泥漿護壁成孔灌注樁施工工藝流程一、施工準備

1.1技術(shù)準備

施工前需組織圖紙會審，明確設計文件中對樁徑、樁長、混凝土強度等級及承載力等要求，結(jié)合工程地質(zhì)勘察報告，分析地層分布、地下水位及巖土力學參數(shù)，制定針對性施工方案。編制專項施工技術(shù)交底文件，明確泥漿性能指標、鉆進參數(shù)、清孔標準及質(zhì)量控制要點，并對施工人員進行技術(shù)培訓，確保工藝參數(shù)執(zhí)行到位。建立測量控制網(wǎng)，依據(jù)設計坐標進行樁位放樣，設置固定基準點，復測樁位偏差，確保滿足規(guī)范要求。

1.2現(xiàn)場準備

完成施工場地平整，清除地面及地下障礙物，對松軟地基進行夯實或鋪設鋼板，確保鉆機作業(yè)時穩(wěn)定。規(guī)劃施工臨時道路，滿足材料運輸及設備進出場需求。搭建臨時水電設施，保證施工用水（泥漿制備、混凝土養(yǎng)護）及用電（鉆機、泥漿泵、電焊機等設備）連續(xù)供應。設置泥漿制備、循環(huán)及沉淀系統(tǒng)，包括泥漿池、沉淀池、循環(huán)溝槽，泥漿池容積應滿足單樁成孔及灌注需求，沉淀池容積不宜小于樁體積的1.5倍，確保泥漿循環(huán)利用與廢漿處理合規(guī)。

1.3材料與設備準備

原材料需經(jīng)檢驗合格后方可使用：鋼筋力學性能及焊接質(zhì)量應符合設計要求；水泥、砂、石料等需提供出廠合格證及復試報告；膨潤土、純堿等泥漿材料需具備良好的造漿性能。施工設備選型應匹配地層條件：土層及砂層宜選用回轉(zhuǎn)鉆或旋挖鉆，巖層可選用沖擊鉆；鉆頭類型根據(jù)地層選擇，如黏土層選用刮刀鉆，砂卵石層選用牙輪鉆；泥漿泵排量應滿足鉆進速度要求，混凝土采用導管灌注，導管直徑宜為250-350mm，且密封性能良好。設備進場前需進行調(diào)試，確保鉆機垂直度、泥漿泵壓力、混凝土攪拌站計量系統(tǒng)等符合施工標準。

1.4人員準備

組建項目管理團隊，明確項目經(jīng)理、技術(shù)負責人、質(zhì)量員、安全員等崗位職責，實行技術(shù)負責人負責制。配置專業(yè)施工班組，包括鉆機操作手、鋼筋工、混凝土工、電工、焊工等，特種作業(yè)人員必須持證上崗。施工前進行安全、技術(shù)交底，明確各工序操作規(guī)程及應急措施，對關鍵崗位人員進行技能考核，確保施工人員熟悉工藝流程及質(zhì)量控制要點。

二、成孔施工

2.1鉆機就位與開鉆

2.1.1鉆機定位

施工人員首先依據(jù)設計圖紙，使用全站儀或經(jīng)緯儀精確測量樁位坐標。鉆機移動至指定位置后，通過水平儀調(diào)整機身，確保鉆機底盤穩(wěn)固且垂直于地面。定位過程中，需復核樁位偏差，一般控制在50毫米以內(nèi)。若發(fā)現(xiàn)偏差，立即微調(diào)鉆機位置，直至符合規(guī)范要求。定位完成后，在鉆機周圍設置臨時支撐，防止作業(yè)時移動。

2.1.2開鉆準備

鉆機就位后，檢查鉆頭狀態(tài)，確保鉆頭無磨損或變形。安裝鉆桿時，連接處需密封良好，避免漏漿。同時，啟動泥漿泵，檢查泥漿循環(huán)系統(tǒng)是否暢通。泥漿池內(nèi)預先制備好膨潤土泥漿，比重控制在1.1至1.2之間，黏度保持在18至25秒。開鉆前，操作人員需再次確認所有設備運行正常，包括發(fā)動機、液壓系統(tǒng)和控制系統(tǒng)。

2.1.3初步鉆進

開始鉆進時，采用低速檔位，鉆壓不宜過大，避免孔口坍塌。鉆進速度根據(jù)地層變化調(diào)整，一般控制在每分鐘0.5至1米。初期鉆進時，密切觀察鉆桿振動情況，若出現(xiàn)異常聲響或阻力增大，立即停機檢查。同時，記錄鉆進深度和地層變化，為后續(xù)參數(shù)調(diào)整提供依據(jù)。鉆進過程中，泥漿持續(xù)循環(huán)，攜帶巖屑至沉淀池。

2.2鉆進過程控制

2.2.1鉆進參數(shù)調(diào)整

鉆進過程中，根據(jù)地層硬度動態(tài)調(diào)整鉆壓和轉(zhuǎn)速。在軟土層，鉆壓設為5至8噸，轉(zhuǎn)速為每分鐘30轉(zhuǎn)；在砂卵石層，鉆壓增至10至12噸，轉(zhuǎn)速降至每分鐘20轉(zhuǎn)；遇到巖層時，改用沖擊鉆進，鉆壓控制在15噸以內(nèi)，轉(zhuǎn)速減至每分鐘10轉(zhuǎn)。操作人員需通過儀表實時監(jiān)控鉆機狀態(tài)，確保參數(shù)穩(wěn)定。若鉆進速度過慢，可適當增加鉆壓，但需避免超負荷運行。

2.2.2泥漿護壁管理

泥漿護壁是成孔的關鍵環(huán)節(jié)，施工人員需定期檢測泥漿性能。比重每2小時測量一次，確保維持在1.1至1.3之間；黏度每4小時測試一次，保持在18至28秒。泥漿循環(huán)過程中，及時清理沉淀池內(nèi)的巖屑，防止堵塞管道。若泥漿比重下降，添加膨潤土或純堿調(diào)整；若黏度不足，增加CMC增黏劑。護壁過程中，觀察孔口返漿情況，若返漿不暢，檢查循環(huán)系統(tǒng)，確保泥漿有效支撐孔壁。

2.2.3異常情況處理

鉆進中可能遇到塌孔、卡鉆或偏斜等異常。塌孔時，立即停止鉆進，向孔內(nèi)注入高比重泥漿，比重提升至1.4以上，穩(wěn)定孔壁后繼續(xù)鉆進。卡鉆時，緩慢反轉(zhuǎn)鉆桿，同時上下提動，若無效，使用打撈工具處理。偏斜時，測量偏斜角度，超過1%時，調(diào)整鉆機方向或使用糾偏裝置。施工人員需保持冷靜，記錄異常原因，制定預防措施，如增加泥漿護壁強度或改變鉆進路徑。

2.3成孔質(zhì)量檢查

2.3.1孔深測量

鉆進至設計深度后，停止作業(yè)，使用測繩或超聲波測深儀測量孔深。測繩需定期校準，確保精度在10毫米內(nèi)。測量時，將測繩緩慢放入孔底，標記深度，重復三次取平均值。若實測深度小于設計值，繼續(xù)鉆進；若大于設計值，分析原因，可能是地層變化或測量誤差，必要時調(diào)整樁長。測量完成后，記錄數(shù)據(jù)并提交監(jiān)理復核。

2.3.2孔徑檢測

孔徑檢測采用孔徑儀或籠式檢孔器?？讖絻x通過超聲波掃描，實時顯示孔徑變化；籠式檢孔器由鋼筋籠制成，直徑略大于設計孔徑，緩慢放入孔內(nèi)，若順利通過則孔徑合格。檢測時，從孔底至孔口分段進行，每段間隔1米。若發(fā)現(xiàn)孔徑不足，可能是鉆頭磨損或縮孔，需擴孔處理。檢測頻率為每完成5米測量一次，確保孔徑偏差在50毫米內(nèi)。

2.3.3垂直度校驗

垂直度校驗使用電子測斜儀，安裝于鉆桿頂部，測量鉆孔傾斜角度。校驗時，從孔底開始，每提升1米記錄一次數(shù)據(jù)。垂直度偏差控制在1%以內(nèi)，若超過，分析原因，如地層不均勻或鉆機不穩(wěn)，采取糾偏措施，如調(diào)整鉆機角度或使用導向裝置。校驗完成后，出具檢測報告，確保鉆孔垂直度滿足灌注樁承載力要求。

三、清孔與換漿工藝

3.1清孔目標與標準

3.1.1沉渣厚度控制

清孔的核心目標是徹底清除孔底沉渣，確保沉渣厚度符合設計要求。一般而言，端承樁沉渣厚度應控制在50毫米以內(nèi)，摩擦樁可放寬至100毫米。施工人員需在清孔前復測孔深，標記初始深度，作為清孔后沉渣測量的基準。清孔過程中，通過專用測錘或沉渣檢測儀實時監(jiān)測沉渣厚度，直至連續(xù)三次測量結(jié)果均達標。若沉渣層過厚，需延長清孔時間或調(diào)整清孔參數(shù)，直至滿足規(guī)范要求。

3.1.2泥漿性能調(diào)整

清孔后需同步調(diào)整泥漿性能指標，以維持孔壁穩(wěn)定。泥漿比重宜控制在1.1至1.2之間，黏度保持在17至22秒，含砂率低于6%。施工人員使用比重計、黏度計和含砂率測定儀定期檢測泥漿性能，若指標偏離范圍，及時添加膨潤土或清水調(diào)整。調(diào)整過程中需注意，泥漿比重過高會增加清孔難度，過低則易引發(fā)孔壁坍塌，因此需根據(jù)地層特性動態(tài)優(yōu)化配比。

3.1.3孔壁完整性保護

清孔操作需避免擾動孔壁，防止縮徑或塌孔。施工人員應采用低壓力、低流速的清孔方式，避免高速水流沖刷孔壁。在松散地層中，可適當增加泥漿黏度至25秒左右，增強護壁效果。清孔過程中若發(fā)現(xiàn)孔口冒漿或孔壁掉塊，立即停止作業(yè)，注入高比重泥漿穩(wěn)定孔壁，待情況穩(wěn)定后再繼續(xù)清孔。

3.2清孔設備與方法

3.2.1氣舉反循環(huán)清孔

氣舉反循環(huán)清孔適用于深孔及大直徑樁基。設備配置包括空壓機、混合器、風管和排漿管。施工時，將風管插入孔底，空壓機以0.8至1.2兆帕的壓力輸送壓縮空氣，使泥漿與空氣在混合器處形成氣液兩相流，利用密度差產(chǎn)生負壓，攜帶沉渣沿排漿管排出孔外。該方法的優(yōu)點是清孔效率高，可達每小時20立方米，且對孔壁擾動小。操作人員需控制風壓與風量，避免氣流過強導致孔壁失穩(wěn)。

3.2.2泵吸反循環(huán)清孔

泵吸反循環(huán)清孔適用于中小直徑樁基，設備由砂石泵、真空泵和排漿管組成。啟動真空泵使排漿管內(nèi)形成負壓，砂石泵將孔底泥漿與沉渣一同抽至沉淀池。該方法清孔時間短，一般僅需30至40分鐘，但需確保真空密封良好，防止漏氣影響效率。施工人員需定期檢查泵的密封性，并在清孔過程中觀察排漿濃度，當排出的泥漿含砂率低于4%時，可認為清孔合格。

3.2.3正循環(huán)換漿清孔

正循環(huán)換漿清孔操作簡單，適用于淺孔或地層穩(wěn)定性較好的樁基。施工時，將泥漿管伸至孔底，以0.5至1.5立方米每小時的流量泵入新制泥漿，利用泥漿上返的流速攜帶沉渣至地面。該方法需配合沉淀池使用，通過多次循環(huán)置換逐步降低沉渣含量。施工人員需注意控制泵送壓力，避免壓力過大導致孔壁變形。同時，需定期清理沉淀池，防止泥漿循環(huán)系統(tǒng)堵塞。

3.3清孔操作要點

3.3.1清孔順序與時間

清孔應分階段進行，首次清孔在成孔后立即進行，采用氣舉或泵吸反循環(huán)快速清除大顆粒沉渣；二次清孔在下放鋼筋籠和導管后進行，采用泵吸反循環(huán)精細清除細微沉渣。首次清孔時間約20分鐘，二次清孔時間控制在15分鐘內(nèi)。施工人員需記錄清孔起止時間，若超過標準時間沉渣仍未達標，需分析原因，如地層含砂率高或泥漿性能不達標，及時調(diào)整方案。

3.3.2清孔過程監(jiān)控

清孔過程中需全程監(jiān)控泥漿性能與沉渣厚度。每5分鐘測量一次泥漿比重和黏度，確保指標穩(wěn)定；每10分鐘測量一次沉渣厚度，直至連續(xù)三次達標。若沉渣厚度突然增大，可能是孔壁坍塌或地層擾動，需立即停止清孔，檢查孔壁穩(wěn)定性。同時，觀察排漿口狀態(tài)，若排漿中出現(xiàn)大量塊狀物或顏色異常，需暫停作業(yè)并排查孔內(nèi)情況。

3.3.3特殊地層處理

在砂卵石層或溶洞地層中，清孔難度顯著增加。施工人員需提前制備高黏度泥漿（黏度28至35秒），并采用“間歇式清孔”方法，即清孔5分鐘后暫停10分鐘，讓孔壁穩(wěn)定后再繼續(xù)。若遇縮孔或擴孔現(xiàn)象，需調(diào)整清孔設備位置，確保吸口始終接觸孔底。對于溶洞地層，可先投入黏土球或片石填充空洞，再進行清孔，防止泥漿流失。

3.4換漿與泥漿維護

3.4.1新制泥漿配制

清孔完成后需及時更換優(yōu)質(zhì)泥漿，新制泥漿采用膨潤土、純堿和水配制。膨潤土添加量為每立方米水80至100千克，純堿按膨潤土重量的4%添加，充分攪拌后靜置24小時使用。施工人員需檢測新制泥漿性能，確保比重1.05至1.15，黏度18至25秒，pH值8至10。配制過程中避免使用含鹽量高的水源，防止泥漿性能劣化。

3.4.2泥漿循環(huán)系統(tǒng)維護

泥漿循環(huán)系統(tǒng)的穩(wěn)定性直接影響清孔效果。施工人員需每日清理沉淀池和循環(huán)溝槽，清除沉積的巖屑和雜物；定期檢查泥漿泵、閥門和管道的密封性，防止漏漿；在泥漿池加裝過濾網(wǎng)，攔截大顆粒雜質(zhì)。同時，根據(jù)地層變化動態(tài)調(diào)整泥漿配方，如進入黏土層時減少膨潤土用量，進入砂層時增加CMC增黏劑。

3.4.3廢漿處理與環(huán)保措施

清孔產(chǎn)生的廢漿需經(jīng)沉淀池初步沉淀后，通過壓濾機脫水處理，形成泥餅外運處置。施工場地設置防滲漏泥漿池，防止廢漿污染土壤和地下水。廢漿運輸車輛需加蓋密封，避免遺灑。施工人員需記錄廢漿產(chǎn)生量與處理方式，確保符合環(huán)保要求。在敏感區(qū)域施工時，可采用移動式泥漿處理設備，實現(xiàn)泥漿循環(huán)利用，減少廢棄物排放。

四、鋼筋籠制作與安裝

4.1鋼筋籠制作

4.1.1材料檢驗與準備

施工人員首先對進場鋼筋進行質(zhì)量驗收，檢查鋼筋出廠合格證及復試報告，確保力學性能符合設計要求。鋼筋表面應無油污、裂紋、銹蝕等缺陷，直徑偏差需在允許范圍內(nèi)。根據(jù)設計圖紙計算鋼筋籠長度及主筋、箍筋、加強筋的規(guī)格數(shù)量，編制下料單。下料時采用切割機切斷，嚴禁使用氣割，切口應平整。主筋、箍筋需分類堆放，標識清晰，避免混用。

4.1.2籠體組裝工藝

鋼筋籠制作在專用平臺上進行，平臺需平整穩(wěn)固。主筋沿圓周均勻布置，間距偏差控制在±10毫米內(nèi)。加強筋（通常為φ16-20mm鋼筋）每2米設置一道，焊接于主筋外側(cè)，確保焊接牢固，焊縫飽滿無夾渣。箍筋采用螺旋纏繞方式，間距誤差不超過±20毫米，搭接長度滿足規(guī)范要求（如單面焊≥10倍鋼筋直徑）。籠體分段制作時，接頭位置錯開1米以上，避免在同一截面連接。

4.1.3保護層控制措施

為保證鋼筋籠保護層厚度（通常為50-70毫米），在主筋外側(cè)焊接定位筋或安裝混凝土墊塊。定位筋采用φ12mm鋼筋，沿籠體每2米均勻設置4-6個；混凝土墊塊強度等級不低于樁身混凝土，間距1-1.5米一個。安裝時確保定位筋或墊塊與主筋焊接牢固，防止籠體變形或移位。對大直徑樁基，可增設內(nèi)支撐環(huán)，提升籠體剛度。

4.2鋼筋籠安裝

4.2.1吊裝方案設計

鋼筋籠吊裝前制定專項方案，根據(jù)籠體重量選擇合適噸位的吊車（如10噸以上履帶吊）。采用兩點吊裝法，主吊鉤位于籠體頂部1/3處，副吊鉤位于底部1/3處，確保起吊時籠體垂直。吊點位置加強焊接，使用專用吊具（如鋼扁擔），避免鋼絲繩直接接觸主筋。吊裝區(qū)域清理障礙物，地面鋪設鋼板分散壓力，防止地基下沉。

4.2.2安裝操作流程

吊車緩慢起吊，使籠體離開地面后調(diào)整姿態(tài)，垂直對準樁孔。下放過程中保持勻速，避免碰撞孔壁。當籠體接近孔口時，操作人員使用導向裝置輔助對中，確保居中下放。籠體下放至設計標高后，暫時懸掛在孔口鋼架上。安裝聲測管時，需同步下放，管口密封，底部封閉，頂部加蓋，防止泥漿進入。

4.2.3定位與固定技術(shù)

鋼筋籠就位后，通過護筒口定位支架調(diào)整標高，誤差控制在±50毫米以內(nèi)。采用4根φ20mm鋼筋焊接于護筒頂部，將籠體懸吊固定，防止?jié)仓炷習r上浮或偏移。在籠體底部安裝導向鋼筋，確保居中。若孔內(nèi)有積水，需檢查籠體垂直度，偏差超過1%時重新調(diào)整。固定完成后，再次測量籠頂標高，記錄數(shù)據(jù)。

4.3安裝質(zhì)量驗收

4.3.1外觀與尺寸檢查

安裝完成后，檢查鋼筋籠外觀，確保無變形、焊縫無裂紋、箍筋無松動。使用鋼卷尺測量籠體長度、直徑，偏差需符合設計要求（長度±100mm，直徑±20mm）。主筋間距采用卡尺抽查，每2米檢測一個截面，間距偏差±10mm。加強筋間距用鋼尺復核，誤差不超過±50mm。

4.3.2焊接質(zhì)量檢測

對焊縫進行外觀檢查，要求焊縫表面平整，無咬邊、焊瘤、氣孔等缺陷。對主筋與加強筋的接頭進行抽樣探傷，采用超聲波檢測，焊縫質(zhì)量需達到二級標準。抽檢比例不低于10%，且不少于5個接頭。對不合格焊縫進行補焊，同一位置補焊不超過2次。

4.3.3保護層與定位復核

驗收時重點檢查保護層厚度，采用深度尺或鋼筋位置檢測儀測量，每根樁檢測不少于3處，厚度偏差±5mm。復核籠體垂直度，采用吊線墜法或全站儀測量，垂直度偏差≤1%。檢查定位鋼筋焊接牢固性，確保無松動。驗收合格后簽署隱蔽工程驗收記錄，方可進入下一道工序。

五、混凝土灌注

5.1灌注前準備

5.1.1導管安裝與密封

操作人員采用法蘭連接方式安裝導管，導管直徑根據(jù)樁徑選擇，通常為250-350毫米。每節(jié)導管安裝前檢查密封圈完好性，涂抹黃油增強密封性。導管底部距離孔底300-500毫米，確?；炷另樌麛U散。安裝完成后進行水密試驗，壓力不低于0.6兆帕，持續(xù)15分鐘無滲漏方可使用。

5.1.2隔水裝置設置

在漏斗底部放置隔水塞，常用球塞或板塞形式。球塞采用橡膠材質(zhì)，直徑略小于導管內(nèi)徑，確保順利通過。安裝時用鐵絲固定于漏斗下口，灌注前剪斷鐵絲。操作人員檢查隔水塞與導管間隙，避免卡阻。若采用板塞，需在混凝土初灌后立即提出。

5.1.3初灌量計算

根據(jù)樁徑和導管埋深計算初灌量，確保首次灌注后導管埋深不小于1米。計算公式為：V≥πD2/4×(H+H1)+πd2/4×h1。其中D為樁徑，H為導管埋深，H1為導管下口至孔底距離，d為導管直徑，h1為導管內(nèi)混凝土高度。施工人員復核計算結(jié)果，準備足量混凝土儲備。

5.2灌注過程控制

5.2.1首批混凝土灌注

攪拌站供應的混凝土坍落度控制在180-220毫米，擴展度450-600毫米。操作人員打開閥門，首批混凝土連續(xù)注入，避免中斷。觀察孔口返漿情況，當泥漿均勻溢出且無氣泡時，表明混凝土已順利進入孔底。首批灌注完成后，立即測量導管內(nèi)外混凝土面高差，確認埋深達標。

5.2.2連續(xù)灌注操作

采用“快提慢放”原則控制導管提升速度，每提管一次不超過0.5米，埋深始終保持在2-6米。操作人員通過測繩每30分鐘測量一次混凝土面高程，繪制灌注曲線。灌注過程中混凝土供應不間斷，間隔時間不超過15分鐘。若遇機械故障，立即啟用備用攪拌站。

5.2.3導管埋深管理

指定專人專職測量混凝土面，采用帶重錘的測繩，每2米標記刻度。測量時緩慢下放測繩，手感阻力增大時即為混凝土面。操作人員根據(jù)測量結(jié)果動態(tài)調(diào)整導管埋深，埋深過淺易導致夾泥，過深則增加拔管阻力。每次提管前復核埋深，確保提管后埋深不小于2米。

5.2.4樁頂控制措施

預估樁頂浮漿高度，超灌0.5-1米。當混凝土接近樁頂時，降低灌注速度，每層灌注厚度不超過0.5米。操作人員清除頂面浮漿和劣質(zhì)混凝土，直至露出新鮮混凝土面。灌注完成后，立即將頂面抹平，避免混凝土離析。

5.3異常情況處理

5.3.1導管堵塞應對

若灌注中斷且導管內(nèi)無混凝土下落，立即判斷是否堵塞。輕微堵塞時，上下抖動導管或反復轉(zhuǎn)動；嚴重堵塞時，采用高壓水泵疏通，壓力不超過0.5兆帕。若疏通無效，立即拔出導管重新下放，確保下口埋入混凝土中。處理過程中記錄中斷時間，超時需重新清孔。

5.3.2導管埋管預防

嚴格控制導管埋深，避免埋深超過6米。若發(fā)生埋管，采用吊車緩慢試拔，嚴禁強行提管。若拔管困難，可轉(zhuǎn)動導管或輕微振動。操作人員定期檢查導管連接螺栓，防止因螺栓松動導致導管脫落。

5.3.3混凝土離析處理

發(fā)現(xiàn)混凝土離析時，立即停止灌注，檢查配合比和攪拌時間。若因運輸導致離析，重新攪拌后使用；若因?qū)Ч苊芊獠粐?，需更換密封裝置。離析嚴重的混凝土廢棄處理，重新拌合達標混凝土繼續(xù)灌注。

5.3.4孔壁坍塌應急

灌注過程中若出現(xiàn)孔壁坍塌，表現(xiàn)為混凝土面突然下降或泥漿比重劇增。立即停止灌注，向孔內(nèi)注入比重1.4以上的泥漿穩(wěn)定孔壁。坍塌嚴重時，拔出鋼筋籠和導管，回填黏土至坍塌段以上1米，重新成孔。

5.4灌注質(zhì)量保障

5.4.1混凝土質(zhì)量控制

施工現(xiàn)場設置坍落度檢測臺，每車混凝土測試坍落度，不合格者退回。制作試塊時，隨機抽取混凝土，每50立方米不少于1組，每組3塊。試塊標準養(yǎng)護28天后送檢，確?？箟簭姸冗_標。操作人員記錄混凝土運輸時間，從出料到灌注不超過90分鐘。

5.4.2灌注記錄管理

指定專人填寫《混凝土灌注記錄表》，詳細記錄時間、方量、埋深、異常情況等。每完成一根樁，立即整理記錄并歸檔。記錄采用電子化系統(tǒng)，實時上傳至項目管理平臺，便于追溯分析。

5.4.3成樁后保護

灌注完成后24小時內(nèi)，禁止重型機械在樁位附近行走。樁頂覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于7天。對樁頭進行鑿除處理時，采用風鎬避免損傷樁身。成樁后7天進行樁身完整性檢測，采用低應變法檢測樁身缺陷。

六、質(zhì)量檢測與驗收

6.1樁身完整性檢測

6.1.1低應變反射波法

檢測人員待樁身混凝土達到設計強度70%后，采用低應變儀對樁身完整性進行普查。在樁頂安裝傳感器，使用力棒或小錘輕敲樁身側(cè)面，激發(fā)彈性波。儀器接收并記錄應力波信號，通過分析波速、反射波幅和相位判斷樁身缺陷類型。若發(fā)現(xiàn)波速異常（低于3500m/s）或出現(xiàn)明顯反射波，可能存在縮頸、夾泥或斷裂等缺陷，需標記位置并復測確認。

6.1.2聲波透射法

對于直徑大于800毫米或設計要求重點檢測的樁基，采用聲波透射法。預埋的聲測管內(nèi)注滿清水，將發(fā)射和接收換能器同步下放至樁底。操作人員以0.5米/秒的速度勻速提升換能器，儀器實時采集聲時、波幅和頻率數(shù)據(jù)。當相鄰測點聲時差超過20%或波幅衰減超過6dB時，判定為缺陷區(qū)域，需結(jié)合鉆芯驗證。

6.1.3鉆芯法驗證

對低應變或聲波檢測存在異常的樁基，采用鉆芯法進一步驗證。使用金剛石鉆頭在樁身不同位置鉆取芯樣，芯樣直徑不小于100毫米。操作人員觀察芯樣完整性，記錄裂縫、離析、空洞等缺陷位置，并制作抗壓試件。芯樣連續(xù)性長度小于樁長10%或存在松散夾層時，判定為Ⅲ類或Ⅳ類樁，需采取補強或處理措施。

6.2承載力檢測

6.2.1靜載試驗

在樁身混凝土達到設計強度后，進行靜載試驗。采用慢速維持荷載法，通過反力裝置（錨樁或堆載）施加荷載。試驗分級加載，每級荷載為預估極限承載力的1/10，每級