ICS71.120.01

G93

團體標準

T/CPIXXXX—202X

煉油與化工裝置停工腐蝕檢查指南

CorrosionSurveyGuidelinesofRefineryandChemicalPlants

DuringTurnaround

（征求意見稿）

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實施

中國石油和石油化工設(shè)備工業(yè)協(xié)會

煉油與化工裝置停工腐蝕檢查指南

1范圍

本文件規(guī)定了煉油與化工裝置停工檢修期間進行腐蝕檢查工作的總體要求、一般規(guī)定、

檢查程序和重點裝置重點部位檢查要點。

本文件適用于停工檢修期間典型煉油與化工裝置設(shè)備和管道的腐蝕檢查，典型煉油裝置

包括原油蒸餾、催化裂化、延遲焦化、加氫裂化、加氫精制、催化重整、酸性水汽提、硫磺

回收、硫酸烷基化等，典型化工裝置包括乙烯、聚丙烯、環(huán)氧乙烷/乙二醇（EO/EG）、精對

苯二甲酸（PTA）、合成氨裝置等，設(shè)備包括塔器、容器、反應(yīng)器、換熱器、空冷器、加熱

爐，其他煉油與化工裝置可參照執(zhí)行。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期

的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改單）適用于本文件。

GB30871危險化學品企業(yè)特殊作業(yè)安全作業(yè)規(guī)范

GB39800.1個體防護裝備配備規(guī)范第1部分：總則

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

停工腐蝕檢查corrosionsurveyduringturn-around

在裝置停工檢修期間，由專業(yè)技術(shù)人員主要以宏觀檢查方式對煉油與化工裝置中各類設(shè)

備和管道的腐蝕減薄、環(huán)境開裂、材質(zhì)劣化、機械損傷及其他損傷或失效狀況所進行的內(nèi)、

外部檢查。

4停工腐蝕檢查的一般要求

4.1煉油與化工裝置停工腐蝕檢查應(yīng)建立在裝置健全的防腐蝕技術(shù)檔案基礎(chǔ)上，技術(shù)檔案

包括但不限于設(shè)備和管道竣工資料、基礎(chǔ)臺帳、運行臺帳、裝置工藝調(diào)整記錄、歷次的檢維

修記錄、監(jiān)檢測記錄、檢驗記錄、RBI評估及以往的停工腐蝕檢查記錄。

4.2停工腐蝕檢查是對裝置當前腐蝕狀況的檢查，根據(jù)裝置腐蝕流、腐蝕機理、上周期的

運行記錄、歷年的防腐蝕技術(shù)檔案來確定停工腐蝕檢查的重點部位和方法。

4.3停工腐蝕檢查應(yīng)作為裝置停工檢修期間的一項必要工作，企業(yè)應(yīng)建立停工腐蝕檢查組

織機構(gòu)，明確職責分工，確定檢查方案，組織協(xié)調(diào)各方資源開展工作。

1

4.4停工腐蝕檢查工作應(yīng)遵循普查與重點檢查相結(jié)合的原則，應(yīng)與下列工作相結(jié)合統(tǒng)籌考

慮，包括但不限于設(shè)備管道的腐蝕監(jiān)測、日常維修、更新改造、技改技措、停工檢修、壓力

容器和壓力管道檢驗等。

4.5對于檢查出的腐蝕問題，檢查單位應(yīng)及時反饋給企業(yè)，企業(yè)應(yīng)根據(jù)檢查情況及時追加

檢修計劃，制定并采取相應(yīng)的防腐措施，降低腐蝕風險，保證裝置下一周期安全穩(wěn)定運行。

4.6企業(yè)可自行開展停工腐蝕檢查工作，也可聘請專業(yè)的腐蝕檢查單位開展停工腐蝕檢查

工作。

4.7專業(yè)的腐蝕檢查機構(gòu)應(yīng)具備開展停工腐蝕檢查工作（包括可能的腐蝕垢物、試樣分析

和失效分析）所需技術(shù)能力、儀器設(shè)備和人員。腐蝕檢查人員應(yīng)熟悉裝置流程、腐蝕流和腐

蝕機理，熟練掌握停工腐蝕檢查實施方法，安全培訓合格并取得其他必要的資質(zhì)。

5停工腐蝕檢查程序

5.1停工腐蝕檢查工作基本流程

停工腐蝕檢查按圖1所示的流程開展工作，基本流程包括項目對接、資料收集、方案制

訂、方案審批、檢查實施、檢查報告等環(huán)節(jié)。

圖1停工腐蝕檢查流程

5.2項目對接

檢查前，檢查人員與裝置技術(shù)人員對接，確定停工腐蝕檢查范圍、停工時間、技術(shù)要求。

2

5.3資料收集

檢查人員應(yīng)收集裝置資料，資料包括裝置工藝資料、設(shè)備資料和維護檢修資料。各類資

料要求如下：

a）工藝資料，包括但不限于工藝流程、操作規(guī)程、工藝運行參數(shù)及工藝變更、工藝異

常事件記錄、LIMS分析數(shù)據(jù)；

b）設(shè)備資料，包括但不限于設(shè)備管道設(shè)計資料、裝置平面布置圖及設(shè)備分布區(qū)域圖、

設(shè)備及管道臺帳、設(shè)備結(jié)構(gòu)圖；

c）裝置維護檢修資料，包括但不限于歷次檢修檔案、壓力容器及壓力管道檢驗報告、

RBI評估報告、運行期間腐蝕泄漏臺帳及腐蝕失效案例、歷年裝置停工腐蝕檢查報告、腐蝕

監(jiān)測臺帳及監(jiān)測數(shù)據(jù)、裝置更新改造及檢修計劃、壓力容器和壓力管道檢驗計劃。

5.4檢查方案制訂

5.4.1檢查方案制訂原則

a）根據(jù)收集的資料和裝置檢修計劃來制訂停工腐蝕檢查方案；

b）結(jié)合工藝運行狀況（是否超設(shè)防值、超負荷、工藝變更、超設(shè)計條件）、材質(zhì)、腐

蝕流和腐蝕機理分析可能發(fā)生的腐蝕類型和易腐蝕部位，作為方案制訂的依據(jù)；

c）結(jié)合日常腐蝕監(jiān)檢測數(shù)據(jù)和報告、腐蝕泄漏記錄、歷史腐蝕失效案例分析腐蝕嚴重

的設(shè)備及部位，作為方案制訂的依據(jù)；

d）裝置的RBI評估報告可用于分析腐蝕失效模式和風險、腐蝕檢查重點和檢驗策略，作

為方案制訂的依據(jù)；

e）停工腐蝕檢查方案應(yīng)包括總體方案和檢查細則。根據(jù)企業(yè)要求，可以針制訂專項檢

查方案。

5.4.2檢查方案編制要求

5.4.2.1總體方案

總體方案應(yīng)包括但不限于項目背景、編制依據(jù)、檢查范圍、人員組織、儀器設(shè)備工器具

安排、進度統(tǒng)籌、質(zhì)量保證、HSE保證措施等。

5.4.2.2檢查細則

a）檢查細則是針對單臺設(shè)備和管道編制的檢查要求，包括基本信息（位號、材質(zhì)、規(guī)

格、介質(zhì)、設(shè)計和操作條件、投用時間等）、腐蝕檢查重點部位、檢查方法，基于對裝置的

綜合分析確定停工腐蝕檢查重點，對設(shè)備和管道進行分類，保證檢查資源有效分配。

b）典型設(shè)備和管道檢查重點參考附錄A的規(guī)定。

c）典型裝置重點部位的檢查參考附錄B的規(guī)定。

5.4.2.3專項檢查方案

根據(jù)企業(yè)要求，可以針對小接管腐蝕缺陷、保溫層下腐蝕、循環(huán)水冷卻器腐蝕等項目編

制專項檢查方案，開展專項檢查，并作為整個腐蝕檢查工作的一部分。

5.4.3檢查方案審批

停工腐蝕檢查方案應(yīng)經(jīng)過企業(yè)裝置、設(shè)備管理部門、安全管理部門的審查和批準。

5.5檢查實施

5.5.1現(xiàn)場準備

3

5.5.1.1檢查人員應(yīng)結(jié)合檢查對象的特點，對檢查過程中可能涉及的危害因素進行辨識和

危害評估，參照GB39800.1中的要求準備好個體防護裝備。一般腐蝕檢查作業(yè)應(yīng)配備硫化氫

報警儀，進入受限空間檢查時應(yīng)配備四合一氣體檢測儀。

5.5.1.2檢查人員應(yīng)對現(xiàn)場作業(yè)涉及的儀器、設(shè)備、工器具等進行檢查，確保其工作狀態(tài)

正常、準確可靠并符合安全要求。

5.5.1.3檢查人員應(yīng)遵守企業(yè)HSE規(guī)定，向裝置人員確認現(xiàn)場安全條件。

5.5.1.4檢查前，檢查人員要與裝置人員落實清淤、保溫拆除、腳手架和輕便梯的搭設(shè)等

檢查條件準備工作。

5.5.2現(xiàn)場檢查

5.5.2.1在裝置設(shè)備和管道具備檢查條件后，檢查人員應(yīng)第一時間對設(shè)備和管道腐蝕狀況

進行檢查，包括但不限于宏觀檢查、測厚檢測、拍照、失效部件取樣和腐蝕產(chǎn)物采集。

5.5.2.2檢查過程中發(fā)現(xiàn)腐蝕問題需要追加檢修任務(wù)進行處理時，檢查人員應(yīng)與企業(yè)設(shè)備

管理人員對問題進行復(fù)查。

5.5.2.3檢查記錄

停工腐蝕檢查的記錄包括數(shù)據(jù)、影像、采樣等記錄方式，應(yīng)詳細完整記錄檢查的情況，

特別是出現(xiàn)腐蝕問題的部位。附錄C推薦了塔類、爐類、容器及儲罐類、換熱器類設(shè)備的記

錄表，檢查人員可參考附錄C并根據(jù)實際檢查需要擬好記錄表。典型的記錄要求如下：

a）測厚數(shù)據(jù)記錄應(yīng)包括測厚點所在設(shè)備和管道的位置、測厚的方位、測厚的數(shù)值。

b）腐蝕檢查應(yīng)準確記錄缺陷所在的部位，周圍的環(huán)境，缺陷類型，缺陷的尺寸（長、

寬和深度）。

c）影像應(yīng)反映腐蝕整體情況和局部情況，照片中應(yīng)有位置標識，對腐蝕狀況應(yīng)清晰拍

攝，必要時采用參照物。

d）采樣一般包括腐蝕產(chǎn)物、垢樣或失效部件等，應(yīng)選擇有代表性的部位，盡可能選擇

從腐蝕表面采樣，用采樣袋做好密封，記錄好采樣的位置和樣品最初的形態(tài)。

5.5.3腐蝕問題匯報

應(yīng)建立檢查情況日報、緊急情況匯報、階段性匯報、專項檢查匯報機制，將檢查情況向

企業(yè)設(shè)備管理人員進行匯報。匯報內(nèi)容如下：

a）日報匯報：記錄當天檢查工作進度和發(fā)現(xiàn)的主要腐蝕情況，日報宜采用適當簡潔的

形式在每日約定時間提交；

b）緊急情況匯報：檢查人員發(fā)現(xiàn)有可能影響裝置檢修計劃和下周期裝置安全運行的嚴

重腐蝕問題，應(yīng)在第一時間向企業(yè)匯報，進行復(fù)查并共同研究應(yīng)對措施；

c）階段性匯報：在裝置現(xiàn)場檢查基本完成時應(yīng)進行，對腐蝕檢查情況進行總結(jié)，初步

分析腐蝕原因并給出控制建議；

d）專項檢查匯報：根據(jù)企業(yè)要求，對專項問題檢查情況進行總結(jié)，一般與階段性匯報

同時進行。

5.6檢查報告

5.6.1腐蝕檢查人員在完成現(xiàn)場檢查工作后應(yīng)及時整理現(xiàn)場檢查采集的各類數(shù)據(jù)，按照設(shè)

備及部位進行分類。對采集的腐蝕產(chǎn)物、垢樣或失效部件進行分析。

5.6.2腐蝕檢查人員應(yīng)對腐蝕檢查的數(shù)據(jù)和分析化驗的結(jié)果、腐蝕問題的處理結(jié)果進行匯

總，評估單臺設(shè)備腐蝕情況及裝置整體腐蝕狀況，結(jié)合裝置腐蝕回路分析、腐蝕流分析、上

周期運行狀況及其他檢測結(jié)果分析腐蝕原因，給出腐蝕控制建議，完成裝置腐蝕檢查報告。

4

5.6.3腐蝕檢查報告要求如下：

a）裝置檢修投產(chǎn)后的兩個月內(nèi)，腐蝕檢查小組應(yīng)向企業(yè)提交腐蝕檢查報告；

b）腐蝕檢查報告要真實完整地記錄現(xiàn)場情況，包括但不限于文字、照片、單臺設(shè)備和

管道檢查表；

c）腐蝕檢查報告應(yīng)有裝置腐蝕狀況綜合分析和結(jié)論，對腐蝕現(xiàn)象、腐蝕原因作出綜合

分析，并對設(shè)備更新、下周期檢修項目、工藝及材料防腐蝕措施、監(jiān)檢測措施提出建議，對

重點腐蝕問題應(yīng)有處理情況跟蹤記錄。

d）腐蝕檢查報告宜包含裝置的腐蝕流程圖，標識主要腐蝕回路及腐蝕機理。

5.6.4腐蝕檢查報告應(yīng)經(jīng)過企業(yè)裝置、設(shè)備管理部門的審查，進行修改完善，并作為裝置

防腐工作的基礎(chǔ)資料進行存檔。

5.7腐蝕問題處理與跟蹤

對檢查出的嚴重腐蝕問題，企業(yè)應(yīng)立即處理，對無法立即處理的，應(yīng)進行風險評估，提

出腐蝕風險監(jiān)測、檢驗、控制措施。下一周期腐蝕檢查時應(yīng)對上一周期腐蝕檢查發(fā)現(xiàn)的問題

進行復(fù)查，對防腐措施的有效性進行評價，形成PDCA循環(huán)。

6腐蝕檢查信息系統(tǒng)

6.1總體設(shè)計要求

6.1.1停工腐蝕檢查工作宜建立信息系統(tǒng)并依托其開展。遵循“檢查信息標準化、數(shù)據(jù)分

析模型化、決策/控制智能化”的原則進行設(shè)計，實現(xiàn)腐蝕檢查流程的標準化和過程控制，

以及數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)化、自動計劃、自動報告等功能，并通過壽命預(yù)測模型和腐蝕風險評估模型實

現(xiàn)設(shè)備狀態(tài)評估，保證腐蝕檢查效率和質(zhì)量。

6.1.2宜利用智能終端設(shè)備與檢測儀器進行數(shù)據(jù)傳輸，并通過二維碼、電子標簽等技術(shù)手

段實現(xiàn)設(shè)備基礎(chǔ)信息、腐蝕檢查方案、腐蝕檢查進度、腐蝕檢查數(shù)據(jù)和報告的快速識別、輸

入、查詢等。

6.1.3宜通過建立壁厚減薄模型、腐蝕缺陷識別模型、腐蝕風險分級模型、統(tǒng)計分析模型

等實現(xiàn)腐蝕檢查數(shù)據(jù)的自動處理和分級，并及時向相關(guān)人員推送嚴重腐蝕信息。

6.1.4腐蝕檢查信息系統(tǒng)應(yīng)通過適當接口為設(shè)備檢維修系統(tǒng)、設(shè)備完整性管理系統(tǒng)等上層

系統(tǒng)提供輸入。

6.2功能建設(shè)要求

6.2.1腐蝕檢查信息系統(tǒng)可包含設(shè)備主數(shù)據(jù)庫、腐蝕檢查方案、重點腐蝕回路、腐蝕檢查

信息錄入、腐蝕風險評估、專家遠程診斷、腐蝕檢查自動報告等功能模塊。

6.2.2應(yīng)根據(jù)塔器、容器、反應(yīng)器、換熱器、加熱爐、常壓儲罐、壓力管道等不同類型設(shè)

備分別搭建主數(shù)據(jù)庫，包含設(shè)備的材質(zhì)、壁厚、尺寸、設(shè)計和操作溫度、壓力、投用時間、

檢維修及歷年檢查情況等信息。

6.2.3腐蝕檢查方案中應(yīng)根據(jù)裝置腐蝕機理、上周期腐蝕檢查及本周期運行狀況，對待檢

設(shè)備和管線的檢查等級進行分級。初次制訂檢查方案時依據(jù)專家經(jīng)驗，此后宜根據(jù)適當規(guī)則

由信息系統(tǒng)自動生成。

6.2.4腐蝕檢查信息錄入應(yīng)至少包含檢查部位的腐蝕形貌照片或視頻、測厚數(shù)據(jù)信息。根

據(jù)檢查需要，可增點蝕情況（開口面積、深度）、材質(zhì)成分、硬度分析、垢樣分析等信息。

5

6.2.5應(yīng)根據(jù)腐蝕形貌、測厚數(shù)據(jù)等信息綜合判斷設(shè)備下一運行周期的失效可能性，并結(jié)

合設(shè)備的重要性或失效后果等級確定設(shè)備的腐蝕風險等級。在確定失效可能性時，可結(jié)合理

論腐蝕速率、剩余壽命等參數(shù)的計算，并應(yīng)考慮設(shè)備上一周期運行情況。

6.2.6系統(tǒng)應(yīng)具備專家遠程協(xié)助診斷功能，可將檢查信息推送給相關(guān)專家進行遠程診斷。

6.2.7系統(tǒng)應(yīng)具備自動生成檢查日報、檢查報告及單臺設(shè)備檢查表的功能。

6.3系統(tǒng)運行與維護

6.3.1系統(tǒng)使用人員分為項目管理人員、現(xiàn)場檢查人員、專家、企業(yè)用戶及維護人員。

6.3.2項目管理人員可以由腐蝕檢查小組負責人或企業(yè)設(shè)備管理人員擔任，負責項目的維

護，人員權(quán)限分配，設(shè)備基礎(chǔ)數(shù)據(jù)維護，檢查計劃制訂與下發(fā)，以及檢查報告審核完善。腐

蝕檢查進行過程中，由項目管理人員最終確定腐蝕問題的嚴重程度及是否向企業(yè)用戶推送，

檢查結(jié)束后，由項目管理人員完成最終檢查報告的編制。

應(yīng)根據(jù)腐蝕檢查情況分析設(shè)備狀態(tài)，給出下次檢修建議，完成檢查報告。

6.3.2現(xiàn)場檢查人員應(yīng)根據(jù)下發(fā)的檢查計劃開展現(xiàn)場檢查，將檢查記錄錄入系統(tǒng)，判斷腐

蝕嚴重程度，給出初步處理建議?，F(xiàn)場檢查人員將認為嚴重的腐蝕問題推動給專家進行遠程

診斷。檢查結(jié)束后，由現(xiàn)場檢查人員完成腐蝕檢查記錄的整理、復(fù)核以及單臺設(shè)備和管道檢

查表的編制。

6.3.3專家接收到遠程診斷任務(wù)后應(yīng)及時登錄系統(tǒng)查看腐蝕檢查記錄，分析腐蝕原因，給

出處理建議。

6.3.4企業(yè)用戶應(yīng)及時登錄系統(tǒng)查看腐蝕檢查記錄并跟蹤腐蝕檢查進度，及時對嚴重腐蝕

問題采取措施進行處理。

6.3.5維護人員負責腐蝕檢查信息系統(tǒng)的維護、升級，根據(jù)實際運行情況進行必要的修改

完善，以及與其他信息系統(tǒng)的數(shù)據(jù)聯(lián)通。

7安全

7.1腐蝕檢查人員應(yīng)接受企業(yè)組織的各級安全教育，取得培訓合格證，遵守企業(yè)的安全規(guī)

章制度。

7.2腐蝕檢查作業(yè)期間應(yīng)設(shè)置監(jiān)護人，監(jiān)護人應(yīng)經(jīng)過專項培訓并取得合格證，佩戴明顯標

識。

7.3現(xiàn)場檢查作業(yè)前，必須依據(jù)企業(yè)相關(guān)要求辦理相應(yīng)的安全作業(yè)票，完成現(xiàn)場作業(yè)條件

交底，落實安全措施。

7.4裝置現(xiàn)場檢查期間，腐蝕檢查人員應(yīng)正確佩戴滿足GB39800.1要求的個體防護裝備，

執(zhí)行企業(yè)有關(guān)用電、高處作業(yè)、受限空間作業(yè)、安全防護、安全監(jiān)護等規(guī)定，服從企業(yè)的安

全指揮，接受企業(yè)的監(jiān)督。涉及受限空間作業(yè)和高處作業(yè)的，同時應(yīng)遵照GB30871的要求執(zhí)

行。

7.5裝置應(yīng)指定專門的聯(lián)絡(luò)人協(xié)助腐蝕檢查工作開展，檢查前進行現(xiàn)場作業(yè)條件交底，開

具安全作業(yè)票；檢查期間進行現(xiàn)場安全監(jiān)護，并協(xié)助落實檢查輔助條件，如腳手架和輕便梯

的搭設(shè)、保溫拆除等。

7.6現(xiàn)場檢查人員應(yīng)保證可靠的通訊聯(lián)絡(luò)，緊急情況下迅速撤離現(xiàn)場。

7.7發(fā)生極端天氣、存在危險的交叉作業(yè)等情況下，應(yīng)停止檢查工作。

6

附錄A

（規(guī)范性）

典型設(shè)備和管道檢查重點

A.1檢查范圍

停工腐蝕檢查主要對塔器、容器、反應(yīng)器、換熱器、空冷器、加熱爐和重點管道等進行

檢查。根據(jù)企業(yè)要求，也可以增加對常壓儲罐、氣柜等設(shè)備的檢查。

A.2設(shè)備停工腐蝕檢查主要內(nèi)容

A.2.1塔器

檢查部位包括但不限于封頭、筒體內(nèi)表面、內(nèi)防腐層、絕熱層及金屬襯里、接管法蘭、

所有內(nèi)構(gòu)件（包括塔盤、填料、支撐梁、回流管、降液板、受液槽、防沖板、破沫網(wǎng)、噴淋

管、濾網(wǎng)等）和儀表套管。

重點檢查以下部位：

a）積有水分、濕汽、腐蝕性氣體或汽液相交界處；

b）“死角”及沖刷部位；

c）焊縫及熱影響區(qū)；

d）可能產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕以及氫損傷的部位；

e）封頭過渡部位及應(yīng)力集中部位；

f）可能發(fā)生腐蝕及變形的內(nèi)件（塔盤、梁、分配板及集油箱等）；

g）接管部位；

h）由于外壁保溫不當或工藝操作原因造成的局部低溫部位；

i）對金屬內(nèi)襯層應(yīng)檢查有無腐蝕、裂紋，局部鼓包或凹陷；

j）材質(zhì)為碳鋼或鉻鉬鋼且工作溫度小于120℃，或者材質(zhì)為奧氏體不銹鋼且工作溫度在

50℃～180℃之間時，根據(jù)保溫層的完好情況，采取宏觀檢查、測厚等方法抽查保溫層下腐

蝕的情況。

A.2.2容器

檢查部位包括但不限于封頭、筒體內(nèi)外表面、內(nèi)防腐層、絕熱層、接管法蘭、內(nèi)構(gòu)件和

儀表套管。

重點檢查以下部位：

a）積有水分、濕汽、腐蝕性氣體或汽液相交界處；

b）“死角”及沖刷部位；

c）焊縫及熱影響區(qū)；

d）可能產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕以及氫損傷的部位；

e）封頭過渡部位及應(yīng)力集中部位；

f）可能發(fā)生腐蝕及變形的內(nèi)件；

g）接管部位；

h）對金屬內(nèi)襯層應(yīng)檢查有無腐蝕、裂紋，局部鼓包或凹陷；

i）材質(zhì)為碳鋼或鉻鉬鋼且工作溫度小于120℃，或者材質(zhì)為奧氏體不銹鋼且工作溫度在

50℃～180℃之間時，根據(jù)保溫層的完好情況，采取宏觀檢查、測厚等方法抽查保溫層下腐

蝕的情況。

7

A.2.3反應(yīng)器

檢查部位包括殼體、內(nèi)襯里、堆焊層、塔盤和受壓組件、接管。

重點檢查以下部位：

a）對冷壁反應(yīng)器應(yīng)重點檢查內(nèi)襯里有無脫落、孔洞、損壞、穿透性裂紋、表面裂紋、

麻點、疏松；

b）對熱壁反應(yīng)器應(yīng)重點檢查堆焊層有無裂紋、剝離、支持圈裂紋；

c）對內(nèi)襯板應(yīng)進行測厚；

d）對法蘭梯形密封槽底部拐角處應(yīng)進行表面裂紋檢查。

A.2.4換熱器

檢查部位包括但不限于管板、管箱、換熱管、折流板、殼體、防沖板、小浮頭螺栓、接

管及聯(lián)接法蘭，對換熱管應(yīng)包括高壓水清洗前后腐蝕形貌及試壓堵管情況的檢查。

重點檢查以下部位：

a）易發(fā)生沖蝕、汽蝕的管程熱流入口的管端，易發(fā)生縫隙腐蝕的殼程管板和易發(fā)生沖

蝕的殼程入口；

b）容易產(chǎn)生坑蝕、縫隙腐蝕和應(yīng)力腐蝕的靠入口側(cè)管板的那部分換熱管管段；

c）介質(zhì)流向改變部位，如換熱設(shè)備的入口處、防沖擋板、折流板處的殼體及套管換熱

器的U型彎頭；

d）對殼體應(yīng)檢查應(yīng)力集中部位可能產(chǎn)生的裂紋；

e）殼體接管測厚，換熱管束管外測厚抽查，必要時管內(nèi)采用內(nèi)窺鏡、內(nèi)管渦流、內(nèi)旋

轉(zhuǎn)超聲等檢查；

f）采用涂層、鍍層防腐的換熱器應(yīng)檢查涂層、鍍層破損情況及破損部位的設(shè)備本體腐

蝕情況；

g）采用犧牲陽極保護的換熱器應(yīng)檢查犧牲陽極的消耗情況；

h）結(jié)垢或腐蝕嚴重部位應(yīng)采集腐蝕產(chǎn)物進行分析；

i）材質(zhì)為碳鋼或鉻鉬鋼且工作溫度小于120℃，或者材質(zhì)為奧氏體不銹鋼且工作溫度在

50℃～180℃之間時，根據(jù)保溫層的完好情況，采取宏觀檢查、測厚等方法抽查保溫層下腐

蝕的情況。

A.2.5空冷器

檢查部位包括管板、管箱、管束、接管、構(gòu)架、風筒等。

重點檢查以下部位：

a）外觀檢查空冷管束翅片結(jié)垢和變形脫落情況，構(gòu)架、風筒的腐蝕情況，葉片的裂紋；

b）管束的管外測厚（可拆去部分翅片），必要時管內(nèi)采用內(nèi)窺鏡、內(nèi)管渦流檢查；

c）易產(chǎn)生沖刷腐蝕的入口管附近高流速區(qū)管板和管束，以及易產(chǎn)生垢下腐蝕的滯流區(qū)；

d）空冷器出入口接管測厚。

A.2.6加熱爐

檢查部位包括爐管、彎頭、吊掛等附件、對流室鋼結(jié)構(gòu)、吹灰蒸汽管道、爐體、空氣預(yù)

熱器。

重點檢查以下部位：

a）爐管內(nèi)結(jié)焦情況，可通過敲擊爐管或借助內(nèi)窺鏡通過出口閥進行檢查；

b）加熱爐的爐管應(yīng)做全面測厚檢查，每根爐管至少應(yīng)有3個測厚點，應(yīng)包括火焰高度2/3

的迎火面處、爐管底部彎頭沖刷面處；

8

c）目視檢查爐管變形、變色情況。按蠕變設(shè)計的爐管，應(yīng)測量外徑或周長。測量位置

在火焰高度2/3的迎火面處；

d）對流室易發(fā)生露點腐蝕部位；

e）加熱爐筒體的圈板應(yīng)進行測厚抽查，檢查高溫煙氣及露點腐蝕情況。對爐膛襯里破

損處應(yīng)擴大檢查范圍。

f）對空氣預(yù)熱器檢查翅片管表面結(jié)垢、冷端部位煙氣露點腐蝕情況、襯里完好情況和

器壁腐蝕狀況。

A.3管道停工腐蝕檢查內(nèi)容

A.3.1檢查原則

管道檢查原則包括：

a）抽查原則。選擇有代表性的易腐蝕部位進行檢查，若發(fā)現(xiàn)問題擴檢，下次檢查部位

更換為上周期未檢查部位；

b）與日常防腐工作相結(jié)合原則。裝置腐蝕機理分析、裝置上周期運行情況和其他同類

裝置運行經(jīng)驗確定裝置要開展腐蝕檢查的管道；

c）與壓力管道檢驗相結(jié)合原則。在裝置停工檢修期間，可結(jié)合壓力管道的檢驗要求統(tǒng)

籌安排管道的腐蝕檢查；

d）管道檢查結(jié)果共享原則。腐蝕檢查和壓力管道檢驗結(jié)果共享。

A.3.2檢查方法

重點管道的腐蝕檢查方法包括但不限于宏觀檢查、測厚、缺陷測量。對材質(zhì)存在疑問的

部位應(yīng)進行材質(zhì)鑒定，對檢查空間受限的部位宜采用工業(yè)內(nèi)窺鏡進行檢查。

A.3.3檢查部位

重點管道檢查以下部位：

a）受介質(zhì)的湍流、氣蝕、沖蝕、磨損作用嚴重的部位，如彎頭、三通、孔板和節(jié)流閥

的下游管段、各種煙道氣、油漿、催化劑管道等；

b）注入點、混合點管段；

c）死區(qū)、盲頭部位；

d）介質(zhì)容易對管道產(chǎn)生電化學腐蝕的部位，如酸性氣冷凝的部位、含硫瓦斯線易存水

部位、氣液交界部位、焊縫熱影響區(qū)；

e）機泵進出口的管道應(yīng)檢查其疲勞裂紋與沖蝕；

f）高溫異種鋼管道接頭部位應(yīng)檢查表面裂紋；

g）當碳鋼或鉻鉬鋼類管道操作溫度小于120℃、奧氏體不銹鋼管道操作溫度在50℃至

180℃之間時，應(yīng)根據(jù)保溫層的完好情況檢查保溫層下的腐蝕。

9

附錄B

（規(guī)范性）

典型煉油裝置檢查重點

B.1原油蒸餾裝置

B.1.1重點檢查的設(shè)備包括電脫鹽罐、初餾塔或閃蒸塔、常壓塔、減壓塔、汽提塔、加熱爐、

塔頂冷卻器、空冷器、塔頂回流罐、常壓塔和減壓塔側(cè)線高溫換熱器（操作溫度超過220℃）。

B.1.2重點檢查的管道包括常壓轉(zhuǎn)油線、減壓轉(zhuǎn)油線、塔頂揮發(fā)線、常壓塔頂及頂循系統(tǒng)空

冷及換熱器出入口管道、存在高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕的高溫側(cè)線和循環(huán)回流線。

B.1.3重點檢查的腐蝕機理包括初餾塔或閃蒸塔、常壓塔和減壓塔塔頂冷凝系統(tǒng)和頂循系

統(tǒng)的酸露點腐蝕、銨/胺鹽腐蝕以及高溫部位的高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕。

B.1.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）電脫鹽罐罐內(nèi)電極結(jié)構(gòu)、絕緣吊掛、高壓電極棒和連接線；

b）初餾塔塔頂封頭和頂部塔盤，初餾塔頂換熱器管束、殼體和出入口接管，初餾塔頂

空冷器管束及接管；

c）常壓塔塔頂封頭、塔壁、各層塔盤、集油箱、回流管、進料段和塔底封頭，常壓塔

頂換熱器管束、殼體和出入口接管，常壓塔頂空冷器管束及接管，常壓汽提塔頂封頭、塔壁

和塔盤，常壓塔側(cè)線高溫換熱器管束、殼體和出入口接管，塔頂注水、注劑線接管以及注入

點附近管線，塔頂安全閥、放空等短接、盲頭部位；

d）減壓塔塔頂封頭、頂部塔盤、各層塔壁、填料、集油箱、進料段和塔底封頭，減壓

塔頂換熱器管束、殼體和出入口接管，減壓塔頂空冷器管束及接管，減壓汽提塔頂封頭、塔

壁和塔盤，減壓塔側(cè)線高溫換熱器管束、殼體和出入口接管；

e）加熱爐輻射室爐管、爐壁保溫層、對流室爐管、空氣預(yù)熱器；

f）常壓塔和減壓塔轉(zhuǎn)油線爐出口直管段和彎頭、高速段進低速段部位、低速段管壁和

熱電偶套管部位，檢查點蝕和沖刷腐蝕；

g）常壓塔頂空冷、換熱器出入口管道；

h）減壓塔頂集合管、大氣腿。

B.2催化裂化裝置

B.2.1重點檢查的設(shè)備包括反應(yīng)器、再生器、外取熱器、分餾塔、分餾塔頂及頂循系統(tǒng)的空

冷器和換熱器、油漿蒸汽發(fā)生器、吸收塔、解析塔、穩(wěn)定塔、再吸收塔、解析塔頂空冷器和

換熱器、解析塔底重沸器。

B.2.2重點檢查的管道包括高溫煙氣管道和膨脹節(jié)波紋管、大油氣管道、油漿管道、解析塔

頂管道。

B.2.3重點檢查的腐蝕機理包括反再系統(tǒng)的催化劑沖蝕和磨蝕及熱應(yīng)力引起的焊縫開裂、

高溫煙氣腐蝕、外取熱器熱應(yīng)力腐蝕疲勞、分餾塔高溫硫腐蝕、分餾塔頂H2S-HCl-NH3-CO2-

H2O腐蝕、油漿管道沖刷腐蝕、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)H2S-HCN-H2O的腐蝕、煙氣管道的沖蝕和磨蝕、煙

氣露點腐蝕。

B.2.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）反應(yīng)、再生器的旋風分離器及內(nèi)部件，包括翼閥、料腿的沖刷，焊縫裂紋；

b）檢查煙道管的焊縫裂紋、膨脹節(jié)裂紋、滑閥內(nèi)件沖刷腐蝕；

10

c）外取熱器、三旋內(nèi)件的沖刷腐蝕；

d）再生器-三旋的煙氣系統(tǒng)的壁板焊縫應(yīng)力腐蝕裂紋；

e）三旋至煙機不銹鋼管道的蠕變裂紋，低點冷凝酸性水腐蝕；

f）反應(yīng)器至分餾塔大油氣管的蠕變裂紋、石墨化；

g）余熱鍋爐省煤段的露點腐蝕及過熱段的沖刷腐蝕；

h）分餾系統(tǒng)高溫油漿系統(tǒng)設(shè)備管道，分餾塔進料段管道和分餾塔中下部，分餾塔頂冷

凝及頂循系統(tǒng)，塔頂注水、注劑線接管以及注入點附近管線，塔頂安全閥、放空等短接、盲

頭部位；

i）壓縮機級間冷卻器及其進出口管；

j）吸收塔塔壁、塔盤和內(nèi)構(gòu)件，解析塔頂部塔壁、塔盤和內(nèi)構(gòu)件，解析塔頂冷卻器殼

體和沉降罐罐壁，解析塔底重沸器、穩(wěn)定塔頂部塔壁、塔盤和塔頂分液罐罐壁，再吸收塔頂

部和中部。

B.3延遲焦化裝置

B.3.1重點檢查的設(shè)備包括焦炭塔、分餾塔、吸收塔、解吸塔、穩(wěn)定塔、分餾塔塔頂空冷器

和塔頂換熱器、分餾塔側(cè)線高溫換熱器、加熱爐。

B.3.2重點檢查的管道包括高溫渣油線、分餾塔底-進料泵-加熱爐-焦炭塔熱重油線、熱蠟

油線、分餾塔頂揮發(fā)線、焦炭塔頂油氣線。

B.3.3重點檢查的腐蝕機理包括分餾塔高溫部位的高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕；分餾塔頂部塔盤、

冷凝器以及相應(yīng)管道等的H2S-HCl-NH3-H2O腐蝕或由銨鹽垢下腐蝕；焦化爐輻射段爐管外壁高

溫氧化；空氣預(yù)熱器熱管的煙氣露點腐蝕；低頻熱疲勞、急冷引起焦炭塔的塔體變形和焊縫

開裂；吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的H2S-HCN-H2O腐蝕。

B.3.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）焦炭塔頂部腐蝕減薄、坑蝕，塔體鼓脹變形、焊縫裂紋，裙座與塔體焊縫裂紋；

b）焦炭塔頂部油氣線彎頭、三通、保溫破損部位和盲管段；

c）加熱爐爐管、爐壁保溫層、對流室爐管、空氣預(yù)熱器；

d）分餾塔塔頂封頭、塔壁、頂部塔盤、集油箱、回流管，分餾塔頂揮發(fā)線，分餾塔頂

換熱器管束、殼體和出入口接管，分餾塔頂空冷器管束及接管，分餾塔中下部內(nèi)件和塔體，

分餾塔側(cè)線高溫換熱器管束、殼體和出入口接管，塔頂注水、注劑線接管以及注入點附近管

線，塔頂安全閥、放空等短接、盲頭部位；

e）放空塔塔頂系統(tǒng)、除焦水系統(tǒng)，檢查結(jié)垢堵塞、沖刷和開裂；

f）加熱爐爐出口油氣線直管段和彎頭、熱電偶套管部位，檢查點蝕和沖刷腐蝕；

g）高溫重油泵的葉輪，出口管和出口管道、閥門等。

B.4加氫裂化裝置

B.4.1重點檢查的設(shè)備包括加氫反應(yīng)器、高低壓分離器、高壓空冷器、分餾塔和/或脫丁烷

塔、循環(huán)氫脫硫塔、高壓換熱器、加熱爐。

B.4.2重點檢查的管道包括分餾爐和或重沸爐出口管道、反應(yīng)爐出口管道、反應(yīng)流出物系統(tǒng)

溫度低于氯化銨結(jié)鹽點的管道、循環(huán)氫系統(tǒng)自高壓分離器至循環(huán)氫脫硫塔之間管道。

B.4.3重點檢查的腐蝕機理包括氫脆和氫致開裂、堆焊層剝離、氯化銨引起的腐蝕、反應(yīng)流

出物系統(tǒng)的酸性水腐蝕、分餾系統(tǒng)塔底的高溫硫腐蝕。

B.4.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

11

a）進料加熱爐輻射爐管蠕變測量，分餾爐爐管及進出管測厚；

b）反應(yīng)器堆焊層裂紋和剝離，支持圈裂紋，主焊縫和接管焊縫，法蘭梯形密封槽底部

拐角處裂紋；

c）高壓換熱器殼體，檢查內(nèi)容與反應(yīng)器相同，管束檢查管板焊口、管束內(nèi)外銨鹽沉積

及點蝕情況，管板檢查表面及密封面點蝕和機械損傷情況；

d）熱高壓分離器殼體檢查，檢查內(nèi)容與反應(yīng)器相同，冷高壓分離器、冷低壓分離器檢

查內(nèi)壁濕硫化氫環(huán)境下的裂紋；

e）高壓空冷器翅片管彎曲情況、管箱內(nèi)、襯管管口及與管束內(nèi)壁結(jié)合處、高壓空冷器

注水管附近、前后連接管彎頭；

f）管道檢查包括：鉻-鉬鋼管道的材質(zhì)鑒定和測厚；高壓空冷出口碳鋼管道易沖刷部位；

高低壓分離器底排水管和管道、閥門的沖蝕腐蝕；高壓空冷器注水管附近，前后連接管彎頭

的沖蝕腐蝕。

B.5加氫精制裝置

B.5.1重點檢查的設(shè)備包括加熱爐、反應(yīng)器、汽提塔、高壓換熱器、高低壓分離器、高壓空

冷器、塔頂回流罐。

B.5.2重點檢查的管道包括加熱爐出口管道、反應(yīng)流出物系統(tǒng)管道、汽提塔塔頂管道。

B.5.3重點檢查的腐蝕機理包括氫脆和氫致開裂、堆焊層剝離、高溫H2-H2S的腐蝕、濕H2S腐

蝕、NH4HS及NH4Cl腐蝕。

B.5.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）進料加熱爐輻射爐管、對流爐管，分餾爐爐管及進出管，奧氏體不銹鋼爐管焊縫；

b）反應(yīng)器堆焊層、支持圈、主焊縫和接管焊縫、法蘭梯形密封槽；

c）高壓換熱器殼體檢查，檢查內(nèi)容與反應(yīng)器相同，還應(yīng)包括管束管板焊口、管束內(nèi)外

表面、密封面；

d）熱壁高壓分離器殼體檢查，檢查內(nèi)容與反應(yīng)器相同；冷壁高低壓分離器的內(nèi)壁和底

部排水管；

e）高壓空冷器翅片管彎曲情況、管箱內(nèi)、襯管管口及與管束內(nèi)壁結(jié)合處、高壓空冷器

注水管附近、前后連接管彎頭；

f）汽提塔塔頂封頭、塔壁、回流管、進料段、塔底封頭、塔內(nèi)構(gòu)件；

g）奧氏體不銹鋼管道彎頭、焊縫及閥門。

B.6催化重整裝置

B.6.1重點檢查的設(shè)備包括原料預(yù)處理部分的預(yù)加氫加熱爐、預(yù)分餾塔、預(yù)加氫反應(yīng)器、預(yù)

加氫汽提塔、進料/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器、反應(yīng)產(chǎn)物空冷器；重整反應(yīng)部分的重整加熱爐、重整

反應(yīng)器、重整產(chǎn)物冷凝冷卻器、穩(wěn)定塔；芳烴抽提部分的汽提塔、回收塔、再生塔、回流罐、

塔底重沸器。

B.6.2重點檢查的管道包括預(yù)加氫汽提塔塔頂管道、預(yù)加氫反應(yīng)產(chǎn)物管道、重整反應(yīng)產(chǎn)物餾

出物管道、高溫臨氫管道。

B.6.3重點檢查的腐蝕機理包括原料預(yù)處理部分NH3-HCl-H2S-H2O腐蝕、重整反應(yīng)部分高溫H2

腐蝕、低溫HCl-H2O腐蝕、芳烴抽提部分抽提用溶劑降解生成有機酸或無機酸造成的腐蝕。

B.6.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）預(yù)加氫加熱爐彎頭、焊縫；

12

b）預(yù)分餾塔、預(yù)加氫汽提塔的塔頂內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件及塔頂抽出系統(tǒng)；

c）預(yù)加氫反應(yīng)器內(nèi)壁及焊縫；

d）重整加熱爐焊縫、集合管；

e）重整反應(yīng)器內(nèi)壁、扇形筒；

f）穩(wěn)定塔塔頂內(nèi)壁及內(nèi)構(gòu)件和塔頂抽出系統(tǒng)；

g）芳烴抽提部分汽提塔、回收塔、再生塔塔頂內(nèi)壁及內(nèi)構(gòu)件，塔底重沸器管束。

B.7酸性水汽提裝置

B.7.1重點檢查的設(shè)備包括原料水罐、酸性水脫氣罐、硫化氫汽提塔、原料水/凈化水換熱

器、氨精制塔。

B.7.2重點檢查的管道包括原料水入口管道、汽提塔入口管道及塔頂抽出管道、酸性氣管

道。

B.7.3重點檢查的腐蝕機理包括濕硫化氫腐蝕、硫氫化銨腐蝕。

B.7.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）原料水罐、酸性氣脫水罐罐頂、汽液交界處以及涂層情況；

b）硫化氫汽提塔進料段塔壁、內(nèi)構(gòu)件和塔頂封頭、塔壁、內(nèi)構(gòu)件和塔頂抽出系統(tǒng)；

c）原料水/凈化水換熱器原料水側(cè)管束、出入口接管。

B.8硫磺回收裝置

B.8.1重點檢查的設(shè)備包括急冷塔、酸性氣燃燒爐、尾氣焚燒爐、廢熱鍋爐、反應(yīng)器、摻合

閥、硫冷凝器。

B.8.2重點檢查的管道包括高溫過程氣管道、液硫管道、酸性氣管道、急冷塔急冷水管道。

B.8.3重點檢查的腐蝕機理包括酸性氣燃燒爐、酸性氣燃燒爐廢熱鍋爐內(nèi)構(gòu)件、反應(yīng)器、摻

合閥、硫磺冷凝器入口側(cè)管板和管子、尾氣焚燒爐內(nèi)構(gòu)件、尾氣爐廢熱鍋爐的高溫硫化物腐

蝕；酸性氣燃燒爐和反應(yīng)器襯里損壞部位、過程氣和尾氣管道的波形補償器、溫度低于150℃

的尾氣管道、排空煙囪、急冷塔的SO2-CO2-H2O腐蝕；硫冷凝器管板的硫化物應(yīng)力腐蝕開裂；

系統(tǒng)設(shè)備和管道的低溫硫酸露點腐蝕。

B.8.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）酸性氣燃燒爐襯里、防火墻和燒嘴；

b）廢熱鍋爐耐火襯里；

c）冷凝器管板、管束入口、低壓蒸汽入口；

d）急冷塔內(nèi)部及內(nèi)構(gòu)件；

e）過程氣、酸性氣、液硫、急冷水管道。

B.9硫酸烷基化裝置

B.9.1重點檢查的設(shè)備包括酸沉降罐、閃蒸罐、反應(yīng)器、流出物堿洗罐、流出物水洗罐、冷

劑空冷器和水冷器、脫異丁烷塔頂冷卻器和塔底再沸器、脫丁烷塔頂冷卻器和塔底再沸器、

脫異丁烷塔、脫丁烷塔。

B.9.2重點檢查的管道包括濃硫酸出口管線、冷劑管線、反應(yīng)流出物管線、堿液管線、脫異

丁烷塔頂管線和脫丁烷塔頂管線。

B.9.3重點檢查的腐蝕機理包括硫酸腐蝕，堿腐蝕和沖刷腐蝕，保溫層下腐蝕。

B.9.4重點檢查內(nèi)容

13

重點檢查內(nèi)容包括：

a）反應(yīng)器內(nèi)壁，管束和支撐件，水力頭部件；

b）酸沉降器、閃蒸罐、塔頂封頭、流出物堿洗罐、流出物水洗罐殼體和內(nèi)部氣液分離

元件，冷劑空冷器和水冷器管束；

c）脫異丁烷塔和脫丁烷塔塔壁、各層塔盤、液封盤、回流管、進料段和塔底封頭，塔

頂換熱器管束、殼體和出入口接管，塔頂空冷器管束及接管，塔底再沸器管束、殼體和出入

口接管；

d）新酸管道和廢酸管線，冷劑管線，反應(yīng)流出物堿洗管線和水洗管線，脫異丁烷塔頂

管線和脫丁烷塔塔頂管線。

14

附錄C

（規(guī)范性）

典型化工裝置檢查重點

C.1乙烯裝置

C.1.1重點檢查的設(shè)備包括裂解爐、汽油分餾塔、裂解氣急冷鍋爐、急冷塔、堿洗塔凝液汽

提塔和急冷水換熱器、稀釋蒸汽發(fā)生器。

C.1.2重點檢查的管道包括裂解爐出口管線、高溫裂解氣、急冷油管線和急冷水管線。

C.1.3重點檢查的腐蝕機理包括裂解爐管的滲碳損傷和沖刷腐蝕，汽油分餾塔系統(tǒng)高溫裂

解氣和裂解油的高溫硫腐蝕，急冷塔系統(tǒng)的濕硫化氫和二氧化碳腐蝕。

C.1.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）裂解爐輻射室爐管和對流室爐管，爐管支吊架，燃燒器和爐壁襯里，空氣預(yù)熱器；

b）塔器塔頂封頭、塔壁、各層塔盤、液封盤、回流管、進料段和塔底封頭，塔頂換熱

器管束、殼體和出入口接管，塔頂空冷器管束及接管，塔側(cè)線換熱器管束、殼體和出入口接

管；

c）汽油分餾塔和急冷塔出口直管段和彎頭、高速段進低速段部位、低速段管壁和熱電

偶套管部位，檢查點蝕和沖刷腐蝕；

d）裂解爐進出口管道，汽油分餾塔和急冷塔進出口管道，換熱器和空冷器進出口管道。

C.2聚丙烯裝置

C.2.1重點檢查的設(shè)備包括催化劑預(yù)接觸罐、預(yù)聚合反應(yīng)器、第一環(huán)管反應(yīng)器、第二環(huán)管反

應(yīng)器、閃蒸罐、汽蒸罐及水冷器等。

C.2.2重點檢查的管道包括催化劑管道、聚合物漿液管道、閃蒸管線等。

C.2.3重點檢查的腐蝕機理包括物料中存在少量的H2S及H2O，存在濕硫化氫破壞；臨氫系統(tǒng)

的高溫氫腐蝕；催化劑采用了TiCl3，在和水及水蒸氣接觸時可能產(chǎn)生HCl，造成稀鹽酸腐蝕；

裝置中供熱系統(tǒng)的鍋爐水及冷卻系統(tǒng)循環(huán)水中溶解氧及其他離子引起的局部腐蝕；大氣腐蝕

和保溫層下腐。

C.2.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）催化劑預(yù)接觸罐內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件及催化劑進料口、出料口；

b）預(yù)聚合反應(yīng)器內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件、攪拌元件、漿液出口等；

c）第一環(huán)管反應(yīng)器、第二環(huán)管反應(yīng)器的內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件、攪拌元件、漿液進出口等；

d）閃蒸罐內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件、攪拌元件等；

e）汽蒸罐內(nèi)壁、內(nèi)構(gòu)件、攪拌元件等；

f）水冷器的水側(cè)。

C.3環(huán)氧乙烷/乙二醇裝置（EO/EG）

C.3.1重點檢查的設(shè)備包括EO反應(yīng)系統(tǒng)的氣-氣換熱器，CO2脫除系統(tǒng)的再生塔再沸器和冷凝

器，EO汽提塔及再沸器、塔釜閃蒸罐，EO精制塔、精制塔塔頂冷凝器、脫水塔再沸器，EG反

應(yīng)器、多效蒸發(fā)器及再沸器、凝液罐，EG干燥和MEG精制系統(tǒng)的脫水塔、循環(huán)塔及冷凝器，

DEG塔釜等。

15

C.3.2重點檢查的管道包括EO汽提進料管線，EO精制塔塔釜液管線、塔頂回流管線，注堿液

管線，公用工程系統(tǒng)的排污管線、蒸汽管線等。

C.3.3重點檢查的腐蝕機理包括奧氏體不銹鋼材質(zhì)設(shè)備及管道的氯化物應(yīng)力腐蝕開裂，有

機酸腐蝕，堿腐蝕和堿應(yīng)力腐蝕開裂，冷卻水、蒸汽凝液和排污管線的電化學腐蝕，保溫層

下腐蝕等。

C.3.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）接觸含氯離子工藝介質(zhì)的奧氏體不銹鋼材質(zhì)設(shè)備及管道，如EO精制塔釜液管線、多

效蒸發(fā)器及再沸器、EO汽提塔及再沸器、EO精制塔及再沸器、工藝蒸汽凝液罐等的焊縫須重

點檢查。開裂多發(fā)生在溫度高于90℃的區(qū)域，設(shè)備筒體和封頭環(huán)焊縫、管線環(huán)焊縫的熱影響

區(qū)；

b）氣-氣換熱器下管板及換熱管凝液腐蝕和應(yīng)力腐蝕開裂；

c）EO汽提塔塔內(nèi)分布器、進料管線、冷凝器等；

d）EO精制系統(tǒng)脫水塔再沸器上封頭、出口凝液管線，EO精制塔塔頂冷凝器、回流管線

等；

e）EG回收系統(tǒng)閃蒸塔塔釜管線、再沸器上封頭，濃縮塔塔頂線、塔釜再沸器，脫水塔

塔頂冷凝器凝液管線等腐蝕；

f）EG多效蒸發(fā)器（塔）、再沸器等焊縫應(yīng)力腐蝕開裂；

g）DEG塔中下部塔體、塔釜泵及管線腐蝕；

h）溴化鋰冰機出口凝液管線腐蝕及開裂；

i）堿液管線焊縫開裂；

j）乙烯管壁結(jié)露導(dǎo)致的碳鋼管線、法蘭、閥門等外腐蝕；

k）循環(huán)水處理單元球閥或管線稀硫酸腐蝕；

l）工藝循環(huán)水管線、蒸汽凝液管線腐蝕；

m）撤熱劑排污管道、角閥等沖刷腐蝕；

n）省煤器煙氣露點腐蝕。

C.4精對苯二酸裝置（PTA）

C.4.1重點檢查的設(shè)備包括離心機、干燥機、管道。高壓吸收塔、干燥機、干燥機洗滌塔、

常壓吸收塔、過濾機進料罐、真空泵分液罐、母液罐、母液分離罐、母液緩沖罐、母液接收

罐、回收催化劑貯罐、尾氣干燥器、氧化反應(yīng)器冷凝器、PTA結(jié)晶器、PTA母液過濾器、凝液

閃蒸罐等。

C.4.2重點檢查的管道包括常壓吸收塔進料管、干燥機洗滌塔塔頂揮發(fā)線。

C.4.3重點檢查的機理包括醋酸腐蝕、高溫對苯二酸（TA）腐蝕、沖刷腐蝕、溴化氫點蝕和

應(yīng)力腐蝕開裂、臨氫系統(tǒng)的高溫H2腐蝕等。

C.4.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）高壓吸收塔的中部塔壁、焊接接頭及內(nèi)構(gòu)件；

b）干燥機進料段和中段的筒體、加熱管；

c）干燥機洗滌塔塔底進料管及進料下方塔壁、焊接接頭；

d）常壓吸收塔塔壁、焊接接頭及進料管、分布器；

e）PTA結(jié)晶器器壁及攪拌旋轉(zhuǎn)部位。

16

f）過濾機進料罐、真空泵分液罐、母液罐、母液分離罐、母液緩沖罐、母液接收罐、

回收催化劑貯罐、尾氣干燥器、PTA結(jié)晶器、PTA母液過濾器、凝液閃蒸罐等容器的器壁、焊

接接頭及內(nèi)構(gòu)件；

g）氧化反應(yīng)器冷凝器、精制預(yù)熱器、閃蒸汽冷凝器等換熱設(shè)備管板、筒體、封頭的焊

接接頭部位；

h）常壓吸收塔進料管、干燥機洗滌塔塔頂揮發(fā)線管道彎頭及焊接部位。

C.5合成氨裝置

C.5.1重點檢查的設(shè)備包括造氣工段的蒸汽緩沖罐、聯(lián)合換熱器；脫硫工段的干式靜電除焦

塔、冷卻塔、脫硫塔；變換工段的煤氣冷卻器、除油器、焦碳過濾器、電加熱器；脫碳工段

的碳化塔；合成工段的氨合成塔、多級壓縮機、循環(huán)壓縮機、油分離器、水冷器、氨分離器、

洗氨塔、液氨儲罐。

C.5.2重點檢查的管道包括原料氣管道、雜質(zhì)輸出管道、冷卻器進出水管道、液氨和氨氣混

合氣體管道、液氨輸送管道、循環(huán)氣體管道。

C.5.3重點檢查的機理包括高溫氫腐蝕、二氧化碳腐蝕、氯離子腐蝕、酸性氣體腐蝕、液氨

腐蝕、垢下腐蝕。高溫高壓下的殘余應(yīng)力、高溫蠕變。

C.5.4重點檢查內(nèi)容

重點檢查內(nèi)容包括：

a）氨合成塔內(nèi)部襯底、塔頂封頭、進出口、塔壁、塔盤、環(huán)焊帶、接口焊縫；

b）洗氨塔內(nèi)筒襯、塔盤、物料進出口；

c）氫氮混合氣壓縮機葉片、輸氣管道接口；

d）氨分離器內(nèi)壁、塔底、進出料端口；

e）水冷器內(nèi)壁、進出口、換熱器、焊縫；

f）液氨儲罐罐體、罐體焊縫、液氨進出口；

g）脫硫塔內(nèi)壁、進口煙道、工藝水管線、尾氣出口；

h）碳化塔接管和補強圈焊縫、角接接頭、筒體焊縫；

i）各裝置和管道位置的閥門；

17

附錄D

（資料性）

典型設(shè)備腐蝕狀況檢查與評價表

表D.1塔類設(shè)備腐蝕狀況檢查與評價表

裝置：年月

名稱工藝編號

制造廠投用日期

設(shè)計參數(shù)塔內(nèi)件檢查情況

介質(zhì)名稱結(jié)構(gòu)數(shù)量材質(zhì)是否完好

溫度

壓力

封頭厚度

塔體材質(zhì)

腐蝕裕量

塔體規(guī)格

操作條件

溫度（℃）壓力（MPa）

腐

蝕

狀

況

描

述

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表D.1塔類設(shè)備腐蝕狀況檢查與評價表（續(xù)）

設(shè)備結(jié)構(gòu)簡圖測厚數(shù)據(jù)（單位：mm）

項目

部位塔壁

塔盤降液板

東南西北

備注

結(jié)論與

建議

19

表D.2爐類設(shè)備腐蝕狀況檢查與評價表

裝置：年月

名稱工藝編號

制造廠投用日期

操作條件爐管分布情況

項目溫度，℃壓力，MPa介質(zhì)材質(zhì)規(guī)格根數(shù)投用日期

輻射室

對流室

部位檢查方法狀況描述

輻射爐管

腐

對流爐管

蝕

狀爐膛襯里

況支吊掛

描

火盆

述

空氣預(yù)熱器

結(jié)論與建議

報告人技術(shù)負責人

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表D.2爐類設(shè)備腐蝕狀況檢查與評價表（續(xù)）

輻射室（對流室）結(jié)構(gòu)簡圖

輻射室爐管測厚數(shù)據(jù)（彎頭測外側(cè)），mm

序號

彎頭

直管

序號

彎頭

直管

序號

彎頭

直管

對流室爐管測厚數(shù)據(jù)（彎頭測外側(cè)），mm

序號

彎頭

直管

序號

彎頭

直管

序號

彎頭

直管

備注