合成橡膠生產(chǎn)工崗位現(xiàn)場作業(yè)技術規(guī)程文件名稱：合成橡膠生產(chǎn)工崗位現(xiàn)場作業(yè)技術規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

1.適用范圍：本規(guī)程適用于合成橡膠生產(chǎn)工在崗位現(xiàn)場作業(yè)的技術操作和管理。

2.引用標準：執(zhí)行國家及行業(yè)有關合成橡膠生產(chǎn)的相關標準和規(guī)范。

3.目的：確保合成橡膠生產(chǎn)過程安全、高效、穩(wěn)定，提高產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率。

二、技術要求

1.技術參數(shù)：

-合成橡膠的分子量分布：應控制在理想范圍內(nèi)，保證產(chǎn)品性能穩(wěn)定。

-橡膠硬度：根據(jù)產(chǎn)品要求，硬度應在規(guī)定的范圍內(nèi)，如邵氏A硬度60-90。

-拉伸強度：≥20MPa，抗撕裂強度≥20kN/m。

-熱老化性能：≥72小時，保持性能穩(wěn)定。

2.標準要求：

-產(chǎn)品質(zhì)量應符合國家標準GB/T12338-2016《合成橡膠》的要求。

-生產(chǎn)過程應符合《合成橡膠工業(yè)衛(wèi)生標準》的要求。

3.設備規(guī)格：

-混煉機：應具備足夠的混合能力，滿足生產(chǎn)需求，如雙螺桿混煉機。

-密煉機：規(guī)格應適應不同橡膠品種的生產(chǎn)，如密煉機最大處理量為100kg。

-擠壓機：應根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格選擇合適的型號，如單螺桿擠出機。

-硫化機：應滿足硫化溫度、壓力和時間的要求，如雙筒硫化機。

4.生產(chǎn)環(huán)境：

-溫度：生產(chǎn)車間溫度應控制在15-30℃之間。

-濕度：相對濕度應控制在40%-70%之間。

-照明：生產(chǎn)車間應保證充足的照明，照度不低于300lx。

5.原材料：

-原材料應符合國家標準，如丁二烯、苯乙烯等。

-原材料儲存：應按類別、規(guī)格分開存放，避免混放。

6.操作規(guī)程：

-操作人員應熟悉設備性能和操作規(guī)程。

-生產(chǎn)過程中應嚴格按照工藝流程進行操作，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

三、操作程序

1.準備工作：

-檢查設備是否處于正常工作狀態(tài)，包括混煉機、密煉機、擠壓機和硫化機等。

-檢查原材料是否符合規(guī)格要求，確認無誤后進行稱量。

-檢查生產(chǎn)環(huán)境的溫度、濕度是否適宜。

-確保所有操作人員熟悉操作規(guī)程和安全注意事項。

2.原材料投料：

-按照配方要求，將稱量好的原材料投入混煉機中。

-啟動混煉機，進行預混，時間約為10分鐘。

3.混煉過程：

-根據(jù)混煉機的性能，調(diào)整轉(zhuǎn)速和溫度。

-混煉時間一般為30-60分鐘，確?；旌暇鶆?。

-定期檢查混煉效果，必要時調(diào)整混煉參數(shù)。

4.密煉：

-將混煉好的橡膠料送入密煉機，調(diào)整密煉機的溫度和壓力。

-密煉時間通常為5-10分鐘，以達到所需的物理性能。

5.擠壓成型：

-將密煉好的橡膠料送入擠壓機，調(diào)整擠壓參數(shù)。

-進行擠壓成型，成型時間為15-30分鐘。

6.硫化：

-將成型好的橡膠制品放入硫化機，設定硫化溫度、壓力和時間。

-硫化時間根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格和材料要求確定，一般為15-45分鐘。

7.后處理：

-硫化完成后，取出橡膠制品，進行冷卻和檢驗。

-檢驗合格的產(chǎn)品進行包裝，不合格品進行返工處理。

8.清潔與維護：

-操作完畢后，對設備進行清潔和維護，確保設備良好狀態(tài)。

-清潔生產(chǎn)現(xiàn)場，保持工作環(huán)境整潔。

9.記錄與報告：

-記錄生產(chǎn)過程中的關鍵參數(shù)，如溫度、壓力、時間等。

-定期匯總生產(chǎn)數(shù)據(jù)，編寫生產(chǎn)報告，為質(zhì)量控制和工藝改進提供依據(jù)。

四、設備狀態(tài)與性能

1.設備技術狀態(tài)：

-混煉機：應定期檢查軸承、齒輪等易損部件，確保其正常工作。

-密煉機：需關注密封性能，防止泄漏，定期檢查和更換密封件。

-擠壓機：注意檢查模具和螺桿，確保其磨損在允許范圍內(nèi)。

-硫化機：重點檢查溫度控制系統(tǒng)和壓力傳感器，確保準確性和穩(wěn)定性。

2.性能指標：

-混煉機：混合均勻度應達到95%以上，混煉時間不超過規(guī)定范圍。

-密煉機：密煉效果應滿足產(chǎn)品性能要求，密煉溫度和壓力應穩(wěn)定。

-擠壓機：擠壓壓力和速度應可調(diào)，以滿足不同產(chǎn)品的生產(chǎn)需求。

-硫化機：硫化溫度和壓力波動應小于±2℃，硫化時間誤差應小于±5%。

3.設備維護保養(yǎng)：

-設備應定期進行潤滑，保持機械部件的潤滑狀態(tài)。

-定期進行電氣系統(tǒng)的檢查和保養(yǎng)，確保電氣安全。

-設備的冷卻系統(tǒng)應保持清潔，防止堵塞，確保冷卻效果。

4.設備故障處理：

-設備出現(xiàn)故障時，應立即停止操作，避免事故擴大。

-根據(jù)故障現(xiàn)象和維修記錄，快速定位故障原因。

-采取相應措施進行維修，必要時更換損壞的部件。

5.設備更新與改造：

-根據(jù)生產(chǎn)需求和技術發(fā)展，評估設備更新和改造的必要性。

-選擇高效、節(jié)能、環(huán)保的設備進行更新，提高生產(chǎn)效率。

-對現(xiàn)有設備進行技術改造，提升設備性能和可靠性。

五、測試與校準

1.測試方法：

-對合成橡膠進行拉伸強度、撕裂強度、硬度等物理性能測試，使用標準拉伸試驗機和硬度計。

-進行耐老化性能測試，模擬自然老化條件，評估產(chǎn)品耐久性。

-使用紅外光譜儀分析橡膠的分子結構，確保其符合配方要求。

2.校準標準：

-所有測試儀器應定期校準，以符合國家計量標準。

-拉伸試驗機和硬度計的校準應每季度進行一次。

-紅外光譜儀的校準應每年進行一次。

3.調(diào)整與校準程序：

-在每次測試前，檢查儀器狀態(tài)，確保其運行正常。

-根據(jù)儀器說明書進行校準，記錄校準結果。

-使用標準樣品進行測試，驗證儀器校準的準確性。

4.數(shù)據(jù)記錄與分析：

-測試數(shù)據(jù)應詳細記錄，包括測試時間、條件、結果等。

-對測試數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，評估產(chǎn)品質(zhì)量一致性。

5.校準記錄管理：

-所有校準記錄應保存至少一年，以便追溯。

-校準記錄應包括儀器型號、校準日期、校準結果、校準人員等信息。

6.校準后的驗證：

-校準完成后，進行驗證測試，確保儀器性能符合要求。

-如發(fā)現(xiàn)偏差，應及時調(diào)整儀器，并重新校準。

六、操作姿勢與安全

1.操作姿勢：

-操作人員應保持正確的站立和坐姿，避免長時間保持同一姿勢造成身體疲勞。

-操作機械時，應雙手握緊控制桿，保持穩(wěn)定，避免手部過度彎曲或扭曲。

-調(diào)整設備參數(shù)時，應使用專用工具，避免直接用手調(diào)整可能導致的傷害。

-操作過程中，應保持視線與設備操作區(qū)域平行，避免因視線不良導致誤操作。

2.安全要求：

-操作人員應穿戴合適的工作服、手套、護目鏡等個人防護裝備。

-進入生產(chǎn)區(qū)域前，應檢查設備是否處于安全狀態(tài)，確認無誤后方可操作。

-嚴禁在設備運行時進行清潔、潤滑或維修作業(yè)。

-操作設備時，注意周圍環(huán)境，避免因設備震動、物料飛濺等造成傷害。

-遇到緊急情況，應立即停止設備運行，并采取必要的安全措施。

-定期進行安全培訓，提高操作人員的安全意識和應急處理能力。

-設備周圍應設置安全警示標志，提醒操作人員注意安全。

-定期檢查設備的安全防護裝置，確保其完好有效。

七、注意事項

1.原材料管理：

-原材料應按照規(guī)定的儲存條件存放，避免受潮、污染或變質(zhì)。

-使用前應檢查原材料的外觀和包裝，確保無破損、泄漏。

2.設備操作：

-操作人員應熟悉設備操作規(guī)程，不得擅自更改設備設置。

-設備啟動前應確認所有人員已離開危險區(qū)域。

-操作過程中，注意觀察設備運行狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常立即停機檢查。

3.環(huán)境控制：

-生產(chǎn)車間應保持通風良好，避免有害氣體積聚。

-工作區(qū)域應保持整潔，防止滑倒和絆倒事故。

4.個人防護：

-操作人員應穿戴適當?shù)膫€人防護裝備，如安全帽、防護眼鏡、耳塞等。

-避免直接接觸有害物質(zhì)，如化學藥品，應使用工具進行操作。

5.檢查與維護：

-定期檢查設備，及時更換磨損或損壞的部件。

-定期對生產(chǎn)環(huán)境進行清潔，確保無安全隱患。

6.數(shù)據(jù)記錄：

-所有生產(chǎn)數(shù)據(jù)應準確記錄，包括原材料消耗、設備運行參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量等。

-數(shù)據(jù)記錄應保存完整，便于追溯和分析。

7.應急處理：

-操作人員應熟悉應急預案，了解緊急情況下的疏散路線和措施。

-定期進行應急演練，提高應對突發(fā)事件的能力。

8.衛(wèi)生與健康：

-保持個人衛(wèi)生，勤洗手，防止交叉感染。

-注意飲食衛(wèi)生，避免食用不潔食物。

9.持續(xù)改進：

-鼓勵操作人員提出改進建議，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程和提高工作效率。

八、后續(xù)工作

1.數(shù)據(jù)記錄：

-生產(chǎn)完成后，應詳細記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括原材料使用量、生產(chǎn)時間、設備狀態(tài)等。

-將數(shù)據(jù)錄入系統(tǒng)，以便于后續(xù)分析和追溯。

2.產(chǎn)品檢驗：

-對生產(chǎn)出的橡膠產(chǎn)品進行質(zhì)量檢驗，確保符合標準要求。

-記錄檢驗結果，對不合格產(chǎn)品進行標記和隔離處理。

3.設備維護：

-根據(jù)設備使用情況和維護計劃，進行定期維護保養(yǎng)。

-更換易損件，確保設備處于最佳工作狀態(tài)。

4.成本分析：

-對生產(chǎn)過程中的成本進行核算，包括原材料、人工、能源等。

-分析成本構成，尋找降低成本的途徑。

5.生產(chǎn)報告：

-撰寫生產(chǎn)報告，總結生產(chǎn)情況，包括產(chǎn)量、質(zhì)量、效率等。

-報告應提交給相關部門，為生產(chǎn)決策提供依據(jù)。

6.文件歸檔：

-將生產(chǎn)相關文件、記錄和報告進行歸檔，確保資料完整性和可追溯性。

7.反饋與改進：

-收集生產(chǎn)過程中遇到的問題和反饋，進行分析和改進。

-不斷優(yōu)化工藝流程，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

九、故障處理

1.故障診斷：

-操作人員應熟悉設備常見故障的跡象和癥狀。

-使用工具進行初步檢查，如聽診器、萬用表等，以確定故障部位。

-查閱設備維護手冊，了解故障可能的原因和解決方法。

2.故障記錄：

-詳細記錄故障現(xiàn)象、發(fā)生時間、可能原因和初步處理措施。

-故障記錄應包括故障代碼、設備狀態(tài)、維修人員等信息。

3.故障處理步驟：

-首先嘗試簡單的故障排除措施，如重啟設備、檢查電源等。

-如簡單措施無效，根據(jù)故障記錄和設備手冊進行深入診斷。

-采取針對性措施，如更換部件、調(diào)整參數(shù)或修復損壞部分。

4.故障報告：

-故障處理后，填寫故障報告，包括故障原因、處理過程、修復結果等。

-故障報告應提交給設備維護部門，以便更新維護記錄和預防未來故障。

5.預防措施：

-分析故障原因，制定預防措施，避免類似故障再次發(fā)生。

-更新設備維護計劃，增加對故障高發(fā)部位的檢查和維護頻率。

6.培訓與交流：

-對操作人員進行故障處理培訓，提高其故障診斷和解決能力。

-定期組織技術交流，分享故障處理經(jīng)驗，提升團隊整體技術水平。

十、附則

1.參考和引用資料：

-國家標準《合成橡膠》（GB/T12338-2016）

-行業(yè)標準《合成橡膠工業(yè)衛(wèi)生標準》

-相關設備制造商提供的操作手冊和維護手冊

-企業(yè)內(nèi)部制定的安全生產(chǎn)規(guī)程和操作規(guī)程

2.修訂記錄：

-初版：[發(fā)布日期]：制定本規(guī)程。

-修訂1：[修訂日期]：根據(jù)實際生產(chǎn)情況和