TS061臺測角精度1"，測距精度1mm+1ppm四、關(guān)鍵施工工藝（一）鋼筋籠制作加工平臺設(shè)置：采用20mm厚鋼板制作圓形胎模（直徑780mm），胎模上按主筋位置焊接定位卡具，保證主筋間距誤差≤±10mm。鋼筋籠結(jié)構(gòu)優(yōu)化：主筋：20根Φ22鋼筋，通長布置，底部1.5m范圍主筋向內(nèi)彎折90°，形成錐形導(dǎo)向頭，彎折段焊接長度10d（220mm）。加強筋：Φ14鋼筋制作，間距2.0m，與主筋采用雙面焊接（焊縫長度5d），在鋼筋籠底部3m范圍增設(shè)3道加強箍。螺旋筋：Φ8鋼筋，螺距150mm，與主筋采用梅花形點焊，每個交點處焊接長度≥10mm。防變形措施：在鋼筋籠內(nèi)側(cè)焊接十字形加強撐（Φ14鋼筋），頂部加強箍設(shè)置4個吊點（采用Φ20吊環(huán)鋼筋），吊點與主筋滿焊連接。（二）成孔施工鉆機就位：調(diào)整鉆機水平度（偏差≤0.3%），鉆桿垂直度采用雙垂球法控制，確保成孔傾斜度≤1%。鉆進參數(shù)：②粉質(zhì)黏土層：鉆速1.2-1.5m/min，鉆壓120-150kN；③粉細砂層：鉆速0.8-1.0m/min，開啟泥漿護壁（泥漿比重1.15-1.20）；④泥巖層：鉆速0.5-0.6m/min，鉆壓180-200kN。終孔驗收：鉆至設(shè)計孔深后，停滯1-2min進行清孔，測量孔深（≥設(shè)計深度0.5m）、孔徑（采用井徑儀檢測，局部縮徑≤5%）。（三）混凝土灌注導(dǎo)管配置：采用Φ200mm無縫鋼管，底管長度≥4m，使用前進行水密性試驗（試驗壓力1.5倍工作壓力）。灌注工藝：首灌量控制：保證導(dǎo)管埋深≥1.0m，首灌混凝土量V=πD2H/4（D為樁徑，H為導(dǎo)管埋深+導(dǎo)管內(nèi)混凝土高度）；提鉆速度：與混凝土泵送量匹配，提鉆速度0.8-1.0m/min，始終保持鉆桿內(nèi)混凝土高度≥1.5m；樁頂標高控制：超灌高度0.5-0.8m，采用測繩（掛5kg重錘）實測混凝土面標高。（四）反插鋼筋籠施工吊裝準備：采用25t汽車吊（主臂長度28m），吊裝鋼絲繩選用Φ20mm（安全系數(shù)6倍），鋼筋籠水平運輸采用專用托架（設(shè)置3個支點）。插入工藝：初始定位：鋼筋籠對準樁孔中心，緩慢下放至混凝土面以上300mm處，檢查垂直度（偏差≤0.5%）；振動下沉：啟動振動錘（振幅1.5-2.0mm，頻率20-25Hz），邊振動邊下放，下沉速度控制在0.3-0.5m/min；標高控制：采用水準儀實時監(jiān)測，當鋼筋籠接近設(shè)計標高（差值500mm）時，降低振動功率至70%，最終停振標高偏差控制在±50mm內(nèi)。特殊情況處理：若出現(xiàn)鋼筋籠卡滯，立即停止振動，采用"起吊-下放"反復(fù)操作（幅度≤300mm），嚴禁強行振動。五、質(zhì)量控制要點（一）鋼筋籠制作質(zhì)量標準項目允許偏差檢查方法主筋間距±10mm用鋼尺每2m測量1點箍筋間距±20mm連續(xù)測量3個間距鋼筋籠直徑±10mm用卡尺在加強筋處測量鋼筋籠長度±50mm用鋼尺全長測量（二）混凝土施工控制坍落度檢測：每車混凝土進場時測試，合格范圍210-230mm，每50m3制作1組試塊（3塊/組）。灌注連續(xù)性：單樁灌注時間≤45分鐘，中斷時間超過30分鐘時，應(yīng)在混凝土初凝前重新鉆孔。（三）樁身質(zhì)量檢測低應(yīng)變檢測：成樁7天后，采用反射波法檢測樁身完整性，檢測數(shù)量為總樁數(shù)的30%；鉆芯取樣：選取10%的樁進行鉆芯，檢查混凝土強度及沉渣厚度（≤50mm）。六、常見問題及處理措施（一）鋼筋籠難以沉至設(shè)計標高原因分析：混凝土坍落度偏?。?lt;200mm），骨料粒徑過大；鋼筋籠底部未形成錐形導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，插入阻力大；孔壁縮徑或塌孔，形成"瓶頸"效應(yīng)。處理措施：調(diào)整混凝土配合比：坍落度提高至220±10mm，骨料最大粒徑≤20mm；優(yōu)化鋼筋籠構(gòu)造：底部主筋彎折900mm，焊接錐形導(dǎo)向頭（采用Φ10鋼筋焊接加固）；控制提鉆速度：提鉆與泵送同步，保持鉆桿埋深≥1.5m，防止塌孔。（二）鋼筋籠偏位或變形預(yù)防措施：安裝導(dǎo)向裝置：在孔口設(shè)置鋼制導(dǎo)向筒（直徑850mm，高1.2m）；控制吊裝角度：鋼筋籠起吊時采用兩點吊（吊點位置設(shè)在0.3L和0.7L處）；加強過程監(jiān)測：下放過程中每5m檢查一次垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差立即調(diào)整。處理方法：偏位≤100mm時，采用"振動糾偏法"；偏位>100mm時，應(yīng)返工重鉆。（三）樁頂混凝土強度不足原因：超灌高度不夠，樁頭浮漿未清除干凈；處理：嚴格控制超灌高度（≥0.5m），成樁24小時后采用人工鑿除樁頭，露出新鮮混凝土面。七、安全文明施工（一）安全防護措施機械設(shè)備防護：鉆機操作平臺設(shè)置1.2m高防護欄桿，振動錘電源線采用防水電纜（埋地敷設(shè)深度≥500mm）；高空作業(yè)防護：鋼筋籠吊裝時設(shè)置警戒區(qū)（半徑5m），作業(yè)人員佩戴雙鉤安全帶；用電安全：現(xiàn)場配備2臺200kW柴油發(fā)電機作為備用電源，配電箱實行"一機一閘一漏保"。（二）環(huán)境保護措施噪聲控制：夜間施工（22:00-6:00）噪聲≤55dB，采用低噪聲振動錘（噪聲≤85dB）；揚塵治理：場區(qū)主要道路硬化（200mm厚C20混凝土），設(shè)置洗車平臺（配備高壓水槍）；廢水處理：混凝土輸送泵清洗廢水經(jīng)三級沉淀池（容積5m3）處理后回用。八、施工進度計劃（一）關(guān)鍵節(jié)點控制鋼筋籠加工：提前3天完成每個流水段的鋼筋籠制作；成樁施工：每臺鉆機日均完成6-7根樁，單個流水段施工周期7天；檢測驗收：成樁后14天內(nèi)完成全部檢測工作。（二）進度保障措施材料儲備：鋼筋、混凝土等主要材料儲備量滿足3天連續(xù)施工需求；設(shè)備維修：建立機械設(shè)備臺賬，實行"定人定機"責(zé)任制，每周進行一次全面檢修；應(yīng)急準備：儲備2套鋼筋籠備