2025年成型技工考試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共30分）1.以下哪種塑料在注塑成型中收縮率最大？A.ABS（0.4%-0.7%）B.PP（1.0%-2.5%）C.PC（0.5%-0.7%）D.POM（1.5%-3.5%）答案：B2.注塑機(jī)的合模系統(tǒng)中，肘桿式鎖模機(jī)構(gòu)的主要特點(diǎn)是？A.鎖模力恒定，結(jié)構(gòu)簡單B.鎖模力隨模板移動(dòng)非線性變化，增力比大C.需持續(xù)液壓保壓，能耗高D.適用于小噸位機(jī)型，維護(hù)成本低答案：B3.成型PC制品時(shí)，若模具溫度過低，最可能出現(xiàn)的缺陷是？A.收縮凹陷B.應(yīng)力開裂C.飛邊D.熔接痕不明顯答案：B4.壓鑄成型中，壓射比壓的計(jì)算公式為？A.壓射力/壓室截面積B.壓射力/制品投影面積C.壓室截面積/壓射力D.制品投影面積/壓射力答案：A5.吹塑成型中，型坯下垂（型坯膨脹）的主要原因是？A.樹脂熔體黏度太高B.型坯擠出速度過慢C.樹脂分子量分布過窄D.熔體溫度過高導(dǎo)致自重拉伸答案：D6.以下哪種成型工藝對(duì)模具精度要求最高？A.真空成型B.反應(yīng)注射成型（RIM）C.微注塑成型D.旋轉(zhuǎn)成型答案：C7.注塑機(jī)料筒溫度設(shè)置的一般原則是？A.從加料段到噴嘴段溫度逐漸降低B.加料段溫度最高，均化段最低C.均化段溫度最高，噴嘴段略低D.各段溫度保持一致以避免溫差答案：C8.擠出成型中，若口模設(shè)計(jì)的壓縮比過小，可能導(dǎo)致？A.熔體塑化不均勻B.制品表面粗糙C.擠出壓力過高D.制品尺寸穩(wěn)定性提高答案：A9.模具冷卻水通道設(shè)計(jì)時(shí)，與型腔表面的距離應(yīng)控制在？A.1-2倍冷卻通道直徑B.3-5倍冷卻通道直徑C.6-8倍冷卻通道直徑D.無固定要求，越近越好答案：B10.熱固性塑料成型時(shí)，若固化時(shí)間不足，制品最可能出現(xiàn)？A.表面發(fā)脆B.尺寸收縮過大C.力學(xué)性能不足D.顏色不均答案：C11.注射-壓縮成型與傳統(tǒng)注射成型的主要區(qū)別是？A.注射階段模具完全閉合B.壓縮階段可補(bǔ)償熔體收縮C.無需保壓過程D.僅適用于熱固性塑料答案：B12.以下哪種檢測(cè)方法可用于快速判斷注塑制品的內(nèi)應(yīng)力？A.超聲波探傷B.偏振光法（應(yīng)力儀觀察）C.拉伸強(qiáng)度測(cè)試D.密度測(cè)量答案：B13.壓鑄模中，溢流槽的主要作用是？A.增加金屬液填充速度B.儲(chǔ)存冷料、氣體及雜質(zhì)C.提高模具強(qiáng)度D.平衡模腔壓力答案：B14.吹塑制品的縱向壁厚不均，最可能的原因是？A.型坯擠出速度不穩(wěn)定B.吹脹氣壓過高C.模具冷卻不均D.原料含水率過高答案：A15.成型透明制品（如PMMA）時(shí)，若出現(xiàn)銀紋，首要檢查的工藝參數(shù)是？A.注射壓力B.模具溫度C.原料干燥程度D.保壓時(shí)間答案：C二、判斷題（每題1分，共10分）1.注塑成型中，提高注射速度會(huì)增加熔體剪切生熱，因此料筒溫度應(yīng)相應(yīng)降低。（√）2.模具分型面的選擇應(yīng)優(yōu)先保證制品外觀面留在動(dòng)模側(cè)。（×）3.擠出成型中，螺桿的長徑比越大，塑化效果越好，但能耗也越高。（√）4.熱流道模具中，澆口處溫度過低會(huì)導(dǎo)致“冷料斑”缺陷。（√）5.壓鑄時(shí)，增加壓射速度可完全避免氣孔缺陷。（×）6.吹塑成型中，型坯的吹脹比（制品直徑/型坯直徑）越大，制品壁厚越均勻。（×）7.塑料收縮率的計(jì)算應(yīng)基于模具尺寸與制品常溫下的尺寸差。（√）8.模具冷卻系統(tǒng)中，串聯(lián)水路比并聯(lián)水路冷卻更均勻。（×）9.反應(yīng)注射成型（RIM）適用于生產(chǎn)高剛性、厚壁制品。（×）10.成型結(jié)晶型塑料（如PE）時(shí)，提高模具溫度可增加結(jié)晶度，降低收縮率。（√）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述注塑成型中“保壓階段”的主要作用。答：保壓階段是注射成型的關(guān)鍵階段，主要作用包括：①補(bǔ)縮：在熔體冷卻收縮時(shí)，通過保壓壓力將料筒內(nèi)的熔體繼續(xù)注入模腔，補(bǔ)償因冷卻導(dǎo)致的體積收縮；②防止倒流：保壓壓力可阻止模腔中已填充的熔體在澆口凝固前回流至料筒；③提高制品密度與尺寸穩(wěn)定性：持續(xù)的壓力使熔體緊密貼合模具型腔，減少內(nèi)部空隙，提升制品密度和尺寸精度；④改善表面質(zhì)量：保壓可消除因收縮產(chǎn)生的凹陷、縮孔等缺陷，提高表面光潔度。2.分析模具排氣不良對(duì)注塑制品質(zhì)量的影響。答：模具排氣不良會(huì)導(dǎo)致以下問題：①缺料：模腔內(nèi)氣體無法排出，形成反向壓力阻礙熔體填充，導(dǎo)致制品缺料或填充不滿；②燒焦：高速填充時(shí)，氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，使接觸氣體的熔體因過熱分解，在制品表面形成焦痕或黑紋；③氣泡：氣體殘留于制品內(nèi)部，冷卻后形成氣泡，降低制品力學(xué)性能；④熔接痕明顯：熔體在流動(dòng)過程中因氣體阻隔，熔接處結(jié)合不緊密，熔接痕變深、強(qiáng)度降低；⑤表面缺陷：氣體在制品表面形成凹坑、麻點(diǎn)等，影響外觀質(zhì)量。3.擠出成型中，“熔體破裂”現(xiàn)象的產(chǎn)生原因及解決措施。答：產(chǎn)生原因：當(dāng)熔體擠出速度超過臨界值時(shí)，熔體受到的剪切應(yīng)力過大，導(dǎo)致分子鏈取向不一致，表層與內(nèi)層流動(dòng)速度差異過大，最終引發(fā)熔體表面出現(xiàn)粗糙、裂紋甚至斷裂的現(xiàn)象。常見誘因包括原料分子量分布過窄、熔體溫度過低、口模設(shè)計(jì)不合理（如入口角過大）、擠出速度過高。解決措施：①降低擠出速度，避免超過熔體臨界剪切速率；②提高熔體溫度，降低熔體黏度，減少剪切應(yīng)力；③優(yōu)化口模設(shè)計(jì)，采用流線型入口（如錐形或圓弧過渡），減小熔體入口壓力；④選擇分子量分布較寬的原料，提高熔體的抗剪切能力；⑤在口模前增加過濾網(wǎng)或分流板，改善熔體流動(dòng)均勻性。4.壓鑄成型中，“冷隔”缺陷的特征及產(chǎn)生原因。答：冷隔是壓鑄制品表面常見的線性缺陷，特征為兩條熔體流前端未完全融合，形成明顯的分界線，觸感有凹陷或裂紋，嚴(yán)重時(shí)可導(dǎo)致制品斷裂。產(chǎn)生原因：①金屬液溫度過低，流動(dòng)性差，前端熔體在融合前已冷卻；②模具溫度過低，金屬液接觸模壁后迅速降溫，無法繼續(xù)流動(dòng)；③壓射速度過低，金屬液填充時(shí)間過長，前端熔體冷卻；④澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理（如澆口過小、位置不當(dāng)），導(dǎo)致金屬液流動(dòng)路徑過長或分流過多；⑤合金成分不當(dāng)（如含氣量高、雜質(zhì)多），降低熔體流動(dòng)性。5.簡述熱固性塑料模壓成型的工藝過程。答：熱固性塑料模壓成型工藝過程主要包括：①預(yù)壓：將粉狀或粒狀原料預(yù)壓成與模具型腔相似的坯料，便于裝模；②預(yù)熱：對(duì)原料進(jìn)行加熱（通常采用烘箱或高頻加熱），降低成型時(shí)的黏度，縮短固化時(shí)間；③裝模：將預(yù)熱后的原料按計(jì)算量加入已加熱的模具型腔；④閉模加壓：合模并施加壓力（通常5-50MPa），使原料充滿型腔并排除氣體；⑤固化：在設(shè)定溫度（120-200℃）下保持一定時(shí)間，使樹脂發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)；⑥脫模：固化完成后，開啟模具，取出制品；⑦后處理：去除飛邊、修毛刺，必要時(shí)進(jìn)行后固化以提高性能。四、計(jì)算題（每題8分，共16分）1.某注塑制品的投影面積為350cm2，平均模腔壓力為45MPa，安全系數(shù)取1.2，計(jì)算所需注塑機(jī)的最小鎖模力（單位：噸）。解：鎖模力計(jì)算公式為：鎖模力（kN）=投影面積（m2）×模腔壓力（MPa）×安全系數(shù)投影面積轉(zhuǎn)換為m2：350cm2=0.035m2模腔壓力45MPa=45×10?Pa=45×10?N/m2鎖模力（kN）=0.035×45×10?×1.2=0.035×45×1.2×10?=1.89×10?N=1890kN1噸力≈9.8kN，故鎖模力（噸）≈1890÷9.8≈192.86噸答：所需最小鎖模力約為193噸。2.某ABS制品壁厚為3mm，采用冷卻水冷卻，模具材料為H13（熱擴(kuò)散率α=1.2×10??m2/s），冷卻效率系數(shù)λ=0.8，計(jì)算理論冷卻時(shí)間（單位：秒）。（提示：冷卻時(shí)間公式t=（δ2×α×λ）/(π2×k)，其中k=1，δ為壁厚）解：壁厚δ=3mm=0.003m代入公式：t=（0.0032×1.2×10??×0.8）/(π2×1)=（9×10??×1.2×10??×0.8）/(9.8696)=（8.64×10?12）/9.8696≈8.75×10?13秒（此為錯(cuò)誤提示，實(shí)際冷卻時(shí)間公式應(yīng)為t=(δ2×ρ×c×(T_m-T_w))/(λ×(T_p-T_w))，其中ρ為密度，c為比熱容，T_m為熔體溫度，T_w為模具溫度，T_p為制品頂出溫度。正確計(jì)算需補(bǔ)充參數(shù)，此處假設(shè)采用簡化公式t=(δ2)/(4×α)，α=1.2×10??m2/s）正確簡化計(jì)算：t=(0.0032)/(4×1.2×10??)=9×10??/(4.8×10??)=0.1875秒（實(shí)際生產(chǎn)中冷卻時(shí)間通常為10-30秒，說明需使用更準(zhǔn)確公式，此處以常見工程公式t=K×δ2，K=10-20s/mm2，取K=15s/mm2，則t=15×32=135秒）答：理論冷卻時(shí)間約為135秒（注：實(shí)際需根據(jù)具體材料和工藝調(diào)整）。五、綜合分析題（每題7分，共14分）1.某汽車用PA66+30%GF（玻璃纖維增強(qiáng)尼龍）制品在成型后出現(xiàn)“浮纖”現(xiàn)象（玻璃纖維外露于表面），分析可能原因及解決措施。答：可能原因：①原料干燥不足：PA66吸濕性強(qiáng)，水分在高溫下汽化，導(dǎo)致熔體流動(dòng)性波動(dòng)，玻纖與樹脂界面結(jié)合力下降；②料筒溫度過高：高溫使PA66分解，黏度降低，玻纖因密度差異易向表面遷移；③注射速度過快：高速填充時(shí)，熔體剪切速率高，玻纖易被推向表層；④模具溫度過低：熔體冷卻快，表層樹脂提前凝固，無法包裹玻纖；⑤模具澆口設(shè)計(jì)不合理：澆口過小或位置不當(dāng)，導(dǎo)致熔體流動(dòng)方向變化大，玻纖取向不一致；⑥玻纖含量過高或長度過長：超過樹脂的包裹能力，玻纖易外露。解決措施：①加強(qiáng)原料干燥：PA66需在120℃下干燥4-6小時(shí)，含水率控制在0.1%以下；②優(yōu)化料筒溫度：適當(dāng)降低均化段和噴嘴溫度（PA66成型溫度通常260-290℃，可降至250-280℃），減少樹脂分解；③調(diào)整注射速度：采用多級(jí)注射，降低充填階段速度，增加保壓壓力；④提高模具溫度：模具溫度控制在80-120℃（原可能50-70℃），延長表層樹脂流動(dòng)時(shí)間，充分包裹玻纖；⑤改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)：采用扇形澆口或大澆口，減少熔體剪切，使玻纖分布均勻；⑥控制玻纖參數(shù)：選擇短玻纖（長度0.2-0.5mm）或表面經(jīng)偶聯(lián)劑處理的玻纖，提高與樹脂的結(jié)合力。2.某薄壁手機(jī)殼（壁厚0.8mm）采用PC/ABS合金注塑成型，生產(chǎn)中出現(xiàn)“缺料”缺陷，且主要集中在手機(jī)殼邊角位置，分析可能原因及解決步驟。答：可能原因：①熔體流動(dòng)性不足：PC/ABS合金在薄壁成型中對(duì)溫度敏感，料筒溫度過低導(dǎo)致黏度高；②注射壓力/速度不足：薄壁填充需要高壓力、高速度以克服流動(dòng)阻力；③模具溫度過低：熔體接觸低溫模壁后迅速凝固，無法到達(dá)邊角；④澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理：流道過長、過細(xì)或澆口位置遠(yuǎn)離邊角，導(dǎo)致壓力損失大；⑤排氣不良：邊角處氣體無法排出，形成反向壓力阻礙熔體填充；⑥原料流動(dòng)性差：PC/ABS中PC比例過高（PC黏度大于ABS），或原料分子量過高。解決步驟：①檢查料筒溫度：逐步提高料筒各段溫度（PC/ABS成型溫度通常230-270℃，可升至240-280℃），觀察填充情況；②增加注射壓力和速度：采用高壓高速注射（注射壓力100-140MPa