解

脫硫系統(tǒng)

第一章脫硫常規(guī)技術(shù)概述

中國能源資源以煤炭為主。在電源結(jié)構(gòu)方面，今后相當(dāng)長的時間內(nèi)以燃煤發(fā)電機組為

主的根本格局不會改變，由此造成了嚴重的環(huán)境污染，特別是SO2即酸雨的污染。火電廠

的SO2排放量在全國SO2總排放量中占有相當(dāng)?shù)谋壤?995年全國1：業(yè)燃煤排放的SO2超

過2000萬3排在世界第一位，其中電力行業(yè)排放SO?為630萬3到2000年電力行業(yè)的

SO2年排放量約占到全國SO2總排放量的44%,是SO?污染大戶。近年來，隨著國民經(jīng)濟

的開展和人民生活水平的提高，我國開始加速對環(huán)境污染的治理。SO2是大氣的重要污染

物之一，已對農(nóng)作物、森林、建筑物和人體健康等方面造成了巨大的經(jīng)濟損失，排放的控

制十分重要。因此，采取必要的措施，控制燃煤電廠的SO?排放，對于推行電力潔凈生產(chǎn)

和改善我國的大氣環(huán)境質(zhì)量有著十分重要的意義。

一、脫硫技術(shù)

通過對國內(nèi)外脫硫技術(shù)以及國內(nèi)電力行業(yè)引進脫硫工藝試點廠情況的分析研究，目前

脫硫方法一般可劃分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫等3類。

其中燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫（Fluegasdesulfurization,簡稱FGD），在FGD技術(shù)中,

按脫硫劑的種類戈ij分，可分為以下五種方法：以CaCO3（石灰石）為根底的鈣法，以MgO

為根底的鎂法，以Na2s03為根底的鈉法，以NH3為根底的氨法，以有機堿為根底的有機

堿法。世界上普遍使用的商業(yè)化技術(shù)是鈣法，所占比例在90%以上。按吸收劑及脫硫產(chǎn)物

在脫硫過程中的F濕狀態(tài)又可將脫硫技術(shù)分為濕法、干法和半干（半濕）法。濕法FGD技

術(shù)是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態(tài)下脫硫和處理脫硫產(chǎn)物，該法具有脫硫反響速度

快、設(shè)備簡單、脫硫效率高等優(yōu)點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次

污染等問題。干法FGD技術(shù)的脫硫吸收和產(chǎn)物處理均在干狀態(tài)下進行，該法具有無污水廢

酸排出、設(shè)備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化后煙溫高、利于煙囪排

氣擴散、二次污染少等優(yōu)點，但存在脫硫效率低，反響速度較慢、設(shè)備龐大等問題。半干

法FGD技術(shù)是指脫硫劑在枯燥狀態(tài)下脫硫、在濕狀態(tài)下再牛（如水洗活性炭再牛流程），

或者在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物(如噴霧枯燥法)的煙氣脫硫技術(shù)。特別

是在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物的半干法，以其既有濕法脫硫反響速度快、

脫硫效率高的優(yōu)點，乂有干法無污水廢酸排出、脫硫后產(chǎn)物易于處理的優(yōu)勢而受到人們廣

泛的關(guān)注。按脫硫產(chǎn)物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。

1、燃燒前脫硫

燃燒前脫硫就是在煤燃燒前把煤中的硫分脫除掉，燃燒前脫硫技術(shù)主要有物理洗選煤

法、化學(xué)洗選煤法、煤的氣化和液化、水煤漿技術(shù)等。洗選煤是采用物理、化學(xué)或生物力

式對鍋爐使用的原煤進行清洗，將煤中的硫局部除掉，使煤得以凈化并生產(chǎn)出不同質(zhì)量、

規(guī)格的產(chǎn)品。微生物脫硫技術(shù)從本質(zhì)上講也是一種化學(xué)法，它是把煤粉懸浮在含細菌的氣

泡液中，細菌產(chǎn)生的酶能促進硫氧化成硫酸鹽，從而到達脫硫的目的；微生物脫硫技術(shù)目

前常用的脫硫細菌有：屬硫桿菌的氧化亞鐵硫桿菌、氧化硫桿菌、古細菌、熱硫化葉菌等。

煤的氣化，是指用水蒸汽、氧氣或空氣作氧化劑，在高溫下與煤發(fā)生化學(xué)反響，生成H2、

CO、CH4等可燃混合氣體(稱作煤氣)的過程。煤炭液化是將煤轉(zhuǎn)化為清潔的液體燃料?(汽

汨、柴油、航空煤油等)或化工原料的一種先進的潔凈煤技術(shù)。水煤漿(CoalWaterMixture,

簡稱CWM)是將灰份小于10%,硫份小于0.5%、揮發(fā)份高的原料煤，研磨成250~300pm

的細煤粉，按65%~7()%的煤、3()%?35%的水和約1%的添加劑的比例配制而成，水煤漿可

以像燃料油一樣運輸、儲存和燃燒，燃燒時水煤漿從噴嘴高速噴出，霧化成50?70pm的霧

滴，在預(yù)熱到600?700C的爐膛內(nèi)迅速蒸發(fā)，并拌有微爆，煤中揮發(fā)分析出而著火，其著

火溫度比干煤粉還低。

燃燒前脫硫技術(shù)中物理洗選煤技術(shù)已成熟，應(yīng)用最廣泛、最經(jīng)濟，但只能脫無機硫；

生物、化學(xué)法脫硫不僅能脫無機硫，也能脫除有機硫，但生產(chǎn)本錢昂貴，距工業(yè)應(yīng)用尚有

較大距離；煤的氣化和液化還有待于進一步研究完善；微生物脫硫技術(shù)正在開發(fā)；水煤漿

是一種新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一樣的流動性

和穩(wěn)定性，被稱為液態(tài)煤炭聲品，市場潛力巨大，目前己具備商業(yè)化條件。

煤的燃燒前的脫硫技術(shù)盡管還存在著種種問題，但其優(yōu)點是能同時除去灰分，減輕運

輸量，減輕鍋爐的沾污和磨損，減少電廠灰渣處理量，還可回收局部硫資源。

2、燃燒中脫硫，又稱爐內(nèi)脫硫

爐內(nèi)脫硫是在燃燒過程中，向爐內(nèi)參加固硫劑如CaCCh等，使煤中硫分轉(zhuǎn)化成硫酸鹽,

隨爐渣排除。其根本原理是：

CaCO3-CaO+CO2t

CaO+SO2-*CaSO3

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□■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■?解

那產(chǎn)_______________F

CaSCh+1/2xO2-CaSO4

：■：1)LIMB爐內(nèi)噴鈣技術(shù)

早在本世紀60年代末70年代初，爐內(nèi)噴固硫劑脫硫技術(shù)的研究工作已開展，但由于

脫硫效率低于10%?30%,既不能與濕法FGD相比，也難以滿足高達90%的脫除率要求。

一度被冷落。但在1981年美國國家環(huán)保局EPA研究了爐內(nèi)噴鈣多段燃燒降低氮氧化物的

脫硫技術(shù)，簡稱LIMB,并取得了一些經(jīng)驗。Ca/S在2以上時，用石灰石或消石灰作吸收

■劑，脫硫率分別可達40%和60%。對燃用中、低含硫量的煤的脫硫來說，只要能滿足環(huán)保

M!要求，不一定非要求用投資費用很高的煙氣脫硫技術(shù)。爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝簡單，投資費用

低，特別適用于老廠的改造。

92)LIFAC煙氣脫硫工藝LIFAC工藝即在燃煤鍋爐內(nèi)適當(dāng)溫度區(qū)噴射石灰石粉，并在

鍋爐空氣預(yù)熱器后增設(shè)活化反響器，用以脫除煙氣中的SO2。芬蘭Tampclla和IVO公司開

發(fā)的這種脫硫工藝，于1986年首先投入商業(yè)運行。LIFAC工藝的脫硫效率一般為60%?

85%。加拿大最先進的燃煤電廠Shand電站采用LIFAC煙氣脫硫工藝，8個月的運行

結(jié)果說明，其脫硫工藝性能良好，脫硫率和設(shè)備可用率都到達了一些成熟的SO2控制技術(shù)

相當(dāng)?shù)乃?。我國下關(guān)電廠引進LIFAC脫硫工藝，其工藝投資少、占地面積小、沒有廢水

I"：排放，有利于老電廠改造。

3)燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫(Fluegasdesulfurization,簡稱FGD)

燃煤的煙氣脫硫技術(shù)是當(dāng)前應(yīng)用最廣、效率最高的脫硫技術(shù)。對燃煤電廠而言，在今

后一個相當(dāng)長的時期內(nèi)，F(xiàn)GD將是控制SCh排放的主要方法。目前國內(nèi)外火電廠煙氣脫硫

：|：技術(shù)的主要開展趨勢為：脫硫效率高、裝機容量大、技術(shù)水平先進、投資省、占地少、運

Ml行費用低、自動化程度高、可靠性好等。

Mitn干式煙氣脫硫工藝

gj該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初，與常規(guī)的濕式洗滌工藝相比有以下優(yōu)點：投

S資費用較低；脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)，并和飛灰相混；無需裝設(shè)除霧器及再熱器；設(shè)備不易腐蝕，

不易發(fā)生結(jié)垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝；用于高硫煤時

hi經(jīng)濟性差；飛灰與脫硫產(chǎn)物相混可能影響綜合利用；龍枯燥過程控制要求很高。a、噴

霧干式煙氣脫硫工藝：噴霧干式煙氣脫硫(簡稱干法FGD),最先由美國JOY公司和丹麥

j■:NiroAtomier公司共同開發(fā)的脫硫工藝，70年代中期得到開展，并在電力工業(yè)迅速推廣應(yīng)

用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧枯燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反響后生成一

種枯燥的固體反響物，最后連同飛灰一起被除塵器收集。我國曾在四川省白馬電廠進行/

解

旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了些經(jīng)驗，為在20()~30()MW機組上采用旋轉(zhuǎn)

噴霧干法煙氣脫硫優(yōu)化參數(shù)的設(shè)計提供了依據(jù)。

b、粉煤灰干式煙氣脫硫技術(shù)：日本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的干式

煙氣脫硫技術(shù)，到1988年底完成工業(yè)實用化試驗，1991年初投運了首臺粉煤灰干式脫硫

設(shè)備，處理煙氣量644000Nm3/h。其特點：脫硫率高達60%以上，性能穩(wěn)定，到達了一般

濕式法脫硫性能水平；脫硫劑本錢低；用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設(shè)備總費

用比濕式法脫硫低1/4；煤灰脫硫劑可以復(fù)用；沒有漿料，維護容易，設(shè)備系統(tǒng)簡單可靠。

(2)濕法FGD工藝

世界各國的濕法煙氣脫硫工藝流程、形式和機理大同小異，主要是使用石灰石

(CaCO3)＞石灰(CaO)或碳酸鈉(Na2cO3)等漿液作洗滌劑，在反響塔中對煙氣進行洗滌,

從而除去煙氣中的SO2。這種工藝己有50年的歷史，經(jīng)過不斷地改良和完善后，技術(shù)比擬

成熟，而且具有脫硫效率高(90%?98%),機組容量大，煤種適應(yīng)性強，運行費用較低和

副產(chǎn)品易回收等優(yōu)點。據(jù)美國環(huán)保局(EPA)的統(tǒng)計資料，全美火電廠采用濕式脫硫裝置中，

濕式石灰法占39.6%,石灰石法占47.4%,兩法共占87%；雙堿法占4.1%,碳酸鈉法占

3.1%。世界各國(如德國、日本等)，在大型火電廠中，90%以上采用濕式石灰/石灰石-石

膏法煙氣脫硫工藝流程。

石灰或石灰石法主要的化學(xué)反響機理為：

石灰法：SO2+CaO+1/2H2O-*CaSO3?l/2H2O

石灰石法：S02+CaCO+1/2H20fCaSO3?1/2H2O+CO2

其主要優(yōu)點是能廣泛地進行商品化開發(fā)，且其吸收劑的資源豐富，本錢低廉，廢渣既

可拋棄，也可作為商品石膏回收。目前，石灰/石灰石法是世界上應(yīng)用最多的一種FGD工

藝，對高硫煤，脫硫率可在90%以上，對低硫煤，脫硫率可在95%以?匕

傳統(tǒng)的石灰/石灰石工藝有其潛在的缺陷，主要表現(xiàn)為設(shè)備的積垢、堵塞、腐蝕與磨

損。為了解決這些問題，各設(shè)備制造廠商采用了各種不同的方法，開發(fā)出第二代、第三代

石灰/石灰石脫硫工藝系統(tǒng)。

濕法FGD工藝較為成熟的還有：氫氧化鎂法；氫氧化鈉法；美國DavyMckee公司

Wellman-LordFGD工藝；氨法等。

在濕法工藝中，煙氣的再熱問題直接影響整個FGD工藝的投資。因為經(jīng)過濕法工藝脫

筑后的煙氣一般溫度較低(45C),大都在露點以下，假設(shè)不經(jīng)過再加熱而直接排入煙囪，

那么容易形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利于煙氣的擴散。所以濕法FGD裝置一般都配有煙氣

再熱系統(tǒng)。目前，應(yīng)用較多的是技術(shù)上成熟的再生(回轉(zhuǎn))式煙氣熱交換器(GGH)。GGH價

??????

”??????????

B

K

格較貴，占整個FGD工藝投資的比例較高。近年來，口本三菱公司開發(fā)出種可省去無泄K

漏型的GGH,較好地解決了煙氣泄漏問題，但價格仍然較高。前德國SHU公司開發(fā)出一H

種可省去GGH和煙囪的新工藝，它將整個FGD裝置安裝在電廠的冷卻塔內(nèi)，利用電廠循H

環(huán)水余熱來加熱煙氣，運行情況良好，是一種十分有前途的方法。K

4、等離子體煙氣脫硫技術(shù)H

等離子體煙氣脫硫技術(shù)研究始于70年代，目前世界上已較大規(guī)模開展研究的方法有2B

H

類：B

1)電子束輻照法(EB)H

電子束輻照含有水蒸氣的煙氣時，會使煙氣中的分子如02、H2O等處于激發(fā)態(tài)、離子n

或裂解，產(chǎn)生強氧化性的自由基O、OH、HO2和03等。這些自由基對煙氣中的SCh和NOH

進行氧化，分別變成S03和NCh或相應(yīng)的酸。在有氨存在的情況下，生成較穩(wěn)定的硫錢和K

流硝鏤固體，它們被除塵器捕集下來而到達脫硫脫硝的目的。脈沖電暈法l

2)(PPCP)K

脈沖電暈放電脫硫脫硝的根本原理和電子束輻照脫硫脫硝的根本原理根本一致，世界K

上許多國家進行了大量的實驗研究，并且進行了較大規(guī)模的中間試驗，但仍然有許多問題K

有待研究解決。K

5、海水脫硫*

海水通常呈堿性，自然堿度大約為1.2?2.5mmol/L,這使得海水具有天然的酸堿緩沖

能力及吸收SCh的能力。國外一些脫硫公司利用海水的這種特性，開發(fā)并成功地應(yīng)用海水

洗滌煙氣中的S02,到達煙氣凈化的目的。

海水脫硫工藝主要由煙氣系統(tǒng)、供排海水系統(tǒng)、海水恢復(fù)系統(tǒng)等組成。

第二章岱海公司一期(2X600MW)脫硫技術(shù)

第一節(jié)工藝描述

1、概述

內(nèi)蒙古岱海電廠一期2X600MW亞臨界燃煤機組煙氣脫硫工程是由北京博奇電力科技

和技術(shù)合作方日本川崎公司共同設(shè)計完成。整個煙氣脫硫工程采用石灰石一石膏濕法煙氣

脫硫工藝(以下簡稱FGD),一爐采用一套脫硫裝置，設(shè)置一臺吸收塔。副產(chǎn)物為二水石

膏，全部煙氣參加脫硫，在設(shè)計條件下，全煙氣脫硫效率不小于95%。按2臺機組統(tǒng)一規(guī)

一????

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解

劃，脫硫煙氣先經(jīng)過靜電除塵器除塵，脫硫場地位丁煙囪后部。兩臺爐共用個脫硫控制

室。依據(jù)北京博奇公司與川崎公司的技術(shù)轉(zhuǎn)讓協(xié)議，川崎公司將向博北京奇公司提供全面■

的技術(shù)支持和性能保證，并對FGD系統(tǒng)的安裝、調(diào)試、運行提供監(jiān)督與指導(dǎo)。博奇公司的

主要設(shè)計圖紙將由日本川崎公司專家審查確認。■

2、吸收原理款

吸收液通過噴嘴霧化噴入吸收塔，分散成細小的液滴并覆蓋吸收塔的整個斷面。這些■

液滴與塔內(nèi)煙氣逆流接觸，發(fā)生傳質(zhì)與吸收反響，煙氣中的SO2、S03及HC1、HF被吸收。

S02吸收產(chǎn)物的氧化和中和反響在吸收塔底部的氧化區(qū)完成并最終形成石膏?！?/p>

為了維持吸收液恒定的pH值并減少石灰石耗量，石灰石被連續(xù)參加吸收塔，同時吸概

收塔內(nèi)的吸收劑漿液被攪拌機、氧化空氣和吸收塔循環(huán)泵不停地攪動，以加快石灰石在漿

液中的均布和溶解。概

3、化學(xué)過程

強制氧化系統(tǒng)的化學(xué)過程描述如下：

1)吸收反響■

煙氣與噴嘴噴出的循環(huán)漿液在吸收塔內(nèi)有效接觸，循環(huán)漿液吸收大局部S02,反響如下:

SCh+H20fH2sCh

H2s03-H++HS03-■

(2)氧化反響

一局部HSO3-在吸收塔噴淋區(qū)被煙氣中的氧所氧化，其它的HSO3一在反響池中被氧鵬

化空氣完全氧化，反響如下：

述

HSO3-+1/2O2-*HSO4-■

HSOr-H^+SO?'曜

(3)中和反響

吸收劑漿液被引入吸收塔內(nèi)中和氫離子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的漿液

在吸收塔內(nèi)再循環(huán)。中和反響如下：9.

2+2-+-?

Ca+CO3+2H+SO?+H2O-*CaSO42H2O+CO2tS

+2-

2H+CO3H2O+CO2t

4)其他污染物能

解

煙氣中的其他污染物如SO3、C「、F一和塵都被循環(huán)漿液吸收和捕集。S03、HC1和HF

與懸浮液中的石灰石按以下反響式發(fā)生反響:

SCh+H20f2H++SO42一

CaCO3+2HCK==>CaC12+CO2T+H2O

CaC03+2HF<==>CaF2-CO2T+H2O

第二節(jié)系統(tǒng)描述

一、FGD系統(tǒng)構(gòu)成

煙氣脫硫(FGD)裝置采用日本川崎公司高效的石灰石/石膏濕法工藝，處理2X600MW

亞臨界凝汽式汽輪發(fā)電機組脫硫工程100%的煙氣量，公用系統(tǒng)配置：石灰石漿液制備系

統(tǒng)按本期2X600MW容量要求配置，并預(yù)留二期2X600MW容量配置安裝場地；石膏真空

脫水系統(tǒng)按兩期4X600MW容量統(tǒng)一考慮，本期預(yù)留二期擴建設(shè)備安裝空間；廢水處理系

統(tǒng)、供電系統(tǒng)和DCS控制系統(tǒng)等按兩期4X600MW要求容量統(tǒng)一考慮，廢水系統(tǒng)和石膏

真空脫水系統(tǒng)共用單獨建筑物，土建局部一次建成，設(shè)備安裝滿足本期兩套FGD裝置的要

求。FGD裝置采用室內(nèi)和露天結(jié)合的方式，吸收塔、GGH、事故漿罐、石灰石粉倉等露天

布置，GGH輔助設(shè)備集中布置于GGH支架0m層的GGH輔助設(shè)備間內(nèi)。本期不設(shè)置煙氣

輔助蒸汽加熱系統(tǒng)。脫硫裝置單獨設(shè)置FGD甩控樓，F(xiàn)GD電控樓為#1爐和#2爐脫硫裝置

公用。

整套系統(tǒng)由以下子系統(tǒng)組成：

(1)石灰石漿液制備系統(tǒng)

(2)煙氣系統(tǒng)

(3)SO2吸收系統(tǒng)

(4)石膏排空和脫水系統(tǒng)

(5)工藝水及廢水處理系統(tǒng)

(6)雜用氣和儀用壓縮空氣系統(tǒng)

二、石灰石漿液制備系統(tǒng)

石灰石漿液制備系統(tǒng)為全廠2臺機組公用，由以下子系統(tǒng)組成：

1、石灰石接收存儲系統(tǒng)

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解

石灰石接收存儲系統(tǒng)由以下設(shè)備組成：

?干料棚

-橋式抓斗起重機

?地下料斗

?石灰石卸料振動給料機

?石灰石輸送皮帶

?金屬別離器

?卸料間除塵器

?石灰石斗式提升機

?石灰石倉（混凝土結(jié)構(gòu)）

?石灰石倉布袋除塵器

?石灰石稱重式皮帶給料機

?1個石灰石干料棚，用于儲存并風(fēng)干送至廠內(nèi)的石灰石。（按4X600MW機組7天容

量考慮）

?1個地下卸料斗，用橋式抓斗起重機或推土機等裝倒石灰石塊（粒徑不大于25mm）,

包括：內(nèi)襯、出料裝置、振動給料設(shè)備等。

?1套完整的卸料和轉(zhuǎn)移輸送機。將石灰石從卸料斗輸送到石灰石貯倉。

?用于別離大塊石灰石和金屬、雜物的別離系統(tǒng)。全套包括：被別離物的排出通道、

排出物的處置及指示器、磁鐵、所有需要的儀表、就地控制設(shè)備等。

?1個石灰石貯倉（按2X600MW機組燃用校核煤種時，在BMCR工況運行3天（每

天按24小時計）容量考慮）。包括：所有必要的裝置（如：料位指示器，，出料設(shè)備），出

口配有膠帶稱重給料機，倉頂配有帶風(fēng)機的除塵器，倏塵器帶壓差控制和吹掃程序等。石

灰石貯倉的出料口有防堵裝置（防堵疏通裝置）和關(guān)斷裝置。石灰石貯倉底部成“錐形〃，

頂部有3°的坡面，在貯倉的頂部有密封的檢查/人孔門。門應(yīng)能用校鏈和把手迅速翻開。

貯倉布袋過濾器配有氣動或機械清灰振打裝置，排至室外的潔凈氣中最大含塵量不超過

30mg/Nm\為到達頂部檢修布袋除塵器和料位計，應(yīng)安裝有樓梯，并且在適當(dāng)高度提供有

一定數(shù)量的樓梯平臺。貯倉配有料位計，儲倉的出料口處設(shè)有膠帶稱重給料機，用于計量

石灰石的用量，同時也能用于遠方指示。給料機能連續(xù)運行。給料機在滿斗負荷和空斗負

而下運行時行程和給料量必須沒有顯著差異。給料機在滿斗負荷下也能啟動。給料機有調(diào)

節(jié)給料量的控制器，每個出口給料量能在0?100%間調(diào)節(jié)。

―????????????????????????????”????—???

?■??????■?????■??????■??????■??????■??????■??????■??????解

?所有其他輸送設(shè)備（包括內(nèi)襯斜槽、驅(qū)動裝置、防塵罩、檢查門、法蘭、配件等）、

管道、配件等。

吸收劑制備車間包括在脫硫島內(nèi)，但在廠區(qū)外擇地建設(shè)（現(xiàn)階段暫按輸送距離為3km

L）。本期工程吸收劑制備車間按2X600MW機組脫硫容量設(shè)計，并留有再擴建2X600MW

機組容量煙氣脫硫制粉、制漿及儲存設(shè)備的場地。兩期工程制粉系統(tǒng)設(shè)備根底本期統(tǒng)一建

設(shè)。

粒度＜25mm的石灰石原料經(jīng)汽車運輸至廠外吸收劑制備車間，卸進石灰石堆場。

干料棚及地下卸料斗，石灰石塊由自卸卡車直接送至干料棚，干料棚內(nèi)設(shè)置1臺橋式

扒斗起重機。石灰石粒徑W25mm。由橋式抓斗起重機將石灰石卸入地下料斗內(nèi)，用格柵防

止過大粒徑的石灰石進入后續(xù)設(shè)備。地下料斗的下出口設(shè)有石灰石卸料振動給料機，它將

石灰石塊輸送至另外一臺輸送機（即波紋擋邊帶式輸送機），經(jīng)過除鐵器去除石灰石中的鐵

件后，直接提升至石灰石貯倉頂。

石灰石倉供料給1臺石灰石稱重式皮帶給料機。石灰石稱重式皮帶給料機的容量為2

臺機組BMCR工況的100%容量。稱重式給料機根據(jù)要求將石灰石供給干式磨機進行研磨。

2、石灰石制粉、儲存系統(tǒng)

石灰石磨制系統(tǒng)為干式制粉系統(tǒng)。

球磨機系統(tǒng)的出力能滿足兩臺鍋爐在MCR工況運行時FGD裝置所需的吸收劑用量

150%o

管式石灰石球磨機能連續(xù)和非連續(xù)運行。

石灰石制粉及儲存系統(tǒng)由以F設(shè)備組成:

?干式磨機

?分級機風(fēng)機

?旋風(fēng)別離器

-袋式收塵器

?粉倉旋轉(zhuǎn)給料機

吸收劑制備和供給系統(tǒng)兩臺爐公用。本期工程建設(shè)一列出力為2X600MW機組BMCR

解

工況下吸收劑耗量150%的干磨制粉制漿設(shè)備。并留有二期擴建列干磨制粉系統(tǒng)設(shè)備的場

地空間，土建一次建成（包括二期干磨設(shè)備的根底）。至少包括：

1臺管式球磨機的給料機。

1臺管式球磨機。全套包括：內(nèi)襯、外殼、驅(qū)動系統(tǒng)（包括電機聯(lián)軸器、減速器和空

氣離合器）、潤滑系統(tǒng)（包括油冷卻器和強制油潤滑系統(tǒng)），所有管道、閥門等。

1臺斗式提升機

1套高效選粉機

所有需要的輸送設(shè)備

1個石灰石粉貯倉（其容量按兩臺爐（2X600MW）在BMCR運行工況時3天（每天

按24小時計）的耗量設(shè)計）。出料口有流化裝置及關(guān)斷裝置。石灰石粉貯倉底部成“錐形〃，

頂部有3°的坡面，在貯倉的頂部有密封的檢查/人孔門。門應(yīng)能用錢鏈和把手迅速翻開。

包括：所有必要的裝置（如：料位指示器，真空閥，出料設(shè)備），每個出口配有閘板門和控

制門；帶風(fēng)機的倉頂除塵器，除塵器的壓差控制和吹掃程序等。石灰石粉倉同時預(yù)留向外

售粉的條件。貯倉布袋過濾器配有氣動或機械清灰振打裝置，排至室外的潔凈氣中最大含

塵量不超過3（）mg/Nm3,為到達頂部檢修布袋除塵器和料位計，應(yīng)安裝有樓梯，并且在適當(dāng)

高度提供有一定數(shù)量的樓梯平臺。貯倉配有料位計，儲倉的出料口處設(shè)有計量給料機，用

于計量石灰石粉的用量。廠區(qū)日粉倉計量給料機同時也能用于遠方指示。給料機能連續(xù)運

行。給料機在滿斗負荷和空斗負荷下運行時行程和給料量必須沒有顯著差異。給料機在滿

三負荷下也能啟動。給料機有調(diào)節(jié)給料量的控制器，每個出口給料量能在。?100%間調(diào)節(jié)。

1個廠區(qū)石灰石日粉倉（石灰石日粉倉其容量按兩臺爐（2X600MW）在BMCR運行

工況時1天（每天按24小時計）的耗量設(shè)計），預(yù)留二期增設(shè)日粉倉及相應(yīng)石灰石漿液系

統(tǒng)的安裝場地。

1個廠區(qū)石灰石漿液箱

2臺石灰石漿液給料泵

全套管道及閥門，包括管道內(nèi)襯和接觸漿液和酸液的設(shè)備及所有其他設(shè)備。

石灰石干磨制粉系統(tǒng)，由臥式球磨機、高壓風(fēng)機、分級機、旋風(fēng)別離器和袋式收塵器

組成一負壓循環(huán)運行系統(tǒng)。

在所有條件下，球磨機能確保向FGD工藝供給足量的石灰石粉細度至少應(yīng)為90%小于

250目篩（相當(dāng)于63um）的粉量。

存放于干料棚的石灰石粉，通過給料輸送設(shè)備由地下卸料間送至石灰石貯倉內(nèi)，隨后

進入干式球磨機內(nèi)制成石灰石粉，經(jīng)高效選粉機分選的合格石灰石粉存貯于石灰石粉倉（設(shè)

2套卸料裝置）內(nèi)。成品粉經(jīng)倉底給料機排出，經(jīng)密封罐車輸送至脫硫區(qū)口粉倉（設(shè)2套

進料裝置），再經(jīng)口粉倉底部的給料裝置進入石灰石漿液箱制漿后泵送至吸收塔補充與SO2

反響消耗了的吸收劑。在脫硫區(qū)吸收塔附近設(shè)石灰石漿液罐和至吸收塔的石灰石漿液給料

泵。

石灰石輸送機用于輸送石灰石塊至貯倉，從貯倉再到球磨機，包括：石灰石塊貯倉前

的波紋擋邊帶式輸送機、磨機前的皮帶稱重給料機、和磨機后的斗式提升機，隨后石灰石

粉由波紋擋邊帶式輸送機送至石灰石粉倉。傾斜設(shè)置的輸送機裝有止退裝置，防止輸送機

反轉(zhuǎn)。

球磨機出口的石灰石粉在高壓風(fēng)機的作用下，被氣流送至分級機進行別離，在離心別

離作用下，大顆粒經(jīng)回料管返回球磨機入口繼續(xù)研磨，符合粒徑要求的風(fēng)粉氣流經(jīng)旋風(fēng)別

離器別離出大多數(shù)石灰石粉后，排至袋式收塵器收集。旋風(fēng)別離器和布袋收塵器別離和收

集下來的石灰石粉經(jīng)皮帶輸送機送入斗式提升機入口，經(jīng)斗式提升機送至石灰石粉倉。旋

風(fēng)別離器出口的局部含塵氣流，在磨機出料口負壓的作用下，經(jīng)系統(tǒng)回風(fēng)管返回主風(fēng)管下

灰口前，形成閉路循環(huán)系統(tǒng)。另有5%左右的含塵氣流經(jīng)放風(fēng)調(diào)節(jié)蝶閥進入布袋除塵器，凈

化后排入大氣。為調(diào)節(jié)細度，分級機設(shè)有二次風(fēng)，二次風(fēng)量取自系統(tǒng)回風(fēng)管。

粉倉為一座圓筒倉，倉頂設(shè)布袋除塵器，其出口排氣中含塵量小于5（）mg/NnA倉底部

設(shè)置兩套石粉輸送器，將石灰石粉送入石灰石日粉倉。石灰石日粉倉中石灰石粉直接送至

石灰石漿液箱。全套負壓除塵系統(tǒng)。用于去除石灰石粉制備車間、輸送設(shè)備產(chǎn)生的灰塵，

整套包括：過濾器、風(fēng)機、風(fēng)道、灰塵輸送機、控制擋板、儲氣罐、就地控制設(shè)備、除塵

器的壓差控制和吹掃程序等。

3、石灰石漿液制備和供給系統(tǒng)

設(shè)置一臺石灰石漿液箱和4臺漿液泵（預(yù)留1臺泵的接口），分別向2臺吸收塔提供石

灰石漿液。石灰石漿液箱由有橡膠內(nèi)襯的碳鋼制造，箱體配有攪拌冷。

每臺吸收塔配有一條石灰石漿液輸送環(huán)管，再循環(huán)回到石灰石漿液箱，石灰石漿液通

過環(huán)管上的分支管道輸送到吸收塔，以防止?jié){液在輸送管道內(nèi)沉淀堵塞。

事故漿罐按單臺鍋爐吸收塔漿液的100%容量設(shè)置，單獨布置在脫硫區(qū)，事故漿罐為兩

期四臺鍋爐共用。

3）煙氣系統(tǒng)

從鍋爐來的熱煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機（脫硫增壓風(fēng)機按1臺動葉可調(diào)軸流風(fēng)機，布置在脫硫

系統(tǒng)入口擋板門后。煙道和GGH支架采用鋼結(jié)構(gòu)支架）增壓后進入煙氣換熱器（GGH）降溫

側(cè)，經(jīng)GGH冷卻后，煙氣進入吸收塔，向上流動穿過噴淋層，在此煙氣被冷卻到飽和溫度,

煙氣中的SO2被石灰石漿液吸收。除去SOx及其它污染物的煙氣經(jīng)GGH加熱至75℃以上，

通過煙囪排放。本期不設(shè)置煙氣輔助蒸汽加熱系統(tǒng)。

GGH是利用熱煙氣所帶的熱量加熱吸收塔出來的冷的凈煙氣。在設(shè)計條件下且沒有補

充熱源時，GGH可將凈煙氣的溫度提高到75℃以上。

煙氣通過GGH的壓損由一在線清洗系統(tǒng)維持。正常運行時清洗系統(tǒng)每天需使用壓縮空

氣吹灰3次。此外，系統(tǒng)還配有一套在線高壓水洗裝置（約1月用1次）。在熱煙氣的進口與

GGH相連的煙道出口安置一套可伸縮的清洗設(shè)備，用米進行常規(guī)吹灰和在線水沖洗。清洗

裝置都有單獨的、可伸縮的矛狀管和帶有單獨的壓縮空氣和水噴嘴的驅(qū)動機械。GGH配一

臺在線的沖洗水泵，該泵為在線清洗提供高壓沖洗水。自動吹灰系統(tǒng)可保證GGH的受熱

面不受堵塞，保持一定的凈煙氣出口溫度。吹灰器自動控制。

當(dāng)GGH停機后，換熱元件可用一低壓水清洗裝置進行清洗。此低壓水清洗裝置每年使

用兩次。每臺GGH上的兩個固定的水沖洗裝置用來進行離線沖洗。每一個固定的水清洗裝

置配有帶噴嘴的直管，從有一定間隔的噴嘴中均勻地向換熱面噴沖洗水。

設(shè)置一套密封空氣系統(tǒng)保證GGH漏風(fēng)率不大于1%。

煙道上設(shè)有擋板系統(tǒng)，以便于FGD系統(tǒng)正常運行和事故時旁路運行。每套FGD裝置

的擋板系統(tǒng)包括一臺增壓風(fēng)機入口原煙氣擋板，一臺FGD出口凈煙氣擋板和一臺旁路煙氣

擋板，擋板為雙百葉窗式。在正常運行時，增壓風(fēng)機入口擋板和FGD出口擋板開啟，旁路

擋板關(guān)閉。在故障情況下，開啟煙氣旁路擋板門，關(guān)比FGD進出口擋板，煙氣通過旁路煙

道繞過FGD系統(tǒng)直接排到煙囪。所有擋板都配有密封系統(tǒng)，以保證“零〃泄露。密封空氣

由密封空氣站提供。每套FGD配一套密封空氣站，設(shè)2臺密封風(fēng)機（一運一備）和電加熱

器。

煙道包括必要的煙氣通道、沖洗和排放漏斗、膨脹節(jié)、法蘭、導(dǎo)流板、墊片，螺栓材料

以及附件。

在BMCR工況下，煙道內(nèi)任意位置的煙氣流速不大于煙道留有適當(dāng)?shù)娜咏?/p>

口、試驗接口和人孔。

對于每臺鍋爐，配置1臺100%容量的動葉可調(diào)軸流增壓風(fēng)機（BUF）,升壓風(fēng)機用于

克服FGD裝置造成的煙氣壓降。布置于吸收塔上游的干煙區(qū)。增壓風(fēng)機包括電動機、密封

空氣系統(tǒng)等。動葉可調(diào)增壓風(fēng)機出口的流量和壓力由入口導(dǎo)葉調(diào)節(jié)。

4）S02吸收系統(tǒng)

吸收塔采用川崎公司先進的逆流噴霧塔。煙氣由一側(cè)進氣口進入吸收塔的上升區(qū)，在

吸收塔內(nèi)部設(shè)有煙氣隔板，煙氣在上升區(qū)與霧狀漿液逆流接觸，處理后的煙氣在吸收塔頂

部翻轉(zhuǎn)向下，從位丁吸收塔煙氣入口同水平位置的煙氣出口排至除霧器。

川崎逆流噴霧塔具有如下特點：

吸收塔的構(gòu)造為內(nèi)部設(shè)隔板、排煙氣頂部反轉(zhuǎn)，出口內(nèi)包藏型的簡潔吸收塔；

采用川崎螺旋狀噴嘴，所噴出的三重環(huán)狀液膜氣液接觸效率高，能到達高效吸收性能

和高除塵性能；

通過煙氣流速的最適中化和布置合理的導(dǎo)向葉片，到達低阻力、節(jié)能的效果；

吸收塔出口部具有的除水滴作用可降低除霧器負荷，確保除霧器出口水滴達標(biāo)；

出口除霧器的布置高度底、便于運行維護、檢修、保養(yǎng)；

吸收塔內(nèi)部只布置有噴嘴，構(gòu)造簡單且沒有結(jié)垢堵塞；

通過控制泵運行臺數(shù)，可以針對負荷的變化到達經(jīng)濟運行；

低壓噴嘴需要泵的動力小，為節(jié)能型，

單個噴嘴的噴霧量大，需要布置的數(shù)量少；

噴嘴材質(zhì)為陶瓷，耐腐飩、耐磨損，具有30年以上的使用壽命。

吸收塔塔體材料為碳鋼內(nèi)襯玻璃鱗片。吸收塔煙氣入口段為耐腐蝕、耐高溫合金。

m/s,下流區(qū)煙氣流速為在上流區(qū)配有3組噴淋層，每組噴淋層由帶連接支管

的母管制漿液分布管道和噴嘴組成。噴淋組件及噴嘴的布置設(shè)計成均勻覆蓋吸收塔上流區(qū)

的橫截面。噴淋系統(tǒng)采用單元制設(shè)計，每個噴淋層配一臺與之相連接的吸收塔漿液循環(huán)泵。

每臺吸收塔配三臺漿液循環(huán)泵。運行的漿液循環(huán)泵數(shù)量根據(jù)鍋爐負荷的變化和對吸收

漿液流量的要求來確定，在到達要求的吸收效率的前提下，可選擇最經(jīng)濟的泵運行模式以

節(jié)省能耗。

吸收了SCh的再循環(huán)漿液落入吸收塔反響池。吸收塔反響池裝有6臺攪拌機。氧化風(fēng)

機將氧化空氣鼓入反響池。氧化空氣分布系統(tǒng)采用噴管式，氧化空氣被分布管注入到攪拌

機槳葉的壓力側(cè)，被攪拌機產(chǎn)生的壓力和剪切力分散為細小的氣泡并均布于漿液中。一局

部HSO3一在吸收塔噴淋區(qū)被煙氣中的氧氣氧化，其余局部的HSO3一在反響池中被氧化空氣

完全氧化。

吸收劑〔石灰石）漿液被引入吸收塔內(nèi)中和氫離子，使吸收液保持一定的pH值。中

和后的漿液在吸收塔內(nèi)循環(huán)。

吸收塔排放泵連續(xù)地把吸收漿液從吸收塔送到石膏脫水系統(tǒng)。通過排漿控制閥控制排

出漿液流量，維持循環(huán)漿液濃度在大約25wt%。

脫硫后的煙氣通過除霧器來減少攜帶的水滴，除霧器出口的水滴攜帶量不大于

75mg/Nm3o兩級除霧器采用傳統(tǒng)的頂置式布置在吸收塔頂部，除霧器由聚丙烯材料制作，

解

型式為Z型，兩級除霧器均用工藝水沖洗。沖洗過程通過程序控制自動完成。

吸收塔入口煙道側(cè)板和底板裝有工藝水沖洗系統(tǒng)，沖洗自動周期進行。沖洗的目的是

為了防止噴嘴噴出的石膏漿液帶入入口煙道后枯燥粘結(jié)。

在吸收塔入口煙道裝有事故冷卻系統(tǒng)，事故冷卻水由工藝水泵提供。

當(dāng)吸收塔入口煙道由于吸收塔上游設(shè)備意外事故造成溫度過高而旁路擋板未及時翻開

或所有的吸收塔循環(huán)泵切除對本系統(tǒng)啟動。

5）石膏排空和脫水系統(tǒng)

兩臺機組FGD所有的25wt%濃度的石膏漿液由吸收塔下部布置的石膏漿液排放泵（每

塔兩臺石膏漿液排放泵，一運一備）送到石膏脫水系統(tǒng)。

由脫硫塔石膏排出泵送來的石膏漿液進入石膏旋流站。石膏脫水系統(tǒng)設(shè)置兩臺石膏旋

流站和兩臺真空皮帶脫水機，脫水后石膏外表水分W10%（即石膏的濕度W10%）。采用真

空皮帶脫水機進行石膏脫水，每臺真空皮帶脫水機的設(shè)計過濾能力為燃用校核煤質(zhì)下IX

600MW機組脫硫系統(tǒng)石膏總產(chǎn)量200%的脫水系統(tǒng)，每臺真空皮帶機配1臺真空泵（用于將

水汽排放出石膏脫水及貯存間的通風(fēng)系統(tǒng)），真空皮帶脫水機和真空系統(tǒng)按此容量設(shè)計。脫

水后的石膏貯存在石膏庫內(nèi)。石膏拋棄系統(tǒng)按石膏脫水后用自卸汽車運至灰場堆放方式運

全套FGD石膏脫水系統(tǒng)至少包括：

石膏漿液緩沖系統(tǒng)

1座石膏漿液緩沖箱，容量按滿足兩期4爐要求設(shè)置。并預(yù)留二期接口。

配置2+1S石膏漿液緩沖泵，并預(yù)留二期增設(shè)泵（1臺）安裝根底及管道接口。

旋流器［分級器）

旋流器為環(huán)形布置，至少有6mm厚度的橡膠內(nèi)襯；旋流子內(nèi)襯采用亞聚氨脂。

2套石膏水力旋流器、1套廢水水力旋流器（預(yù)留二期增加旋流子的安裝空間和接口）。

每套旋流器全套包括：給料分配管、溢流和出料槽、旋流器支撐和管道、內(nèi)襯和所有

必要的截止閥、過濾器、配件等。為防止旋流器被大顆粒堵塞，旋流器組應(yīng)安裝過濾器，

過濾器材質(zhì)為904L。

石膏旋流站和廢水旋流站：石膏漿液由石膏排漿泵泵送到石膏旋流站。石膏經(jīng)過水力

旋流分級器從洗滌液中別離出來，離開旋流器的漿液中固體含量可到達45-55%。濃縮到此

濃度的旋流站的底流漿液印流到真空皮帶脫水機，旋流站的溢流自流到廢水旋流站給料箱,

一局部通過廢水旋流站給料泵送到廢水旋流站，其余局部溢流到濾液水箱。廢水旋流站溢

流自到廢水箱，通過廢水輸送泵送到廢水處理系統(tǒng)，底流進入濾液水箱。

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箱體

需配置石膏脫水系統(tǒng)（水力旋流器、皮帶真空脫水機等）配套的全部箱體。

分配器

包括2臺用于石膏水力旋流器站分配器。

工藝泵

脫水系統(tǒng)內(nèi)的工藝泵，按2X100%配置。全套，包括泵本體、配套電機、聯(lián)軸器、泵

和電機的共用根底底座、法蘭、配件以及內(nèi)襯、沖洗裝置等。工藝水作為密封水供給真空

泵，然后收集到濾布沖洗水箱，用于沖洗濾布，濾布沖洗水被收集到濾餅沖洗水箱，用于

石膏濾餅的沖洗。濾液水箱收集的濾液、沖洗水等由濾液水泵輸送到石灰石漿液制備系統(tǒng)

和吸收塔。

本系統(tǒng)內(nèi)配套管道、配件、攪拌器等。

石膏脫水設(shè)備

包括:

2臺真空皮帶脫水機（2X200%單爐容量），石膏旋流站底流漿液由真空皮帶脫水機脫

水到含90%固形物和10%水分，脫水石膏經(jīng)沖洗降低其中的C1濃度。濾液進入濾液水回

收箱。脫水后的石膏經(jīng)由石膏輸送機送入石膏倉。

1個石膏濾布清洗水箱、1個石膏濾餅清洗水箱（容量考慮3臺真空皮帶脫水機用量）

2臺石膏濾布清洗水泵，2臺石膏濾餅沖洗水泵（按2X200%單爐容量）。預(yù)留二期增

設(shè)泵的安裝空間及根底（包括電纜埋管）。

2臺水環(huán)式真空泵，預(yù)留二期增設(shè)泵的安裝空間及根底。

其他泵和箱體。

真空皮帶脫水機的鋼支撐及檢修平臺。

將真空皮帶脫水機的蒸汽排到建筑物外面的管道及設(shè)備（通風(fēng)設(shè)備）。

帶式石膏輸送機:

帶式輸送機運行時最大跑偏量不得超過帶寬的5%o

帶式輸送機在滿載啟動和停機時，最大瞬時張力不得超過正常工作張力的1.5倍。

帶式輸送機為連續(xù)運行。

滾筒軸為鍛件，其許用扭矩及許用合力均應(yīng)滿足設(shè)計要求。

驅(qū)動裝置采用齒輪馬達驅(qū)動方式，驅(qū)動裝置應(yīng)拆裝方便，便于檢修。且密閉良好，轉(zhuǎn)

動靈活。

各類托輻輯體均采用優(yōu)質(zhì)有縫焊接專用鋼管，沖壓軸承座、冷拔軸。輻子兩端要有可

靠的防塵、防淋密封措施。潤滑采用鋰基潤滑脂。應(yīng)俁證托根及其軸承的承載能力，托輻

壽命應(yīng)在使用3萬小時時其損壞率不大了5%。

帶式輸送機采用螺旋拉緊裝置，拉緊裝置應(yīng)有足夠的行程。

各帶式輸送機的傳動滾筒均裝設(shè)頭部清掃器，各帶式輸送機尾部裝設(shè)空段清掃器。

膠帶應(yīng)滿足耐石膏腐蝕的要求。所有膠帶延伸率按GB10595—89執(zhí)行。尼侖膠帶采用

電熱蒸汽硫化接頭。

所有外露的旋轉(zhuǎn)、移動部件均應(yīng)設(shè)置防護罩、防護柵或防護欄桿。

石膏貯存系統(tǒng)

脫水后的石膏貯存在石膏庫內(nèi)（石膏倉通過優(yōu)化設(shè)計，使石膏運輸車輛裝料便于進行,

不會對廠區(qū)環(huán)境造成污染，可貯存4臺鍋爐BMCR工況時至少3天的石膏產(chǎn)量）。

石膏鏟車和石膏運輸車輛由我公司提供外。

FGD的石膏庫應(yīng)包括裝入、貯存、卸出石膏以及如下輔助設(shè)備，但不限于此:

石膏皮帶輸送設(shè)備

為到達規(guī)定的粉塵濃度而提供的除塵設(shè)備（包括差壓控制器）、過濾器和清洗設(shè)備。

在吸收塔、事故漿罐、石灰石漿液箱、石膏漿液箱等箱體和容器中應(yīng)提供攪拌設(shè)備,

以防止?jié){液沉降結(jié)垢。所有攪拌器應(yīng)能連續(xù)運行。

6）工藝水及廢水處理系統(tǒng)

（1）供水系統(tǒng)

a＞工藝水系統(tǒng)

本期脫硫工程工藝用水由主體工程統(tǒng)一考慮。為減少對地F水資料的使用，本期脫硫

工程要求在滿足工藝系統(tǒng)要求的前提下應(yīng)主要使用岱海湖水作為工藝水，盡量少地使用地

下水。脫硫裝置的工藝水水源取自岱海湖水和地下水。共設(shè)有兩個工藝水箱。一個工藝水

箱的水源為地下水，僅提供真空泵密封水。另一個工藝水箱的水源為岱海湖水，提供除霧

器、吸收塔入口及管道等部件的沖洗水及其他需要水源的地方。岱海湖水工藝水管道系統(tǒng)

設(shè)備及附件要求采用襯塑防腐。全部埋地管道要求有外防腐措施。室外工藝水、沖洗水等

管道應(yīng)考慮電伴熱。工藝水系統(tǒng)內(nèi)的泵至少包括:

工藝水箱的工藝水泵（按不同水質(zhì)工藝水各設(shè)置兩臺（?運一備）），工藝水過濾器,

過濾器自動沖洗。

2臺除霧器沖洗水泵。

解

b、冷卻水系統(tǒng)

冷卻水被輸送到氧化風(fēng)機等處以帶走產(chǎn)生的熱量，最后返回至FGD島分界處，或通過

地溝流入排水坑，再由排水坑泵打入系統(tǒng)。

C、廢水處理系統(tǒng)

兩期4臺爐共用1套脫硫廢水處理系統(tǒng)。

兩期脫硫島廢水排放總量為74t/ht/ho脫硫廢水處理設(shè)備為室內(nèi)布置。

脫硫廢水處理系統(tǒng)包括以下三個子系統(tǒng)：脫硫裝置廢水處理系統(tǒng)、化學(xué)加藥系統(tǒng)、污

泥脫水系統(tǒng)。脫硫廢水經(jīng)脫硫島內(nèi)廢水處理站處理后接入主體工程，脫硫廢水處理系統(tǒng)處

理后廢水升壓至0.2MPa以上，送至脫硫島界限外1米用于干灰攪拌或排放。

①脫硫裝置廢水處理系統(tǒng)工藝流程:

脫硫廢水一中和槽（參加石灰乳）一沉降箱（參加FeCISCk和有機硫）絮凝槽（參加助凝

劑）一澄清池一清水pH調(diào)整箱一排放或至電廠沖灰水

本次工程由于脫硫工藝采用岱海湖水作為補給水，水中含鹽量較高，所以脫硫工藝廢

水排放量非常大，脫硫廢水處理工藝設(shè)備采用兩列設(shè)計，每列單獨處理，處理水量為46t/h。

上述工藝流程反響機理為:

首先，脫硫廢水流入中和箱，在中和箱參加石灰乳，水中的氟離子變成不溶解的氟化

鈣沉淀，使廢水中大局部重金屬離子以微溶氫氧化物的形式析出，中和箱尺寸為6X4.8m,

兩座;

隨后，廢水流入沉降箱中，在沉降箱中參加FeClS04和有機硫使分散于水中的重金屬

形成微細絮凝體，沉降箱尺寸為。X4.8m,兩座;

第三步，微細絮凝體在緩慢和平滑的混合作用F在絮凝箱中形成稍大的絮凝體，在絮

凝箱出口參加助凝劑，在下流過程中助凝劑與絮凝體形成更大的絮凝體，絮凝箱尺寸為6

X4.8m,兩座;

既而在澄清池中絮凝體和水別離，絮凝體在重力濃縮作用下形成濃縮污泥，澄清池出

水（清水）流入清水箱內(nèi)加酸調(diào)節(jié)pH值到6「9后排至電廠。澄清池尺寸為6X8.5m,二

座；出水箱尺寸為6X5.5m,兩座。

②化學(xué)加藥系統(tǒng)

化學(xué)加藥系統(tǒng)為兩列工藝設(shè)備共用，脫硫廢水處理加藥系統(tǒng)包括：石灰乳加藥系統(tǒng);

FeClS04加藥系統(tǒng)；助凝劑加藥系統(tǒng)；有機硫化物加藥系統(tǒng)；鹽酸加藥系統(tǒng)等。

為方便維護和檢修，每個箱體均設(shè)置放空管和放空閥門，各類水泵均按100%容量2

用1備。

所有泵出口均裝有逆止閥，在排出和吸入側(cè)設(shè)置隔離閥，并裝有抽空保護裝置。計量泵

采用隔膜計量泵，帶有變頻調(diào)節(jié)和人匚手動調(diào)節(jié)沖程兩種方式。計量泵應(yīng)為往復(fù)/隔膜泵型

式，宜選用相同的型號和廠家、容量和型式，帶有變頻調(diào)節(jié)和人工手動調(diào)節(jié)沖程行程兩種

方式，而且計量泵過流材質(zhì)應(yīng)能夠耐化學(xué)溶液侵蝕，可采用PVC或PP,膜是PTFE。在每

條計量線上安裝有流量計和壓力緩沖容器。

石灰乳加藥系統(tǒng)，其流程如下：

Ca(OH)2-Ca(OH)2料斗f制備箱一輸送泵一計量箱一計量泵f加藥點

Ca(OH)2由卡車供給，人工卸入石灰乳液制備箱頂部的料斗。料斗包括：阻止粗物料

的濾網(wǎng)和濾網(wǎng)沖洗裝置。

Ca(0H)2漿液在石灰乳制備箱(5m3)內(nèi)制成20%的Ca(OH)2濃液，再在計量箱(5m3)內(nèi)調(diào)

制成5%的Ca(OH)2溶液，經(jīng)石灰乳計量泵參加中和箱。加藥量為500mg/l。

FeCISd加藥系統(tǒng)，其流程如下：

FeClSCh-FeClSCh攪拌溶液箱一FeClSCh計量泵一加藥點

FeCISCU制備箱(3m3)和加藥計量泵以及管道、閥門組合在一小單元成套裝置內(nèi)。為

防止污染，溶液箱地面敷設(shè)耐腐蝕地磚，周圍設(shè)有圍堰。FeCISCM在制備箱配成溶液，

FBC1SO4溶液由隔膜計量泵參加絮凝箱。加藥量為50mg/lo

助凝劑加藥系統(tǒng)，其流程如下：

助凝劑一助凝劑制備箱f助凝劑計量泵一加藥點

助凝劑制備箱(3m3)和加藥計量泵以及管道、閥門組合在一小單元成套裝置內(nèi)。為防

止污染，溶液箱地面敷設(shè)耐腐蝕地伏，周圍設(shè)有圍堰。助凝劑溶液由隔膜計量泵參加絮凝

箱。加藥量為10mg/lo

有機硫化物加藥系統(tǒng)，其流程如下：

有機硫化物一有機硫制備箱一有機硫計量泵一加藥點

有機硫制備箱(3m3)和加藥計量泵以及管道、閥門組合在一小單元成套裝置內(nèi)。為防

止污染，溶液箱地面敷設(shè)耐腐蝕地磚，周圍設(shè)有圍堰。有機硫在制備箱配成溶液，有機硫

溶液由隔膜計量泵參加沉降箱。加藥量為10mg/lo

鹽酸加藥系統(tǒng)，其流程如下：

鹽酸計量箱f鹽酸計量泵f加藥點

鹽酸計量箱Bn?,儲存30天)和加藥計量泵以及管道、閥門組合在一小單元成套裝

置內(nèi)。為防止污染，溶液箱地面敷設(shè)耐腐蝕地破，周圍設(shè)有圍堰。鹽酸溶液由隔膜計量泵

解

參加出水箱。鹽酸米用汽車運輸。

為使系統(tǒng)有高的可利用性，各類藥液貯存