制造企業(yè)設備故障診斷操作規(guī)程一、目的與適用范圍為規(guī)范生產(chǎn)設備故障診斷流程，提升故障識別準確性與處理效率，減少停機損失、保障設備安全穩(wěn)定運行，特制定本規(guī)程。本規(guī)程適用于企業(yè)內(nèi)所有生產(chǎn)設備（含通用設備、專用工藝設備）的故障診斷工作，涵蓋故障發(fā)現(xiàn)、原因分析、故障點定位及修復方案制定等全流程。二、職責分工（一）操作人員日常巡檢中需通過“聽、看、摸、聞”主動感知設備異常（如異響、溫度超限、泄漏、異味等），發(fā)現(xiàn)異常后15分鐘內(nèi)向維修班組或設備管理部門上報，清晰描述故障現(xiàn)象、發(fā)生時間及設備運行狀態(tài)；同時配合維修人員，提供故障發(fā)生前的操作記錄（如工藝參數(shù)、原料特性、啟停次數(shù)等）。遇緊急情況（如設備冒煙、劇烈振動），需立即執(zhí)行緊急停機程序并上報。（二）維修人員接到故障上報后30分鐘內(nèi)抵達現(xiàn)場，結(jié)合操作人員反饋開展初步診斷，快速判斷故障類別（如機械、電氣、液壓故障等）；隨后運用專業(yè)工具（如振動分析儀、紅外測溫儀）深入檢測，定位故障部件與原因，形成診斷報告并制定維修方案；維修完成后跟蹤驗證設備運行狀態(tài)，確保故障徹底消除。（三）設備管理部門牽頭制定故障診斷技術(shù)標準與流程規(guī)范，定期更新設備故障案例庫；統(tǒng)籌診斷過程中的資源調(diào)配（如備件、特種工具、技術(shù)支持），監(jiān)督診斷與維修工作合規(guī)性；組織重大故障復盤，分析根本原因并推動設備改進或工藝優(yōu)化。三、故障診斷流程（一）故障上報與初步響應操作人員發(fā)現(xiàn)設備異常后，若為緊急故障（如冒煙、漏電）需立即停機并掛牌警示；非緊急故障則先記錄當前運行參數(shù)，再通過車間通訊系統(tǒng)（對講機、工單系統(tǒng)）上報。維修班組接到通知后，攜帶基礎工具（測溫槍、聽診器等）趕赴現(xiàn)場，與操作人員確認故障前后的設備狀態(tài)。（二）初步診斷：快速鎖定故障類別通過感官診斷：視覺檢查設備外觀（泄漏、部件變形、緊固件松動）；聽覺識別異響來源（齒輪嚙合、軸承、電機掃膛聲）；觸覺感知溫度、振動強度；嗅覺判斷絕緣燒焦、油液變質(zhì)等異味。結(jié)合參數(shù)驗證（調(diào)取控制系統(tǒng)歷史數(shù)據(jù)，對比正常工況參數(shù)），初步判斷故障類別（如機械故障多伴隨振動/異響，電氣故障常出現(xiàn)參數(shù)超限、報警）。（三）詳細診斷：精準定位故障點在初步診斷基礎上，選用專業(yè)工具深入檢測：振動分析：用振動分析儀采集軸承、齒輪箱的振動頻譜，判斷不平衡、不對中、軸承磨損等問題；紅外檢測：通過紅外熱像儀掃描電氣柜、電機、管道，定位過熱部件（接觸器觸點燒蝕、管道堵塞）；油液分析：對液壓油、齒輪油取樣，檢測鐵屑含量、粘度、水分，判斷磨損或密封失效。必要時對疑似故障部件（軸承、電路板等）保護性拆解，直觀檢查損壞特征，結(jié)合檢測數(shù)據(jù)確認故障原因。四、故障處理措施（一）臨時處置：保障安全與最小化損失對故障設備掛牌警示（如“故障待修”），隔離故障區(qū)域；若影響生產(chǎn)，制定臨時替代方案（切換備用設備、調(diào)整工藝參數(shù)），經(jīng)生產(chǎn)與設備部門確認后執(zhí)行。（二）永久修復與驗證維修人員根據(jù)診斷結(jié)果制定維修方案（明確備件、工序、安全措施），報設備部門審批；備件到貨后按方案維修，做好維修記錄（更換部件型號、調(diào)試數(shù)據(jù)等）；維修完成后，先空載試運行（驗證噪音、振動、參數(shù)），再帶載試運行（模擬生產(chǎn)工況檢測產(chǎn)能、質(zhì)量），由生產(chǎn)、維修、設備部門共同驗收。五、記錄與報告管理（一）診斷記錄維修人員填寫《設備故障診斷記錄表》，記錄故障時間、設備編號、現(xiàn)象描述、診斷工具/方法、原因分析、維修建議等。（二）故障報告一般故障（停機＜4小時）：維修班組24小時內(nèi)向設備部門提交書面報告，說明診斷與處理結(jié)果；重大故障（停機≥4小時或影響質(zhì)量）：設備部門3日內(nèi)形成《重大故障分析報告》，涵蓋根本原因、改進措施，向管理層匯報。六、注意事項1.安全操作：診斷/維修時嚴格執(zhí)行“斷電、掛牌、上鎖（LOTO）”；高空、高溫作業(yè)需配防護裝備并設專人監(jiān)護。2.工具管理：檢測儀器定期校準（振動分析儀年校、紅外測溫儀季校），工具用后歸位清潔。3.人員資質(zhì)：電氣、特種設備診斷