Q/LB.□XXXXX-XXXXI生物制藥發(fā)酵裝備安裝工程施工技術(shù)條件總則本文件的制定是為了提高合成生物裝備及生產(chǎn)系統(tǒng)安裝工程的施工水平，促進技術(shù)進步，確保工程質(zhì)量和安全，提高經(jīng)濟效益。本文件適用于合成生物裝備及生產(chǎn)系統(tǒng)安裝工程的施工及驗收。規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB50461-2008石油化工靜設(shè)備安裝工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB/T150-2011壓力容器GB/T38343-2019法蘭接頭安裝技術(shù)規(guī)定GB/T151-2014熱交換器GB39800.1-2020個體防護裝備配備規(guī)范GB7691-2003涂裝作業(yè)安全規(guī)程安全管理通則NB/T47014-2023承壓設(shè)備焊接工藝評定SY/T6279-2022大型設(shè)備吊裝安全規(guī)程術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。生物制藥發(fā)酵裝備biopharmaceuticalfermentationequipment生物發(fā)酵工程中使用的壓力容器、管道等設(shè)備和裝置找正aligning。找平leveling組裝assembling主要采用焊接形式連接分段設(shè)備的裝配方法拼裝flangeassembly由主法蘭連接的分段設(shè)備現(xiàn)場裝配方式。現(xiàn)場返修工程on-siterepairproject到場設(shè)備因制造或包裝運輸產(chǎn)生缺陷，由制造廠家或業(yè)主委托進行的現(xiàn)場返修。接地體groundingbody埋入地中并直接與大地緊密接觸，并構(gòu)成對電氣連接的一個或一組導(dǎo)體。自然接地體naturegroundingbody利用原有埋地金屬構(gòu)件形成的接地體。人工接地體artificialgroundingbody人為埋設(shè)的接地體。接地線earthconnection生產(chǎn)設(shè)施接地端子與接地體連接用的金屬導(dǎo)電局部。通用規(guī)定施工準(zhǔn)備基礎(chǔ)驗收及處理基礎(chǔ)交接驗收應(yīng)符合下列規(guī)定：設(shè)備安裝基礎(chǔ)應(yīng)符合下列規(guī)定：1.基礎(chǔ)外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞和露筋缺陷。2.設(shè)備基礎(chǔ)的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。表：設(shè)備基礎(chǔ)的允許偏差（單位：mm）序號偏差名稱允許偏差備注1基礎(chǔ)坐標(biāo)位置(縱、橫軸線)202基礎(chǔ)各不同平面的標(biāo)高0-203基礎(chǔ)上平面外形尺寸±20凸臺上平面外形尺寸-200凹穴尺寸0+204基礎(chǔ)上平面的水平度全長5每米105豎向偏差全長5每米206預(yù)埋地腳螺栓標(biāo)高(頂端)0+10中心距(在根部和頂部兩處測量)±27預(yù)留地腳螺栓孔中心位置10深度0+20孔壁垂直度10mm/m8預(yù)埋活動地腳螺栓錨板標(biāo)高標(biāo)高0+20中心位置5水平度(帶槽的錨板)5水平度(帶螺紋孔的錨板)29預(yù)埋鐵件標(biāo)高-50中心位置5水平度210基礎(chǔ)沉降觀測點觀察3.基礎(chǔ)混凝土強度應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。周圍土方應(yīng)回填和夯實，表面應(yīng)平整，地腳螺栓的螺紋部分應(yīng)無損壞和銹蝕。4.設(shè)備基礎(chǔ)施工時，設(shè)備地腳螺栓與定位模板的組裝應(yīng)檢查合格并定位后，再進行基礎(chǔ)澆注施工;模板中心線與基準(zhǔn)線的允許偏差應(yīng)為±5mm?；A(chǔ)表面處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1.基礎(chǔ)表面應(yīng)清潔、干凈，不得有油污或疏松層。2.預(yù)留地腳螺栓孔內(nèi)的雜物應(yīng)清除干凈。3.放置墊鐵處和周邊50mm范圍內(nèi)應(yīng)鏟平，鏟平部位水平度偏差不應(yīng)大于2mm/m,其他部位應(yīng)鏟出麻面。大型設(shè)備的墊鐵應(yīng)采用座漿法施工，并符合下列規(guī)定：1.施工前應(yīng)將設(shè)備基礎(chǔ)沖洗干凈，并清除積水。2.選用比設(shè)備基礎(chǔ)強度高一級的砂漿配比。3.墊鐵頂面水平度的允許偏差應(yīng)小于2mm/m,頂面標(biāo)高與設(shè)備底面實際安裝標(biāo)高應(yīng)相符，允許偏差應(yīng)為±2mm。4.應(yīng)將墊鐵四周的砂漿抹成45°光坡后再進行養(yǎng)護,當(dāng)砂漿強度達到設(shè)計強度的75%以上時，方可安裝設(shè)備。5.除大型設(shè)備和塔類設(shè)備外，可采用壓漿法安裝墊鐵;小型設(shè)備可采用無墊鐵安裝。6.有特殊要求的基礎(chǔ)，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。開箱、驗收和保管設(shè)備開箱應(yīng)在建設(shè)單位或總承包單位、監(jiān)理單位、安裝單位和制造廠家共同參加下，按裝箱單和設(shè)計文件，檢查與清點下列項目，并填寫設(shè)備《開箱檢驗記錄》：1.箱號、箱數(shù)和包裝情況。2.設(shè)備名稱、類別、型號和規(guī)格。3.設(shè)備外形尺寸和管口方位。4.設(shè)備內(nèi)件及附件的規(guī)格、尺寸和數(shù)量。5.表面損壞、變形和銹蝕狀況。6.產(chǎn)品質(zhì)量證明文件、安裝說明書和隨機技術(shù)文件。優(yōu)先選擇自然科學(xué)方法（如物理、化學(xué)、生物學(xué)）。壓力容器設(shè)備應(yīng)核查下列資料：1.竣工圖紙;2.壓力容器產(chǎn)品合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明文件、產(chǎn)品銘牌的拓印件或復(fù)印件;3.特種設(shè)備制造監(jiān)督檢驗證書;4.安裝及使用維護保養(yǎng)說明。對管道及管道元件應(yīng)核查下列資料：1.管道元件和材料應(yīng)具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件、合格證、產(chǎn)品生產(chǎn)許可證書、產(chǎn)品型式試驗證書，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定。2.管道元件和材料應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標(biāo)識，并應(yīng)進行外觀質(zhì)量和幾何尺寸檢查驗收，其結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計文件和相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。管道元件和材料標(biāo)識應(yīng)清晰完整，并應(yīng)能夠追溯到產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。3.當(dāng)對管道元件或材料的性能數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議時，在異議未解決前，該批管道元件或材料不得使用。4.不銹鋼、鎳及鎳合金材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)做好標(biāo)識。5.防腐蝕襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進行檢查驗收。6.管道元件和材料在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。7.閥門安裝前應(yīng)進行外觀質(zhì)量檢查，閥體應(yīng)完好，開啟機構(gòu)應(yīng)靈活，閥桿應(yīng)無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標(biāo)牌應(yīng)齊全。8.閥門應(yīng)進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門還應(yīng)進行上密封試驗，不合格者不得使用。9.公稱壓力小于1.0MPa，且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。10.試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并應(yīng)吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿上應(yīng)涂防銹油，閥門應(yīng)關(guān)閉，出入口應(yīng)封閉，并應(yīng)作出明顯的標(biāo)記。對攪拌裝置、電機及泵類應(yīng)核查下列資料：4.3.5.1攪拌器的開箱驗收，應(yīng)符合下列要求:1.攪拌器的零件、部件、配套件和隨機技術(shù)文件、質(zhì)量證明書、合格證應(yīng)與裝箱單相符。2.攪拌器的型號、規(guī)格及技術(shù)參數(shù)等應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并具有質(zhì)量證明文件。3.攪拌器葉輪轉(zhuǎn)動方向應(yīng)符合隨機技術(shù)文件的規(guī)定。4.攪拌器攪拌葉輪、法蘭、螺栓等部件的安裝應(yīng)按隨機技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行。4.3.5.2電動機的開箱驗收，應(yīng)符合下列要求:1.包裝箱號、箱數(shù)應(yīng)與裝箱單相符。2.隨機技術(shù)文件、質(zhì)量證明書、合格證應(yīng)齊全，專用工具應(yīng)與裝箱單相符。3.電動機的型號、規(guī)格及技術(shù)參數(shù)等應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并具有質(zhì)量證明文件。4.3.5.3泵類的開箱驗收，應(yīng)符合下列要求:1.泵類的外觀質(zhì)量應(yīng)良好，無損壞和銹蝕。2.泵類的隨機技術(shù)文件、質(zhì)量證明書、合格證應(yīng)齊全。3.備品備件、零件和部件、附件和專用工具應(yīng)與裝箱單相符。4.泵類的主要安裝尺寸、管口方位應(yīng)與工程設(shè)計文件相符。對儀器儀表等計量器具應(yīng)核查下列資料：1.包裝箱號、箱數(shù)應(yīng)與裝箱單相符。2.隨機技術(shù)文件、質(zhì)量證明書、合格證應(yīng)齊全，專用工具應(yīng)與裝箱單相符。3.儀器儀表的型號、規(guī)格及技術(shù)參數(shù)等應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并具有質(zhì)量證明文件。對特殊設(shè)備的主要部件應(yīng)逐一進行檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1.開蓋檢查，不得有傷痕、銹蝕和變形。2.設(shè)備的主要幾何尺寸、機械加工質(zhì)量和管口方位尺寸應(yīng)符合設(shè)備裝配圖紙的要求。3.設(shè)備密封面、密封墊的型式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，密封面應(yīng)光潔無污，無機械損徑向刻痕和銹蝕缺陷。4.設(shè)備襯里表面沒有凸起、開裂或其他損壞現(xiàn)象。5.設(shè)備的緊固螺栓、螺母加工尺寸應(yīng)準(zhǔn)確、表面光潔，并無裂紋、毛刺和凹陷缺陷。設(shè)備的存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：1.存放地點應(yīng)平整清潔，無積水和腐蝕性氣體。2.有色金屬設(shè)備、襯里設(shè)備、搪瓷設(shè)備不得與鋼制設(shè)備混合堆放。3.襯膠設(shè)備不得陽光直接照射。4.對于有充填保護氣體的設(shè)備應(yīng)定期檢查氣體壓力，不得有氣體泄漏現(xiàn)象。5.對于已充填填料的設(shè)備應(yīng)按隨機技術(shù)文件要求運輸和存儲，設(shè)備不得傾倒。6.設(shè)備法蘭應(yīng)采用盲板封堵。7.閥門法蘭、柔性或易碎材料的法蘭面應(yīng)裝保護盲板，不得損壞法蘭密封面。8.大型設(shè)備的擺放位置和方位應(yīng)滿足吊裝運輸要求。9.易損易失的儀器儀表及其零部件應(yīng)按類別、規(guī)格存放在庫房內(nèi)。10.驗收合格的不同材質(zhì)的管材、管道元件應(yīng)分類存放，并有永久標(biāo)識。11.驗收合格的焊接材料應(yīng)分類存放在焊材庫房，并有永久標(biāo)識，焊材庫房應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范要求。12.檢查不合格的管道元件或材料不得使用，并應(yīng)做好標(biāo)識和隔離。焊接4.4.1焊件組對前，應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的污物、毛刺清除干凈，且不得有裂紋、夾層；鈦、鋁、鎳合金的清理范圍應(yīng)不小于50mm。對奧氏體不銹鋼設(shè)備，焊接時應(yīng)采取防止焊渣飛濺措施。4.4.2定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：1.定位焊縫應(yīng)采用評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。2.定位焊縫的長度宜為30～50mm，引弧和熄弧點應(yīng)在焊道內(nèi)。當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時，應(yīng)清除重焊。3.有預(yù)熱要求的焊縫，定位焊縫也應(yīng)按相同要求預(yù)熱，預(yù)熱范圍應(yīng)為焊縫兩側(cè)不小于3倍壁厚，且不小于100mm。4.4.3組裝時，吊耳、卡具焊縫的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：1.應(yīng)采用與設(shè)備殼體相同或焊接性能相似的材料與焊材;焊接工藝應(yīng)與設(shè)備的焊接工藝相同。2.有預(yù)熱要求的，工卡具焊接應(yīng)按正式焊縫要求進行預(yù)熱，預(yù)熱范圍不宜小于工件周邊150mm。3.工卡具的焊接及拆除應(yīng)在熱處理及耐壓試驗之前進行。4.工卡具拆除后，應(yīng)對焊疤進行打磨修整，其修磨處的殼體厚度應(yīng)不小于設(shè)計文件規(guī)定的厚度，對不符合設(shè)計文件規(guī)定厚度的應(yīng)按焊接工藝進行補焊，并打磨平整。5.低溫鋼、鉻鉬鋼和標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值大于或等于540MPa的鋼材焊制的設(shè)備，其工卡具拆除部位應(yīng)進行磁粉或滲透檢測。表面探傷檢查的范圍，宜從工卡具焊縫周邊向外延伸應(yīng)不少于10mm。4.4.4焊接材料應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定或焊接工藝規(guī)程選用。焊材應(yīng)按說明書規(guī)定進行烘烤和存放。4.4.5設(shè)備的焊接應(yīng)采用施工單位經(jīng)焊接工藝評定后的項目。焊接工藝評定依照NB/T47014-2023《承壓設(shè)備焊接工藝評定》進行。如不在施工單位焊接工藝評定項目中，則應(yīng)經(jīng)焊接工藝評定后，按設(shè)計文件要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定進行。容器設(shè)備安裝設(shè)備就位前的要求找正與找平設(shè)備安裝基準(zhǔn)線的標(biāo)識應(yīng)符合下列規(guī)定：設(shè)備找正與找平時，調(diào)整和測量的基準(zhǔn)應(yīng)符合下列規(guī)定：1.設(shè)備裙式支座、耳式支座、支架的底面標(biāo)高應(yīng)以基礎(chǔ)上的標(biāo)高基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)。2.設(shè)備的中心線位置應(yīng)以基礎(chǔ)上的中心劃線為基準(zhǔn)。3.立式設(shè)備的方位應(yīng)以基礎(chǔ)上距離設(shè)備最近的中心劃線為基準(zhǔn)。4.立式設(shè)備的鉛垂度應(yīng)以設(shè)備兩端部的測點為基準(zhǔn)。5.臥式設(shè)備的水平度應(yīng)以設(shè)備的中心劃線為基準(zhǔn)。設(shè)備找正與找平的補充測點宜在下列部位選擇：1.主法蘭口;2.水平或鉛垂的輪廊面;3.設(shè)計文件或隨機技術(shù)文件指定的基準(zhǔn)面或加工面。設(shè)備的找正與找平應(yīng)符合下列規(guī)定：1.找正與找平應(yīng)在同一平面內(nèi)互成直角的兩個或兩個以上的方向進行。2.高度超過10m的立式設(shè)備,其鉛垂度的調(diào)整和測量工作不宜在一側(cè)受陽光照射及風(fēng)力大于4級的條件下進行。3.設(shè)備找平應(yīng)采用墊鐵或其他專用調(diào)整件進行調(diào)整。4.當(dāng)設(shè)計文件對坡度無規(guī)定時，水平度宜低向設(shè)備的排泄方向設(shè)備安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定表：設(shè)備安裝的允許偏差（單位:mm）檢查項目允許偏差檢查數(shù)量檢查方法一般設(shè)備與機械設(shè)備銜接的設(shè)備立式臥式立式臥式中心線位置D≤2000為5D>2000為10533全數(shù)檢查尺量檢查標(biāo)高±5±5±3±3水準(zhǔn)儀檢查水平度—軸向為L/1000,徑向為2D/1000—軸向為0.6L/1000,徑向為D/1000水準(zhǔn)儀或U形管水平儀、尺量檢查鉛垂度h/1000且不得超過30—h/1000—經(jīng)緯儀或線墜檢查方位沿底座環(huán)圓周測量，D≤2000為10D>2000為15—沿底座環(huán)圓周測量為5—尺量檢查成排同型端面平行度＜15＜15尺量檢查成排同型間距±20±20尺量檢查注1:與襯膠管道相連的設(shè)備安裝允許偏差應(yīng)按與機械設(shè)備銜接的設(shè)備的規(guī)定執(zhí)行。注2:D-設(shè)備外徑;L-臥式設(shè)備兩支座間距離;h--立式設(shè)備兩端部測點。注3:設(shè)備長度，高度等不包括裙式支座、耳式支座、支架等。容器支座現(xiàn)場組裝焊接容器支座采用現(xiàn)場組裝焊接時，組裝焊接質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件要求，且應(yīng)滿足《容器支座》NB/T47065中相關(guān)的制造技術(shù)要求。奧氏體不銹鋼奧氏體不銹鋼制容器應(yīng)與碳鋼隔離，并采取防止鐵離子污染的措施。設(shè)備墊片的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1.非金屬和金屬纏繞墊片不得重復(fù)使用，墊片的材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件和生物醫(yī)藥的相關(guān)規(guī)定。2.大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口或迷宮形式搭接。設(shè)備的螺栓安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1.螺栓加工尺寸應(yīng)準(zhǔn)確，表面應(yīng)光潔，無裂紋、毛刺、凹陷。2.筒體與法蘭的相對位置應(yīng)安裝準(zhǔn)確，所有的螺栓在不受附加外力的情況下能順利穿入。3.緊固螺栓前，應(yīng)先用均勻的緊固力將螺母初步擰緊。4.緊固螺栓時，應(yīng)沿直徑方向?qū)ΨQ均勻緊固，直至所有螺母緊固達到設(shè)計文件或隨機技術(shù)文件的要求。法蘭接頭的緊固方法應(yīng)符合GB/T38343-2019《法蘭接頭安裝技術(shù)規(guī)定》，熱交換器螺柱的緊固應(yīng)符合GB/T151-2014《熱交換器》的要求。5.不銹鋼、合金鋼的螺栓和螺母，有大氣腐蝕的露天裝置、有介質(zhì)腐蝕的設(shè)備法蘭及接管法蘭上的螺栓及螺母均應(yīng)做防腐處理。6.螺栓的緊固應(yīng)對稱均勻，緊固后螺栓的外露長度宜為2個螺距。襯里、搪瓷的設(shè)備安裝還應(yīng)符合下列規(guī)定：1.搬運設(shè)備時，可選取設(shè)備的吊耳、罐耳、支腿作為受力點;應(yīng)輕起輕落，不得震動和碰撞；搬運時不得拖曳、滾動或撬動，堆放時不得有額外的荷重。2.搪瓷襯里設(shè)備表面不得有損壞;陶瓷設(shè)備不得有裂紋缺陷。3.緊固螺栓時，應(yīng)按對角線對稱緊固，用力應(yīng)均勻，且不得一次完全緊固。4.安裝搪瓷設(shè)備的卡子時，卡子應(yīng)完整無缺，發(fā)現(xiàn)損壞應(yīng)立即更換。5.帶有攪拌器的搪瓷設(shè)備，攪拌器應(yīng)按設(shè)計文件或隨機技術(shù)文件要求進行試運轉(zhuǎn)；運轉(zhuǎn)無異常現(xiàn)象后，方可與罐體裝配;防松零件應(yīng)可靠、有效。6.嚴(yán)禁在襯里設(shè)備外壁直接焊接切割。7.在襯里設(shè)備附近動火應(yīng)采取防止設(shè)備襯里層受損的措施。8.未經(jīng)設(shè)計批準(zhǔn)，不得在安裝的設(shè)備上焊接吊耳或臨時支承件。攪拌裝置安裝攪拌裝置是由攪拌槳、攪拌軸、軸封系統(tǒng)和傳動裝置(驅(qū)動機、減速器、機架、聯(lián)軸器)等組成的總體。攪拌器的型號、規(guī)格及技術(shù)參數(shù)等應(yīng)符合設(shè)計文件要求，并具有質(zhì)量證明文件。攪拌器安裝順序為：攪拌器底座、驅(qū)動電機、減速機、攪拌軸、攪拌葉片、密封件、附屬配件。攪拌器底座、機架安裝：1.容器的攪拌器接口法蘭與安裝底蓋的結(jié)合面、安裝底蓋與機架及軸封的結(jié)合面應(yīng)與攪拌軸垂直，其垂直度公差應(yīng)小于或等于接口法蘭外徑的1%。2.容器的攪拌器接口法蘭和安裝底蓋應(yīng)與機架凸緣及軸封凸緣軸線同軸，其同軸度公差應(yīng)按《形狀和位置公差未注公差值》GB/T1184的8級精度要求選取。3.機架和軸配合后用圓螺母鎖緊定位，雙支點機架的下軸承座中，圓螺母也需擰緊。4.符合下列條件之一，且傳遞小功率和小的軸向載荷時，可選擇無支點機架：（1）電機或減速機具有兩個支點，并經(jīng)核算確認(rèn)軸承能夠承受由攪拌軸傳遞來的徑向和軸向載荷者；（2）當(dāng)減速機具有一個支點與中間軸承、底軸承或軸封上的軸承，上下組成一對軸支承時。5．符合下列條件之一時，可選擇單支點機架：（1）電機或減速機有一個支點，經(jīng)核算可承受攪拌軸的載荷；（2）設(shè)置底軸承，并可用作支承的支點；（3）軸封本體設(shè)有可作為支點的軸承；（4）在攪拌容器內(nèi)設(shè)有中間軸承，并可用作支承的支點。6．當(dāng)不符合選用無支點或單支點機架的條件時，應(yīng)選用雙支點機架。7．當(dāng)采用柔性軸時，機架與攪拌容器之間應(yīng)滿足隔振的要求。減速機安裝減速機吊裝時應(yīng)注意保持重心避免磕研，有外冷油泵管路時以拆下吊裝為宜，因條件限制需將部件拆分組裝的。組裝后應(yīng)注意保持原聯(lián)接精度。減速機安裝后應(yīng)進行試驗，試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：5.8.5.1電機和減速機出廠前，應(yīng)逐臺進行空載運轉(zhuǎn)試驗。5.8.5.2擺線針輪減速機試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：減速機裝配合格后，應(yīng)按規(guī)定的油位加入潤滑油，在額定轉(zhuǎn)速下進行正反方向空載試驗，試驗時間均不少于0.5h，并應(yīng)符合下列要求：1.各連接件、緊固件不得有松動現(xiàn)象；2.各密封處、接合處不得有漏油、滲油現(xiàn)象；3.減速機運轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)，不得有沖擊和異常噪聲；4.油泵工作正常，油路暢通。5.8.5.3齒輪減速機試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：減速機裝配合格后，應(yīng)按規(guī)定的油位加入潤滑油或脂，在額定轉(zhuǎn)速下進行正反方向空載試驗，試驗時間均不少于1h，并應(yīng)符合以下要求：1.各連接件、緊固件不得有松動現(xiàn)象；2.各密封處、接合處不得有漏油、滲油現(xiàn)象；3.減速機運轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)，不得有沖擊和異常噪聲；4.油溫溫升應(yīng)小于或等于25℃,潤滑應(yīng)充分；5.圓柱齒輪齒面接觸斑點高度應(yīng)大于或等于40%,長度應(yīng)大于或等于50%,接觸斑點的分布位置應(yīng)趨近齒面中部，齒頂和兩端部棱邊處不可接觸；6.弧齒、錐齒、輪齒面接觸斑點高度應(yīng)大于或等于55%,長度應(yīng)大于或等于50%,接觸斑點位置應(yīng)在齒高中部，長度應(yīng)在齒長的中部偏向小端；7.渦輪接觸斑點沿齒高應(yīng)大于或等于55%,沿齒長應(yīng)大于或等于50%,接觸應(yīng)偏于嚙出端，但不可在齒頂和嚙入、嚙出端的棱邊接觸；8.當(dāng)不符合要求時可繼續(xù)跑合1h。5.8.5.4皮帶傳動減速機試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：減速機裝配合格后，試驗前應(yīng)將皮帶護罩按設(shè)計文件安裝牢固并按要求注入潤滑脂，試驗時在額定轉(zhuǎn)速下正反方向各運轉(zhuǎn)不得少于0.5h,并應(yīng)符合下列要求：1)各連接件、緊固件不得有松動現(xiàn)象；2)皮帶型號應(yīng)符合要求，配組公差合適，各帶輪軸線應(yīng)相互平行，相對應(yīng)的V形槽對稱平面應(yīng)重合；3)減速機運轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)，無異常噪聲；4)軸承和油封處溫升應(yīng)小于或等于25℃。攪拌軸、軸承座安裝5.8.6.1可根據(jù)現(xiàn)場情況采取上裝式或下裝式，吊裝時應(yīng)注意保護攪拌軸表面，以免劃傷，放置在釜中的軸若沒及時安裝，應(yīng)保證軸處于鉛垂位置，以免放置長久引起彎曲變形。5.8.6.2攪拌軸的鉛垂及徑向跳動槽:檢測達標(biāo)后方可安裝釜內(nèi)支撐及攪拌器，攪拌軸的鉛垂檢測必須達到0.5/1000以內(nèi)，軸底端跳動標(biāo)準(zhǔn)為0.5/1000不超過3mm，鉛封處軸的跳動值不得超過0.15mm。先測鉛垂，如檢測到攪拌軸鉛垂超標(biāo)要進行調(diào)整，檢查安裝是否有不當(dāng)否有不當(dāng)之處，各安裝面是否有碰撞引起的凸起，再調(diào)整軸端跳動。(對于襯膠攪拌軸或超長攪拌軸，其軸底端跳動值可適當(dāng)放大)5.8.6.3中間軸承或底軸承安裝:釜內(nèi)支撐安裝時必須以攪拌軸為基準(zhǔn)，與釜體焊接前要確保軸套與護套的同軸度，先將支腳點焊，手盤車攪拌設(shè)備無誤后再將支腳焊接牢固。5.8.6.4軸承座檢查應(yīng)符合下列規(guī)定:1.軸承座油管及油孔應(yīng)暢通、清潔。2.軸承座油箱應(yīng)作灌油試驗，灌油高度不應(yīng)低于回油管上壁，24h內(nèi)應(yīng)無滲漏。3.軸承座與軸承蓋的水平結(jié)合面，擰緊螺栓后，局部間隙應(yīng)小于0.05mm，通過壓力油的油孔四周應(yīng)連續(xù)接觸。5.8.6.5軸封試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1.填料箱裝配完畢后，應(yīng)與攪拌容器一起進行耐壓試驗和泄漏試驗(當(dāng)攪拌容器要求時)。2.機械密封應(yīng)對密封箱、蓋板、儲液箱等承壓部件進行耐壓試驗，試驗壓力應(yīng)按攪拌容器設(shè)計文件的規(guī)定，保壓時間應(yīng)不少于15min,且應(yīng)在密封制造廠進行。運轉(zhuǎn)試驗壓力應(yīng)為設(shè)計轉(zhuǎn)速下攪拌容器的最高工作壓力。當(dāng)包含真空操作工況時，運轉(zhuǎn)試驗壓力還應(yīng)按攪拌容器的最低工作壓力進行試驗。攪拌槳安裝5.8.7.1立式槳葉式攪拌機的安裝必須符合其對空間尺寸的要求，包括下伸裝置工作引起的槳葉轉(zhuǎn)動所需的空問。放置立式槳葉式攪拌機的地方必須能容納適當(dāng)起重能力的起吊設(shè)備的活動空間，不允許立式槳葉式攪拌機受其他機械負(fù)荷的作用。5.8.7.2攪拌槳葉安裝時應(yīng)注意對稱設(shè)置，以保證運轉(zhuǎn)時受力均勻，且注意不發(fā)生任何碰撞和摩擦。5.8.7.3槳葉式攪拌機軸安裝允許偏差表表槳葉式攪拌機軸安裝允許偏差表立式槳葉式攪拌機的形式下端擺動量槳葉對軸線垂直度槳葉式<1.5mm為獎板長度的4/1000，且不超過5mm5.8.7.4攪拌槳試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1.靜平衡試驗采用旋轉(zhuǎn)攪拌槳達到隨遇平衡為合格。2.動平衡試驗在動平衡機上進行，攪拌槳試驗轉(zhuǎn)速不得小于960r/min,且不得低于攪拌槳實際轉(zhuǎn)速，許用偏心矩和許用不平衡力矩應(yīng)滿足HG/T20569-2013第6.2.6條的要求。5.8.7.5攪拌槳、軸組件的平衡試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1.當(dāng)攪拌機(軸)轉(zhuǎn)速大于或等于60r/min時，攪拌槳應(yīng)進行靜平衡試驗。2.當(dāng)軸長大于或等于2.5m時，攪拌槳應(yīng)進行靜平衡試驗。3.當(dāng)攪拌機(軸)轉(zhuǎn)速大于或等于150r/min時，攪拌槳和軸應(yīng)進行組裝后的靜平衡試驗。4.當(dāng)軸長大于或等于3.6m時，攪拌槳和軸應(yīng)進行組裝后的靜平衡試驗。5.當(dāng)攪拌機(軸)轉(zhuǎn)速大于或等于400r/min時，攪拌槳應(yīng)進行組裝后的動平衡試。6.當(dāng)柔性軸設(shè)計時，攪拌槳應(yīng)進行組裝后的動平衡試驗。5.8.7.6對立式槳葉式攪拌機的調(diào)試必須按設(shè)計和廠家的有關(guān)技術(shù)文件進行，并符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。密封件安裝5.8.8.1使用密封膠時，應(yīng)將結(jié)合面上的油污、水分、鐵銹及其他污物清除干凈。5.8.8.2壓裝填料密封件時，應(yīng)將填料圈的切口切成45度的剖口，相鄰兩圈的接口，應(yīng)錯開并大于90度。填料圈不宜壓的過緊，壓蓋的壓力應(yīng)沿圓周均勻分布。油封裝配時，油封唇部應(yīng)無損傷，應(yīng)在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑;油封裝配方向應(yīng)使介質(zhì)工作壓力把唇部緊壓在主軸上，不得裝反。油封在殼體內(nèi)應(yīng)可靠的固定，不得有軸向移動或轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。5.8.8.30形圈裝配：必須注意在有0形圈的部位抹上清潔的潤滑油，要輕拿輕放，不可錘擊;⑤機封安裝:對于分裝式單端面機封，動靜環(huán)可不先安裝到位，用干凈軟布分隔，以防釜內(nèi)安裝時攪拌軸的晃動引起動靜環(huán)損壞，待其他組件都安裝好后再將動靜還安裝到位，安裝時注意靜環(huán)壓蓋的螺栓要對角均勻擰緊，再在動靜環(huán)工作面上抹上清潔潤滑油，后調(diào)整動環(huán)彈簧壓力，對于集裝式單端面機封和雙端面機封出廠時已調(diào)整到位，不必另行調(diào)整，只需要將軸套上的螺母鎖緊并旋緊頂絲。聯(lián)軸器安裝聯(lián)軸器安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1.應(yīng)按制造廠提供的找正圖表或冷態(tài)對中數(shù)據(jù)進行對中。2.聯(lián)軸器上部件不應(yīng)松動，鍵、鎖緊螺釘、螺母等均應(yīng)鎖緊。3.聯(lián)軸器法蘭端面應(yīng)光潔、無毛刺。4.聯(lián)軸器同心度的允許偏差應(yīng)符合下表的要求。表聯(lián)軸器同心度的允許偏差聯(lián)軸器的型式允許偏差徑向(mm)軸向(mm/m)剛性與剛性0.040.05剛性與半撓性0.050.20齒式或爪式0.100.206.聯(lián)軸器聯(lián)接后有頂絲的必須將緊項絲，對于TK型聯(lián)軸器上下半之間應(yīng)有2～3mm的間隔。攪拌器的調(diào)試1.攪拌器的試運轉(zhuǎn)應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時，要求如下：（1）攪拌軸為剛性軸時。先進行空運轉(zhuǎn)，時間不小于30分鐘;然后以水代料進行負(fù)荷運轉(zhuǎn)。設(shè)備內(nèi)充水至工作液位高度、充壓至設(shè)計壓力進行試運轉(zhuǎn)，(達到機械密封跑合時間，直到機械密封運轉(zhuǎn)正常為止)時間不少于4小時。在試運轉(zhuǎn)過程中，不得有不正常的噪音[≤85db(A)]和震動等不良現(xiàn)象。（2）攪拌軸為撓性軸時。嚴(yán)禁空載運轉(zhuǎn)。先以設(shè)備容積70%的水進行試運轉(zhuǎn)，時間不少于2小時，應(yīng)無異常現(xiàn)象。然后設(shè)備內(nèi)充水至工作液位高度、充壓至設(shè)計壓力進行負(fù)荷試運轉(zhuǎn)，達到機械密封跑合時間，直到機械密封運轉(zhuǎn)正常為止，時間不少于4小時。在試運轉(zhuǎn)過程中，不得有不正常的噪音[≤85db(A)]和震動等不良現(xiàn)象。2.加油:減速機要對照說明書按機型大小和環(huán)境氣溫加注潤滑油，機架軸承座等需油脂潤滑的通常在產(chǎn)品出廠時已加注好潤滑脂，無需再添加；機械密封凡配置平衡罐的須加注密封液，具體選用是以不會對釜造成污染為原則，一般可選用的介質(zhì)有丙三醇、純凈水、低牌號機油也可選用無毒無腐蝕性的其它介質(zhì)。3.接線:應(yīng)由專業(yè)電工負(fù)責(zé)處理；電機應(yīng)妥善接地，必要時利用電動機地腳或法蘭盤緊固螺栓接地，主機應(yīng)配置過載保護；對于普通外置油泵的機型，油泵電機可與主機直接聯(lián)接，在防爆場合下油泵電機必須單獨接線；驅(qū)動電機的電源線應(yīng)采用耐腐蝕套管加以保護；電機亦應(yīng)采用防腐(可采用防爆型)接線盒；電機接地必須可靠。4.點動確定攪拌軸運轉(zhuǎn)方向，確定油泵運轉(zhuǎn)方向，是否正常供油，注意若是柔性攪拌軸，又無釜內(nèi)支撐時，禁止空載點動。5.試開車：容器內(nèi)加水至正常工作液位，開機運轉(zhuǎn)最少4小時，可根據(jù)具體情況延長時間，對有壓操作的設(shè)備，雙端面機封的平衡罐須先加壓，要保證在任何情況下比釜內(nèi)壓力高0.1MPa，對于單端面機封，如有泄露此時可以調(diào)整。6.檢查：運轉(zhuǎn)后應(yīng)檢測電流、噪音、溫升等項目。電機電流不得超過額定電流，且三相基本平衡，減速機噪音應(yīng)≤85分貝，且要均勻，個別減速機有噪音稍高的，可適當(dāng)磨合，溫升主要檢查電機、減速機、機架軸承座、機封等部位，減速機溫升不得超過45℃，最高溫度不超過85℃.7.設(shè)備運轉(zhuǎn)期間，現(xiàn)場必須始終要有人員值班，發(fā)現(xiàn)有異常情況(如噪音突然開高，設(shè)備晃動加劇等)應(yīng)立即停車檢查，排除故障后方可繼續(xù)運轉(zhuǎn)。8.攪拌設(shè)備運轉(zhuǎn)正常后，填寫攪拌設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄并遞交各類安裝資料辦理驗收手續(xù)。9.系統(tǒng)試車完畢正式投產(chǎn)前應(yīng)再一次對攪拌設(shè)備進行檢查，尤其是釜內(nèi)攪拌部分，要仔細(xì)檢查各聯(lián)接有無松動，或有異常摩擦情況。泵等動力設(shè)備安裝施工前，應(yīng)具備下列工程設(shè)計圖樣和技術(shù)文件：開箱時，應(yīng)有建設(shè)單位人員參加，并應(yīng)按下列項目進行檢查和記錄：1.箱號、安裝前，其基礎(chǔ)、地坪和相關(guān)建筑結(jié)構(gòu)，應(yīng)符合下列要求：1.機械設(shè)備基礎(chǔ)的質(zhì)最應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)最驗收規(guī)范》GB50204的有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)有驗收資料和記錄.2.機械設(shè)備基礎(chǔ)的位置和尺寸應(yīng)進行復(fù)檢.裝配要求：1.滑動面進行復(fù)查和清洗潔凈，并應(yīng)按照標(biāo)記及裝配順序進行裝配。2.機械設(shè)備清洗的零件、部件應(yīng)按裝配或拆卸的程序進行擺放，并妥善地保護；清理出的油污、雜物及廢清洗劑，不得隨地亂倒，應(yīng)按環(huán)保有關(guān)規(guī)定妥善處理。3.當(dāng)機械設(shè)備及零、部件表面有銹蝕時，應(yīng)進行除銹處理。機械設(shè)備本體、管道等鋼材表面的銹蝕等級和除銹等級，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》的有關(guān)規(guī)定。4.裝配件表面銹蝕、污垢和油脂的清洗，宜符合有關(guān)規(guī)定。5.清洗機械設(shè)備及裝配件表面的防銹油脂時，其清洗方式可按下列規(guī)定確定管道安裝發(fā)酵罐的管道系統(tǒng)包括：循環(huán)水系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、空氣（抽真空）系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、補料系統(tǒng)、出料系統(tǒng)、排污排水系統(tǒng)等。管道的安裝應(yīng)符合GB/T20801《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》、GB50235《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》、GB50184《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量驗收規(guī)范》等規(guī)定。一般性規(guī)定：1.施工單位應(yīng)建立管道施工現(xiàn)場的質(zhì)量管理體系，并應(yīng)具有健全的質(zhì)量管理制度和相應(yīng)的施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。2.參加壓力管道施工的人員和施工質(zhì)量檢查、檢驗的人員應(yīng)具備相應(yīng)的資格。3.屬于《特種設(shè)備目錄》范圍內(nèi)的壓力管道施工前，承擔(dān)壓力管道工程的施工單位應(yīng)取得相應(yīng)的施工資質(zhì)，并應(yīng)在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事相應(yīng)的管道施工。施工單位應(yīng)按規(guī)定辦理告知，并應(yīng)接受監(jiān)督檢驗單位的監(jiān)督檢驗。4.壓力管道施工前應(yīng)具備下列條件：（1）工程設(shè)計圖紙和相關(guān)技術(shù)文件應(yīng)齊全，并已按規(guī)定程序進行設(shè)計交底和圖紙會審。（2）施工組織設(shè)計或施工方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并已進行技術(shù)和安全交底。（3）施工人員已按有關(guān)規(guī)定考核合格。（4）已辦理工程開工文件。（5）用于管道施工的機械、工器具應(yīng)安全可靠；計量器具應(yīng)檢定合格并在有效期內(nèi)。（6）已制定相應(yīng)的職業(yè)健康安全與環(huán)境保護應(yīng)急預(yù)案。（7）與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。（8）與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢。（9）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。（10）管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。（11）在管道安裝前應(yīng)進行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關(guān)工序已進行完畢。5.壓力管道的坡度、坡向及管道組成件的安裝方向應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。6.法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。7.脫脂后的管道組成件，安裝前應(yīng)進行檢查，不得有油跡污染。8.當(dāng)壓力管道穿越墻體、樓板或構(gòu)筑物時，應(yīng)加設(shè)套管或砌筑涵洞進行保護，應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）管道焊縫不應(yīng)設(shè)置在套管內(nèi)。（2）穿過墻體的套管長度不得小于墻體厚度。（3）穿過樓板的套管應(yīng)高出樓面50mm。（4）穿過屋面的管道應(yīng)設(shè)置防水肩和防雨帽。（5）管道與套管之間應(yīng)填塞對管道無害的不燃材料。9.當(dāng)壓力管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。10.壓力管道對接時，不得采用強力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。11.壓力管道安裝完畢應(yīng)進行檢查，并應(yīng)填寫管道安裝記錄。管段預(yù)制1.管道元件的加工制作除應(yīng)符合本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定外，尚應(yīng)符合設(shè)計文件和相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.管段預(yù)制應(yīng)按管道軸測圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)在管段上按軸測圖標(biāo)明管線號和焊縫編號。3.自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。4.自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。表：自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭密封面與管子中心線垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6注：DN為管子或管道元件的公稱尺寸。5.預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。管段在存放和運輸過程中不得出現(xiàn)變形。6.管道元件在加工過程中，應(yīng)及時進行標(biāo)記移植。不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標(biāo)記。當(dāng)不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標(biāo)記時，印色不應(yīng)含有對材料產(chǎn)生損害的物質(zhì)。7.切口表面應(yīng)平整，尺寸應(yīng)正確，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。鋼制管道安裝法蘭安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有劃痕、斑點等缺陷。當(dāng)大直徑密封墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得采用平口對接。法蘭連接應(yīng)與鋼制管道同心，螺栓應(yīng)能自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中布置。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺栓的方法消除。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓應(yīng)對稱緊固。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。當(dāng)需要添加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓，且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。當(dāng)鋼制管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應(yīng)涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等：1.不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。2.設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃。3.露天裝置。4.處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。螺紋連接應(yīng)符合下列規(guī)定：1.用于螺紋的保護劑或潤滑劑應(yīng)適用于工況條件，并對輸送的流體或鋼制管道材料不得產(chǎn)生不良影響。2.進行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。3.采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭，直螺紋上不應(yīng)纏繞任何填料，在擰緊和安裝后，不得產(chǎn)生任何扭矩。直螺紋接頭與主管焊接時，不得出現(xiàn)密封面變形現(xiàn)象。4.工作溫度低于200℃的鋼制管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。其他型式的接頭連接和安裝應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計文件和產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定進行。管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱尺寸小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。鋼制管道預(yù)拉伸或壓縮前應(yīng)具備下列條件：1.預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做熱處理，并應(yīng)經(jīng)檢驗合格。2.預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已安裝牢固。預(yù)拉口附近的支、吊架應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設(shè)計值進行調(diào)整，并應(yīng)臨時固定，彈簧不得承受管道載荷。3.預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。當(dāng)無法避免在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。鋼制管道安裝的允許偏差應(yīng)符合GB/T50235的規(guī)定。連接設(shè)備的管道安裝管道與設(shè)備的連接應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。安裝前應(yīng)將其內(nèi)部清理干凈。對不允許承受附加外荷載的動設(shè)備，管道與動設(shè)備的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：1.與動設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同心度，當(dāng)設(shè)計文件或產(chǎn)品技術(shù)文件無規(guī)定時，法蘭平行度和同心度允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。表：法蘭平行度和同心度允許偏差機器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同心度（mm）＜3000≤0.40≤0.803000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.202.管道系統(tǒng)與動設(shè)備最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視動設(shè)備的位移。當(dāng)動設(shè)備額定轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)額定轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。壓力管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加荷載。不銹鋼管道安裝不銹鋼管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬運或吊裝時，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應(yīng)采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離。安裝不銹鋼管道時，應(yīng)采取防止管道污染的措施。安裝工具應(yīng)保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、鎳及鎳合金等管道安裝后，應(yīng)防止其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成污染。不銹鋼金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸，應(yīng)采用同材質(zhì)或?qū)艿澜M成件無害的非金屬隔離墊等材料進行隔離。不銹鋼、鎳及鎳合金管道的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.用于不銹鋼、鎳及鎳合金管道法蘭的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。2.不銹鋼、鎳及鎳合金管道組成件與碳鋼管道支承件之間，應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。3.要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應(yīng)用潔凈水沖洗，呈中性后應(yīng)擦干水跡。伴熱管安裝伴熱管應(yīng)與主管平行安裝,并應(yīng)能自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的相對位置應(yīng)固定。水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。伴熱管不得直接點焊在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3道，直管段伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合GB50235的規(guī)定。對不允許與主管直接接觸的伴熱管,伴熱管與主管之間應(yīng)設(shè)置隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊的氯離子含量不應(yīng)超過50ppm，并應(yīng)采用不銹鋼絲或不應(yīng)引起滲碳的材料進行綁扎。伴熱管經(jīng)過主管法蘭、閥門時，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。從分配站到各被伴熱管主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜相互跨越和就近斜穿。閥門安裝閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝。對接焊縫的底層應(yīng)采用氬弧焊，且應(yīng)對閥門采取防變形措施。閥門安裝位置應(yīng)易于操作、檢查和維修。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行安裝，動作應(yīng)靈活。所有閥門應(yīng)連接自然，不得強力對接或承受外加重力負(fù)荷。法蘭連接螺栓緊固力應(yīng)均勻。補償裝置安裝補償裝置的安裝除應(yīng)符合本節(jié)規(guī)定外，尚應(yīng)符合設(shè)計文件、產(chǎn)品技術(shù)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。“∏”形或“Ω"形膨脹彎管的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.安裝前應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或壓縮，允許偏差為10mm。2.預(yù)拉伸或壓縮應(yīng)在兩個固定支架之間的管道安裝完畢，并應(yīng)與固定支架連接牢固后進行。3.預(yù)拉伸或壓縮的焊口位置與膨脹彎管的起彎點距離應(yīng)大于2m。4.水平安裝時，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)相互平行。5.鉛垂安裝時，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。波紋管膨脹節(jié)的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.波紋管膨脹節(jié)安裝前應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻。2.安裝波紋管膨脹節(jié)時，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置，并應(yīng)待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。3.波紋管膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)的流入端4.安裝時，波紋管膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同心，不得偏斜，應(yīng)避免安裝引起膨脹節(jié)的周向扭轉(zhuǎn)。在波紋管膨脹節(jié)的兩端應(yīng)合理設(shè)置導(dǎo)向及固定支座，管道的安裝誤差不得采用使管道變形或膨脹節(jié)補償?shù)姆椒ㄕ{(diào)整。5.安裝時，應(yīng)避免焊渣飛濺到波節(jié)上，不得在波節(jié)上焊接臨時支撐件，不得將鋼絲繩等吊裝索具直接綁扎在波節(jié)上，應(yīng)避免波節(jié)受到機械傷害。填料式補償器的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.填料式補償器應(yīng)與管道保持同心，不得歪斜。2.兩側(cè)的導(dǎo)向支座應(yīng)保證運行時自由伸縮，不得偏離中心。3.應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。4.單向填料式補償器的安裝方向，其插管端應(yīng)安裝在介質(zhì)流入端。球型補償器的安裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.球型補償器安裝前，應(yīng)將球體調(diào)整到所需角度，并應(yīng)與球心距管段組成一體。2.球形補償器的安裝應(yīng)緊靠彎頭，球心距長度應(yīng)大于計算長度3.球型補償器的安裝方向，宜按介質(zhì)由球體端流入、從殼體端流出方向安裝4.垂直安裝球型補償器時，殼體端應(yīng)在上方。5.球形補償器的固定支架或滑動支架的安裝，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。6.運輸、裝卸球形補償器時，不得碰撞，并應(yīng)保持球面清潔。與設(shè)備相連的補償器應(yīng)在設(shè)備最終固定后再連接。支、吊架安裝1.支、吊架的安裝除應(yīng)符合本節(jié)規(guī)定外，尚應(yīng)符合設(shè)計文件、產(chǎn)品技術(shù)文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.當(dāng)安裝管道時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架安裝位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。3.無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，其吊桿應(yīng)偏置安裝。當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，吊點應(yīng)設(shè)置在位移的相反方向，并應(yīng)按位移值的1/2偏位安裝。兩根有熱位移的管道不得使用同一吊桿。4.固定支架應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定安裝，并應(yīng)在補償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮之前固定。沒有補償裝置的冷、熱管道直管段上不得同時安置2個及2個以上的固定支架。5.導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。不得在滑動支架底板處臨時點焊定位，儀表及電氣構(gòu)件不得焊在滑動支架上。有熱位移的管道，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，支架安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2，絕熱層不得妨礙其位移。6.彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并應(yīng)做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后再拆除。7.管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。8.管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當(dāng)使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，不得直接焊在管子上，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。9.管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。10.有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整：11.活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。12.管托不得脫落。13.固定支架應(yīng)牢固可靠。14.彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作荷載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。15.可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。管道焊接壓力管道及管道組成件的焊接除應(yīng)符合本文件的規(guī)定外，還應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236的有關(guān)規(guī)定。壓力管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1.直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱尺寸大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱尺寸小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。2.除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不得小于100mm。3.管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不應(yīng)小于孔徑。4.當(dāng)無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行射線或超聲波檢測。被補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。管孔邊緣不應(yīng)存在焊接缺陷。5.卷管的縱向焊縫應(yīng)設(shè)置在易檢修的位置，不宜設(shè)在底部。6.管道環(huán)焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。對內(nèi)部清潔度要求較高及焊接后不易清理的壓力管道的焊縫，底層應(yīng)采用氬弧焊或能保證底部焊接質(zhì)量的其他焊接方法。當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)全部密封焊。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)在焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后再拆除。端部為焊接連接的閥門，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴(yán)密性。平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1.平焊法蘭與管子焊接時，其法蘭內(nèi)側(cè)（法蘭密封面?zhèn)龋┙呛缚p的焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度與6mm兩者中的較小值；法蘭外側(cè)角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值。2.承插焊法蘭與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值，焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm。3.承插焊管件與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.25倍，且不應(yīng)小于3mm。焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm。4.機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不宜留間隙。安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、整體補強的支管座應(yīng)全焊透，角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度。補強圈或鞍形補強件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：1.補強圈與支管應(yīng)全焊透，角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度。2.鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應(yīng)小于支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中較小值的0.7倍。3.補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應(yīng)大于或等于鞍形補強件名義厚度的0.5倍。4.補強圈和鞍形補強件應(yīng)與主管和支管貼合良好。應(yīng)在補強圈或鞍形補強件的邊緣（不在主管軸線處）開設(shè)一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為8mm～10mm。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應(yīng)與母材的強度相同，每塊拼板均應(yīng)開設(shè)通氣孔。5.應(yīng)在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。6.角焊縫有效厚度可取支管名義厚度的0.7倍或6.5mm中的較小值。壓力管道及管道組成件焊接完畢應(yīng)進行外觀檢查和檢驗。有無損檢測要求的管道應(yīng)填寫管道焊接檢查記錄。質(zhì)量控制檢驗焊接完成后對焊縫進行外觀檢查，外觀檢查不合格的焊縫，不得進入下一道工序，外觀質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)為：1.焊縫加強高為0-3毫米，寬度為坡口每側(cè)增寬約2毫米。2.不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣。3.根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，總長度不大于焊縫全長的10%，TIG打底的焊縫不允許有根部未焊透。4.咬邊深度不大于0.5毫米，焊縫兩側(cè)總長不大于焊縫全長的20%。5.內(nèi)凹不大于2毫米。外觀檢查合格后及時作好記錄。無損檢測耐壓試驗一般規(guī)定1.設(shè)備和管道安裝后應(yīng)進行壓力試驗。設(shè)計文件或隨機技術(shù)文件規(guī)定進行氣密試驗的設(shè)備，應(yīng)在耐壓試驗合格后進行。2.下列設(shè)備安裝前，可不做耐壓試驗:（1）同時符合以下條件的整體到貨設(shè)備：a．產(chǎn)品質(zhì)量證明文件證明已做過耐壓試驗；b.有氣體保護要求的設(shè)備，處于有效保護狀態(tài)；c.在運輸過程中無損傷和變形。（2）符合本文件8.1.1中第1款的規(guī)定，且使用正式緊固件和墊片的換熱設(shè)備。（3）非金屬襯里設(shè)備。3.除設(shè)計文件或隨機技術(shù)文件規(guī)定可用氣體代替液體進行耐壓試驗外，不得采用氣壓試驗；當(dāng)采用氣壓試驗代替液壓試驗時，應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）壓力容器的焊接接頭應(yīng)進行100%射線或超聲檢測，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)和合格級別應(yīng)符合原設(shè)計文件的規(guī)定。（2）非壓力容器的焊接接頭應(yīng)進行25%射線或超聲檢測，合格級別射線檢測應(yīng)為Ⅲ級、超聲檢測應(yīng)為Ⅱ級。（3）進行氣壓試驗前，應(yīng)制訂安全措施，經(jīng)設(shè)計文件同意和施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后，方可進行試驗。（4）試壓系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置安全泄放裝置。（5）管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6MPa，且采取了有效的安全措施。4.壓力試驗前、應(yīng)審查下列資料：（1）設(shè)備出廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書。（2）設(shè)備附件及內(nèi)件質(zhì)量證明書。（3）設(shè)計修改和現(xiàn)場補修記錄。（4）對現(xiàn)場組裝設(shè)備還應(yīng)審查下列資料：a.材質(zhì)合格證；b．設(shè)備組裝記錄；c．焊接工藝記錄；d．熱處理記錄；e．無損檢測報告。5.設(shè)備進行耐壓試驗前的準(zhǔn)備工作應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）應(yīng)熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。（2）對設(shè)備內(nèi)部已進行清洗檢查、封閉良好，并有封閉記錄的設(shè)備可不進行揭開清洗檢查。（3）檢查幾何形狀、焊縫、連接件及襯墊、緊固螺栓應(yīng)符合設(shè)計文件或隨機技術(shù)文件的要求，管件及附屬裝置應(yīng)齊備，操作應(yīng)靈活、正確，緊固件應(yīng)緊固完畢。（4）設(shè)計文件上注明不進行試驗壓力的部件，試驗前應(yīng)拆除或用盲板隔離。（5）進行液壓試驗時，必須核算地基或基礎(chǔ)的承載能力，設(shè)備的支承和固定應(yīng)牢固，不得損壞基礎(chǔ)或設(shè)備。（6）設(shè)備最高處應(yīng)設(shè)排氣口，充液時應(yīng)將設(shè)備內(nèi)的空氣排盡。（7）試壓用的臨時盲板應(yīng)符合強度要求。6.現(xiàn)場設(shè)備應(yīng)在無損檢驗后進行壓力試驗；需熱處理的設(shè)備應(yīng)在熱處理后進行壓力試驗；在壓力試驗前，應(yīng)用壓縮空氣檢查開孔補強圈焊縫質(zhì)量，氣體壓力取該處可承受的最高壓力，且不應(yīng)超過0.5MPa。7.設(shè)備在壓力試驗過程中，不得對壓力試驗元件進行任何處理;當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)卸壓后再消除．消除后應(yīng)重新進行壓力試驗。8.設(shè)計文件對設(shè)備受壓元件有明確壓差限制的，在升壓、穩(wěn)壓和卸壓過程中，應(yīng)使兩側(cè)壓力平衡，不得超過設(shè)計壓差值。9.進行壓力試驗時，應(yīng)裝設(shè)兩塊壓力表，壓力表應(yīng)裝設(shè)在最高處和最低處，試驗壓力應(yīng)為設(shè)在最高處的壓力表讀數(shù)，立式設(shè)備臥置進行液壓試驗時，試驗壓力應(yīng)為立置試驗壓力加設(shè)備液柱靜壓力。10.試驗用壓力表的表盤刻度最大量程應(yīng)為試驗壓力的1.5~3倍。試壓用壓力表精度應(yīng)不低于1.6級，并經(jīng)校驗合格。11.壓力試驗過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)異常響聲、壓力突然下降、涂層剝落或加壓裝置發(fā)生故障時，應(yīng)立即停止試驗，并查明原因，處理完畢后繼續(xù)進行壓力試驗。12.壓力試驗完成后，應(yīng)拆除試壓用的輔助部件。13.壓力試驗時應(yīng)有施工技術(shù)人員及質(zhì)量、安全部門的人員參加，并書面通知監(jiān)理單位、建設(shè)單位參加。14.試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。試驗介質(zhì)的排放應(yīng)符合環(huán)保要求。15.壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。當(dāng)在管道上進行修補或增添物件時，應(yīng)重新進行壓力試驗。經(jīng)設(shè)計或建設(shè)單位同意，對采取預(yù)防措施并能保證結(jié)構(gòu)完好的小修補或增添物件，可不重新進行壓力試驗。試驗壓力耐壓試驗的試驗壓力應(yīng)符合設(shè)計文件或隨機技術(shù)文件的規(guī)定。液壓試驗時，不應(yīng)小于設(shè)計壓力的1.25倍；氣壓試驗或氣液組合試驗時，不應(yīng)小于設(shè)計壓力的1.10倍。設(shè)備的液壓試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1.液壓試驗應(yīng)在設(shè)備涂裝、絕熱施工之前進行。2.用水作為試壓介質(zhì)時，應(yīng)采用潔凈水。奧氏體不銹鋼制設(shè)備或用奧氏體不銹鋼做襯里的設(shè)備用水進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6。3.采用石油蒸餾產(chǎn)品進行液壓試驗，試驗溫度應(yīng)低于石油產(chǎn)品的閃點。4.碳素鋼、Q345R、Q370R鋼制設(shè)備液壓試驗時，溫度不得低于5℃。其他低合金鋼制設(shè)備液壓試驗時，液體溫度不得低于15℃。當(dāng)板厚等因素造成材料脆性轉(zhuǎn)變溫度升高時，應(yīng)提高試驗液體溫度。其他鋼種的設(shè)備液壓試驗溫度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。5.水壓試驗時，設(shè)備外壁應(yīng)干燥。試驗環(huán)境溫度不宜低于5℃，當(dāng)?shù)陀?℃時應(yīng)采取防凍措施。對低壓大型設(shè)備，試驗時不得因溫度驟變或設(shè)備泄漏產(chǎn)生內(nèi)部負(fù)壓。6.設(shè)備充滿液體后，應(yīng)待設(shè)備壁溫與液體溫度相同后，方可緩慢升壓到規(guī)定的試驗壓力，并應(yīng)保壓10min，再將壓力降到設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30min，設(shè)備應(yīng)無變形、泄漏或微量滲透。7.液壓試驗完畢，應(yīng)緩慢降壓。以水為試驗介質(zhì)時，試驗后應(yīng)及時將水排盡。設(shè)備的氣壓試驗（或氣液組合壓力試驗）應(yīng)符合下列規(guī)定:1.氣壓試驗所用的氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。對忌油或有防濕要求的設(shè)備，應(yīng)采用無油干燥氣體。2.碳素鋼和低合金鋼制設(shè)備，試驗介質(zhì)溫度不應(yīng)低于15℃，其他鋼種的設(shè)備，試驗介質(zhì)溫度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。3.氣壓試驗時，應(yīng)當(dāng)先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%，保壓足夠時間，并且對所有焊（粘）接和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50%；如無異?，F(xiàn)場，按照規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓至試驗壓力，保壓足夠時間后降至設(shè)計壓力進行檢查，檢查期間壓力應(yīng)當(dāng)保持不變。氣密試驗設(shè)備氣密試驗宜與管道系統(tǒng)氣密試驗同時進行，并應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。氣密試驗前，設(shè)備上的安全裝置、壓力計、液面計和全部內(nèi)件均應(yīng)裝配齊全。氣密試驗所用氣體應(yīng)為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體;對要求脫脂的設(shè)備，應(yīng)采用無油氣體。氣體溫度不應(yīng)低于5℃。氣密試驗時，緩慢升壓至設(shè)計壓力，保持30min，應(yīng)無泄漏。6.4.5氣密試驗可在氣壓試驗壓力降到氣密試驗壓力后一并進行。防腐與絕熱應(yīng)符合《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程設(shè)計規(guī)范》GB50264-2013、《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工規(guī)范》GB50126-2008等規(guī)定設(shè)備防腐一般規(guī)定1.設(shè)備防腐涂裝前鋼材表面除銹質(zhì)量檢查、涂裝層厚度檢測及附著力測試的具體檢查部位應(yīng)由檢驗人員現(xiàn)場指定。2.檢查數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）當(dāng)基體表面處理面積不大于10m2時，每臺設(shè)備壁、封頭等部位抽查不少于1處，總數(shù)不少于3處，每處測點不得少于3個;當(dāng)基體表面處理面積大于10㎡時，每10㎡應(yīng)抽查1處，不足10㎡時，按10㎡計，每處測點不得少于3個。（2）當(dāng)質(zhì)量檢查中有1處不合格時，應(yīng)在不合格處附近加倍取點復(fù)查，仍有1處不合格時，應(yīng)認(rèn)定該處為不合格。3.防腐主要原材料的取樣數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定?；w表面處理1.基體表面處理應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，當(dāng)設(shè)計文件無要求時應(yīng)符合現(xiàn)行國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及有關(guān)防腐蝕產(chǎn)品的規(guī)定。處理后的鋼材表面應(yīng)無可見的油、脂、污物、氧化皮、鐵銹、舊涂層和外來雜質(zhì)；焊縫表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、弧坑等缺陷;鉚接設(shè)備內(nèi)部應(yīng)無鉚釘頭突出。防腐蝕層1.防腐用的原材料及制成品的品種、型號、規(guī)格、等級、顏色和性能質(zhì)量指標(biāo)等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。2.需要現(xiàn)場配制的材料，施工配合比應(yīng)經(jīng)現(xiàn)場試驗后確定，試涂(試襯)合格后方可進行正式涂裝。3.防腐蝕層的施工條件、涂裝配套系統(tǒng)、施工工藝和涂裝間隔時間應(yīng)符合設(shè)計文件和產(chǎn)品使用說明書的要求。4.防腐蝕層的厚度應(yīng)均勻一致，層數(shù)、厚度均應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。設(shè)備絕熱一般規(guī)定：1.絕熱工程宜在設(shè)備強度試驗、嚴(yán)密性試驗合格及防腐蝕工程驗收合格后進行施工及驗收。2.絕熱層、防潮層、保護層的檢查數(shù)量：（1）絕熱支承件、固定件應(yīng)進行全數(shù)檢查。（2）設(shè)備面積為每50㎡應(yīng)抽查3處,不足50㎡時,按50㎡計算;設(shè)備每處檢查面積應(yīng)為0.5㎡，每處檢查點數(shù)不應(yīng)少于3個。當(dāng)同一設(shè)備的面積超過500㎡時，取樣檢查處的間距可增大50%～100%。（3）可拆卸式絕熱層每50個應(yīng)抽查3個，不足50個時，按50個計算。（4）質(zhì)量檢查中當(dāng)有1處不合格時，應(yīng)在不合格處附近加倍取點復(fù)查;仍有不合格時，按不合格項加倍檢查;再有不合格時應(yīng)進行全數(shù)檢查。3.絕熱材料及其制品、黏結(jié)劑、耐磨劑、密封劑等的材質(zhì)、規(guī)格和性能的檢查數(shù)量，應(yīng)從每次批量到貨的材料中，根據(jù)設(shè)計文件要求按不同材質(zhì)進行隨機抽樣檢查。絕熱層、防潮層、保護層安裝1.絕熱層、防潮層、保護層原材料及其制品的性能、規(guī)格和技術(shù)參數(shù)等，應(yīng)符合設(shè)計文件或國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。2.絕熱層的容重和厚度應(yīng)符合設(shè)計文件或國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。3.需要現(xiàn)場配制的材料，施工配合比應(yīng)經(jīng)現(xiàn)場試驗后確定。試驗合格后方可進行正式安裝。4.施工后不得覆蓋設(shè)備銘牌，不得影響管道膨脹及膨脹指示裝置的安裝。5.防潮層的結(jié)構(gòu)及厚度應(yīng)符合設(shè)計文件或國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定，固定金屬保護層時不得損壞防潮層。6.金屬保護層、非金屬包纏型保護層的接縫應(yīng)上搭下，順?biāo)罱?。檢驗方法:觀察檢查。7.各層施工質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件或國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。吹掃與清洗一般規(guī)定設(shè)備和管道在壓力試驗合格后，應(yīng)按照設(shè)計及工藝要求進行設(shè)備清洗和管道吹掃與清洗，并應(yīng)編制吹掃與清洗方案。設(shè)備的清洗和管道吹掃與清洗方法，應(yīng)根據(jù)設(shè)備管道的使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內(nèi)表面臟污程度確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1.公稱尺寸大于或等于600㎜的液體或氣體管道，宜采用人工清理。2.公稱尺寸小于600㎜的液體管道宜采用水沖洗。3.公稱尺寸小于600㎜的氣體管道宜采用壓縮空氣吹掃。4.蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。5.對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹掃與清洗方法。6.需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清洗方法。管道吹掃與清洗前，應(yīng)仔細(xì)檢查管道支吊架的牢固程度，對有異議的部位應(yīng)進行加固。對不允許吹掃與清洗的設(shè)備及管道，應(yīng)進行隔離。管道吹掃與清洗前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥（或止回閥閥芯）等管道組成件暫時拆除，并應(yīng)以模擬體或臨時短管替代，待管道吹洗合格后應(yīng)重新復(fù)位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗。吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。吹洗出的臟物不得進入已吹掃與清洗合格的管道。為管道吹掃與清洗安裝的臨時供水、供氣管道及排放管道，應(yīng)預(yù)先吹掃與清洗干凈后再使用。管道吹掃與清洗時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)和警戒線，并應(yīng)掛警示牌。空氣爆破吹掃和蒸汽吹掃時，應(yīng)采取在排放口安裝消音器等降低噪聲的措施。化學(xué)清洗廢液、脫脂殘液及其他廢液、污水的處理和排放，應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，不得隨地排放。管道吹掃與清洗合格后，除規(guī)定的檢查和恢復(fù)工作外，不得再進行其他影響管內(nèi)清潔的作業(yè)?；瘜W(xué)清洗和脫脂作業(yè)時，操作人員應(yīng)按規(guī)定穿戴專用防護服裝，并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對人體的危害程度佩戴防護眼鏡、防毒面具等防護用具。管道吹掃與清洗合格后，施工單位應(yīng)會同建設(shè)單位或監(jiān)理單位共同檢查確認(rèn)。水沖洗管道沖洗應(yīng)使用潔凈水。沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25ppm。管道水沖洗的流速不應(yīng)低于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設(shè)計壓力。沖洗排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60﹪。排水時，不得形成負(fù)壓。管道水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，排出口的水色和透明度應(yīng)與入口處的水色和透明度目測一致。對有嚴(yán)重銹蝕和污染的管道，當(dāng)使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取將管道分段進行高壓水沖洗。管道沖洗合格后，應(yīng)及時將管內(nèi)積水排凈，并應(yīng)及時吹干?？諝獯祾呖諝獯祾咭死霉S生產(chǎn)裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設(shè)計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。吹掃忌油管道時，應(yīng)使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃?？諝獯祾邥r，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼有白布或涂白漆的木制靶板進行檢驗，吹掃5min后靶板上應(yīng)無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。當(dāng)吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。蒸汽吹掃蒸汽管道吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應(yīng)已完成。為蒸汽吹掃安裝的臨時管道，應(yīng)按正式蒸汽管道安裝技術(shù)要求進行施工，安裝質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。應(yīng)在臨時管道吹掃干凈后，再用于正式蒸汽管道的吹掃。蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)小于30m/s。蒸汽吹掃前，應(yīng)先進行暖管，并應(yīng)及時疏水。暖管時，應(yīng)檢查管道的熱位移，當(dāng)有異常時，應(yīng)及時進行處理。蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他雜物。蒸汽吹掃應(yīng)按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。排放管應(yīng)固定在室外，管口應(yīng)傾斜朝上。排放管直徑不應(yīng)小于被吹掃管的直徑。最終驗收的靶板應(yīng)做好標(biāo)識，并應(yīng)妥善保管。脫脂忌油管道系統(tǒng)應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行脫脂處理。脫脂液的配方應(yīng)經(jīng)試驗鑒定后再采用。對有明顯油漬或銹蝕嚴(yán)重的管子進行脫脂時，應(yīng)先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和銹蝕后，再進行脫脂。脫脂劑應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)根據(jù)脫脂件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、工作介質(zhì)、臟污程度及現(xiàn)場條件選擇相應(yīng)的脫脂劑和脫脂方法。脫脂劑或用于配制脫脂液的化學(xué)制品應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。脫脂劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品技術(shù)條件對其外觀、不揮發(fā)物、水分、反應(yīng)介質(zhì)及油脂含量進行復(fù)驗。脫脂劑應(yīng)按規(guī)定進行妥善保管。脫脂、檢驗及安裝使用的工器具、量具、儀表等，應(yīng)按脫脂件的要求預(yù)先進行脫脂后再使用。脫脂后應(yīng)及時將脫脂件內(nèi)部的殘液排凈，并應(yīng)用清潔、無油壓縮空氣或氮氣吹干，不得采用自然蒸發(fā)的方法清除殘液。當(dāng)脫脂件允許時，可采用清潔無油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。有防銹要求的脫脂件經(jīng)脫脂處理后，宜采取充氮封存措施進行密封保護。化學(xué)清洗需要化學(xué)清洗的管道，其清洗范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。當(dāng)進行管道化學(xué)清洗時，應(yīng)與無關(guān)設(shè)備及管道進行隔離?；瘜W(xué)清洗液的配方應(yīng)經(jīng)試驗鑒定后再采用。管道酸洗鈍化應(yīng)按脫脂去油、酸洗、水洗、鈍化、水洗、無油壓縮空氣吹干的順序進行。當(dāng)采用循環(huán)方式進行酸洗時，管道系統(tǒng)應(yīng)預(yù)先進行空氣試漏或液壓試漏檢驗合格。不能及時投入運行的化學(xué)清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮保護的措施。油清洗潤滑、密封及控制系統(tǒng)的油管道，應(yīng)在機械設(shè)備和管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運行前進行油清洗。不銹鋼油系統(tǒng)管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。經(jīng)酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內(nèi)進行油清洗。當(dāng)在冬季或環(huán)境溫度較低的條件下進行油清洗時，應(yīng)采取在線預(yù)熱裝置或臨時加熱器等升溫措施。油清洗應(yīng)采用循環(huán)方式進行。油循環(huán)過程中，每8h應(yīng)在40℃～70℃內(nèi)反復(fù)升降油溫2次～3次，并應(yīng)及時清洗或更換濾芯。當(dāng)設(shè)計文件或產(chǎn)品技術(shù)文件無規(guī)定時，管道油清洗后應(yīng)采用濾網(wǎng)檢驗。油清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮保護措施。油系統(tǒng)試運行時，應(yīng)采用符合設(shè)計文件或產(chǎn)品技術(shù)文件的合格油品。不銹鋼無菌管道系統(tǒng)要求施工工藝流程不銹鋼無菌管道系統(tǒng)工藝流程圖如下：通用要求1.不銹鋼無菌管道應(yīng)進行100%光譜檢驗。應(yīng)有專門的存放場地；未安裝的不銹鋼管應(yīng)密封完好；搬運時，人員要帶專用橡膠手套；不銹鋼管的預(yù)制要在相對密封、清潔的環(huán)境下進行。2.鋼管母材和焊接材料必須具有有效的質(zhì)量合格證明書，證明數(shù)據(jù)不全時，應(yīng)全部進行復(fù)驗。3.一般應(yīng)選擇與母材化學(xué)成分相近且能夠保證焊縫金屬性能和晶間腐蝕性能不低于母材的焊接材料。選擇的焊絲應(yīng)符合YB/T5091-2016《惰性氣體保護焊用不銹鋼絲》焊條的選用應(yīng)符合GB/T983-2012《不銹鋼焊條》。4.焊材應(yīng)放在環(huán)境溫度0℃以上且干燥通風(fēng)的地方。焊條使用前應(yīng)進行烘烤（烘烤溫度為150～200℃，保溫時間為1小時），焊絲使用前必須去除表面的油污和氧化物。5.手工鎢極氬弧焊所使用的氬氣純度要求不得低于99.9％，所采用的鎢棒應(yīng)選用杜鎢極或鈰鎢極，但盡量選用鈰鎢極。磨削時，應(yīng)盡量保持鎢極端頭幾何形狀的均勻性。切割1.用角磨機切割時，由于不銹鋼硬度大，需用較薄的角磨片，切割完后，需用不銹鋼鋼絲刷對割口內(nèi)表面的角膜片殘留物清除。2.用CF專用管道切割機切割時，管道切割后的要求：管道內(nèi)口用平口器去除不銹鋼管口處的毛刺，保證管道內(nèi)部的清潔。3.管道切割后將切割端朝下輕微抖動消除切屑，然后用潔凈氣體從上往下吹掃。切割后目視檢查是否有灰塵污染，如存在污染，應(yīng)再吹洗一次或用無塵紙擦拭。4.管道切割后端面加蓋密封，防止管道的二次污染。坡口1.不銹鋼無菌管道坡口加工后，應(yīng)清理內(nèi)口毛刺。2.坡口打完后，立即用紙膠帶保護好坡口處，預(yù)防在坡口處二次污染。組對薄壁衛(wèi)生級不銹鋼無菌管道（壁厚1.5-3mm）的組對：1.管道組對的要求：組對錯邊量0～0.3mm，組對間隙為0～0.2mm，焊縫對口后要求是無坡口，無間隙，無焊絲。2.管道組對后的要求：對口處兩管端20mm范圍內(nèi)用丙酮擦洗去除油污，組隊點焊均勻且點焊數(shù)量符合要求。點焊間距一般每15mm點焊一次。點焊后立即用紙膠帶保護好。不銹鋼無菌管道（壁厚3mm以上）的組對1.管道組對的要求：組對錯邊量0～0.3mm,組對間隙為2mm，焊縫對口后要求是V型坡口。2.管道組對后的要求：對口處兩管端20mm范圍內(nèi)用丙酮擦洗去除油污，組隊點焊均勻且點焊數(shù)量符合要求。點焊間距一般每15mm點焊。點焊后立即用紙膠帶保護好。焊接1.焊接時管內(nèi)必須充入足夠氬氣進行保護。2.焊口處兩管端20mm范圍內(nèi)用丙酮擦洗去除。3.焊接的內(nèi)口要求圓滑過度，沒有夾渣，氣孔，未焊透等焊接缺陷，達到管道無菌的要求。系統(tǒng)試驗注意事項1.試驗前應(yīng)將不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥應(yīng)拆卸，加置盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。2.管道系統(tǒng)試驗前，應(yīng)與運行中的管道設(shè)置隔離盲板。3.試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后；應(yīng)重新試驗。4.管道試壓合格后應(yīng)進行水沖洗。沖洗水流速不得低于1.5m/s。水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。管道系統(tǒng)提交接收之前，所有裝設(shè)在管道系統(tǒng)的過濾器均應(yīng)檢查，并徹底清洗處理。安全附件及儀表安全附件包括安全閥（呼吸閥）、安全聯(lián)鎖裝置等的檢查，儀表包括壓力表、壓力變送器、液位計（計量罐）、測溫儀表、視鏡等。安全附件通用要求1.制造安全閥（呼吸閥）的單位應(yīng)當(dāng)持有相應(yīng)的特種設(shè)備制造許可證；2.安全閥（呼吸閥）、切斷閥等需要型式試驗的安全附件，應(yīng)當(dāng)經(jīng)過國家質(zhì)檢總局核準(zhǔn)的型式試驗機構(gòu)進行型式試驗并且取得型式試驗證明文件；3.安全附件的設(shè)計、制造，應(yīng)當(dāng)符合相關(guān)安全技術(shù)規(guī)范的規(guī)定；4.安全附件出廠時應(yīng)當(dāng)隨帶產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，并且在產(chǎn)品上裝設(shè)牢固的金屬銘牌；5.安全附件實行定期檢驗制度，安全附件的定期檢驗按照相關(guān)安全技術(shù)規(guī)范的規(guī)定進行。6.發(fā)酵罐的設(shè)計壓力低于壓力源壓力時，在通向發(fā)酵罐進口的管道上應(yīng)當(dāng)裝設(shè)減壓閥，如因介質(zhì)條件減壓閥無法保證可靠工作時，可用調(diào)節(jié)閥代替減壓閥，在減壓閥或者調(diào)節(jié)閥的低壓側(cè)，應(yīng)當(dāng)裝設(shè)安全閥和壓力表；安裝要求1.安全附件應(yīng)當(dāng)安裝在發(fā)酵罐液面以上的氣相空間部分，或者安裝在與發(fā)酵罐氣相空間相連的管道上；安全閥應(yīng)鉛直安裝；2.發(fā)酵罐與安全附件之間的連接管和管件的通孔，其截面積不得小于安全附件的進口截面積，其接管應(yīng)當(dāng)盡量短而直；3.為便于安全附件的清洗與更換，經(jīng)過使用單位安全管理負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并且制定可靠的防范措施，可在安全附件與發(fā)酵罐之間安裝截止閥門，發(fā)酵罐正常運行期間截止閥門必須保證全