連鑄主控工工作總結(jié)一、工作概述與職責(zé)履行

1.1崗位職責(zé)概述

連鑄主控工是鋼鐵企業(yè)連鑄生產(chǎn)環(huán)節(jié)的核心操作崗位，承擔(dān)著將鋼水連續(xù)鑄造成合格鑄坯的關(guān)鍵職責(zé)。其核心工作內(nèi)容涵蓋生產(chǎn)全流程控制、工藝參數(shù)監(jiān)控、設(shè)備協(xié)調(diào)及異常處置。具體包括：依據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃與工藝指令，通過(guò)主控系統(tǒng)操控中間包開(kāi)澆、拉坯節(jié)奏調(diào)整、二冷水動(dòng)態(tài)分配及切割定尺等工序；實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)結(jié)晶器液位、澆注溫度、拉坯速度、冷卻水流量等關(guān)鍵參數(shù)，確保符合工藝標(biāo)準(zhǔn)；協(xié)同天車(chē)、調(diào)度、軋鋼等崗位，實(shí)現(xiàn)鋼水供應(yīng)-連鑄-熱送全流程無(wú)縫銜接；對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的漏鋼、斷坯、設(shè)備報(bào)警等異常情況，需快速響應(yīng)并采取應(yīng)急處置措施，最大限度減少生產(chǎn)中斷；同時(shí)負(fù)責(zé)生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄、質(zhì)量分析反饋及工藝優(yōu)化建議，保障鑄坯質(zhì)量滿足下游工序要求。

1.2工作環(huán)境與設(shè)備概況

連鑄主控工的工作環(huán)境以主控室為核心，輔以連鑄機(jī)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)巡查。主控室內(nèi)配置連鑄機(jī)自動(dòng)化控制系統(tǒng)（PLC、HMI人機(jī)界面）、多參數(shù)監(jiān)控屏幕、通訊設(shè)備及應(yīng)急操作臺(tái)，是生產(chǎn)指令下達(dá)與過(guò)程監(jiān)控的中樞。連鑄機(jī)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)按工藝流程分為鋼水接收區(qū)、中間包操作區(qū)、結(jié)晶器振動(dòng)區(qū)、二冷噴淋區(qū)、拉矯切割區(qū)及鑄坯收集區(qū)，主要設(shè)備包括：中間包及滑動(dòng)水口系統(tǒng)，用于鋼水暫存與流量調(diào)節(jié)；結(jié)晶器（銅管或銅板結(jié)構(gòu)），作為鋼水凝固成型的核心部件，配備液位檢測(cè)與潤(rùn)滑系統(tǒng)；二冷區(qū)噴淋系統(tǒng)（分足輥、弧形段、水平段），通過(guò)強(qiáng)冷與弱冷組合控制鑄坯冷卻速率；拉矯機(jī)，負(fù)責(zé)鑄坯矯直與牽引；火焰切割機(jī)或機(jī)械剪，按定尺要求完成鑄坯切割；此外還包括傳動(dòng)系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、在線檢測(cè)裝置（如紅外測(cè)溫、電磁探傷）等。根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，連鑄機(jī)型涵蓋方坯（150mm×150mm至400mm×400mm）、板坯（厚度150-300mm、寬度1500-2500mm）及圓坯連鑄機(jī)，自動(dòng)化控制程度直接影響生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。

1.3年度工作總體目標(biāo)

202X年度，連鑄主控工崗位圍繞“穩(wěn)產(chǎn)、提質(zhì)、降本、安全”核心目標(biāo)開(kāi)展工作，具體指標(biāo)包括：生產(chǎn)目標(biāo)，完成年度鑄坯產(chǎn)量XX萬(wàn)噸，作業(yè)率≥92%，連澆爐數(shù)≥8爐/次；質(zhì)量目標(biāo)，鑄坯綜合合格率≥99.5%，表面裂紋、內(nèi)部裂紋、中心偏析等主要缺陷發(fā)生率≤0.3%，熱送溫度≥650℃（熱送坯占比≥80%）；安全目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)“零工傷、零設(shè)備重大事故、零工藝事故”，主控室安全操作規(guī)程執(zhí)行率100%；效率目標(biāo)，平均拉速提升3-5%，中間包使用壽命≥10小時(shí)（耐材消耗降低5%）；設(shè)備目標(biāo)，關(guān)鍵設(shè)備（結(jié)晶器、二冷噴嘴、拉矯機(jī)）故障率≤1次/萬(wàn)噸，自動(dòng)化控制系統(tǒng)響應(yīng)時(shí)間≤2秒；團(tuán)隊(duì)目標(biāo)，通過(guò)崗位技能培訓(xùn)與應(yīng)急演練，主控工團(tuán)隊(duì)持證上崗率100%，異常情況處置時(shí)間縮短15%。上述目標(biāo)通過(guò)工藝參數(shù)優(yōu)化、操作標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)備預(yù)防性維護(hù)及跨崗位協(xié)同機(jī)制實(shí)現(xiàn)，為企業(yè)降本增效與產(chǎn)品質(zhì)量提升提供保障。

二、主要工作成果與成效

2.1生產(chǎn)效率提升

2.1.1產(chǎn)量完成情況

202X年度，連鑄主控工團(tuán)隊(duì)通過(guò)優(yōu)化操作流程和強(qiáng)化參數(shù)監(jiān)控，顯著提升了生產(chǎn)效率。全年完成鑄坯產(chǎn)量XX萬(wàn)噸，超額完成年度計(jì)劃的105%，較去年同期增長(zhǎng)8%。這一成果得益于主控工對(duì)拉坯速度的精準(zhǔn)調(diào)整，平均拉速?gòu)娜ツ甑?.5米/分鐘提升至3.8米/分鐘，同時(shí)確保了鋼水供應(yīng)的穩(wěn)定性。在高峰生產(chǎn)期，主控工通過(guò)動(dòng)態(tài)調(diào)整中間包開(kāi)澆時(shí)間，減少了等待間隙，使日產(chǎn)量穩(wěn)定在300噸以上。例如，在第三季度，面對(duì)鋼水供應(yīng)波動(dòng)，主控工提前與調(diào)度部門(mén)協(xié)調(diào)，采用分批澆注策略，避免了生產(chǎn)中斷，單月產(chǎn)量達(dá)到9500噸，創(chuàng)歷史新高。

2.1.2作業(yè)率與連澆爐數(shù)

作業(yè)率指標(biāo)實(shí)現(xiàn)重大突破，全年平均作業(yè)率達(dá)到93.5%，高于目標(biāo)的92%。這歸功于主控工對(duì)設(shè)備狀態(tài)的實(shí)時(shí)監(jiān)控和預(yù)防性維護(hù)。例如，主控工每日檢查二冷噴嘴堵塞情況，及時(shí)清理，確保冷卻水流量均勻，避免了因噴嘴問(wèn)題導(dǎo)致的停機(jī)。連澆爐數(shù)也穩(wěn)步提升，平均連澆爐數(shù)從7爐/次增至9爐/次，最高記錄達(dá)到15爐/次。主控工通過(guò)優(yōu)化結(jié)晶器液位控制，減少液位波動(dòng)，使連澆過(guò)程更加順暢。在第四季度，主控工引入拉坯節(jié)奏自動(dòng)化調(diào)整系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了從手動(dòng)到半自動(dòng)的過(guò)渡，進(jìn)一步縮短了換包時(shí)間，作業(yè)率提升至95%。

2.2質(zhì)量改進(jìn)

2.2.1合格率提升

鑄坯綜合合格率達(dá)到99.6%，超出目標(biāo)的99.5%，較去年提高0.3個(gè)百分點(diǎn)。主控工通過(guò)強(qiáng)化工藝參數(shù)監(jiān)控，確保澆注溫度穩(wěn)定在1550-1580℃之間，避免了溫度過(guò)高導(dǎo)致的裂紋問(wèn)題。例如，在二冷區(qū)，主控工根據(jù)鋼種特性動(dòng)態(tài)調(diào)整冷卻水分配，對(duì)高碳鋼采用強(qiáng)冷模式，對(duì)低碳鋼采用弱冷模式，使內(nèi)部缺陷發(fā)生率降至0.2%。同時(shí)，主控工與質(zhì)量部門(mén)合作，建立了實(shí)時(shí)反饋機(jī)制，每班次分析鑄坯表面質(zhì)量數(shù)據(jù)，及時(shí)調(diào)整潤(rùn)滑系統(tǒng)，減少了劃傷和凹陷缺陷，合格率提升至99.7%。

2.2.2缺陷減少

主要缺陷如表面裂紋、內(nèi)部裂紋和中心偏析的發(fā)生率均控制在0.25%以下，優(yōu)于目標(biāo)的0.3%。主控工通過(guò)優(yōu)化結(jié)晶器振動(dòng)頻率，從200次/分鐘調(diào)整為220次/分鐘，有效減少了表面裂紋。在內(nèi)部質(zhì)量控制方面，主控工采用電磁探傷在線檢測(cè)，結(jié)合拉速調(diào)整，將中心偏析發(fā)生率從0.4%降至0.2%。例如，在處理某批次高合金鋼時(shí)，主控工發(fā)現(xiàn)拉速過(guò)快導(dǎo)致偏析，立即減速至3.2米/分鐘，并通過(guò)增加二冷段水量，使缺陷完全消除。此外，主控工定期組織缺陷分析會(huì)，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，形成操作手冊(cè)，減少了同類問(wèn)題的重復(fù)發(fā)生。

2.3安全與環(huán)保

2.3.1事故預(yù)防

全年實(shí)現(xiàn)“零工傷、零設(shè)備重大事故、零工藝事故”的安全目標(biāo)。主控工嚴(yán)格執(zhí)行安全操作規(guī)程，每班次進(jìn)行設(shè)備檢查，確保主控室應(yīng)急設(shè)備如滅火器和通訊系統(tǒng)完好。在異常處置方面，主控工通過(guò)定期演練，將漏鋼和斷坯的響應(yīng)時(shí)間從5分鐘縮短至3分鐘，例如，在第二季度的一次漏鋼事件中，主控工迅速關(guān)閉滑動(dòng)水口，并啟動(dòng)冷卻系統(tǒng)，避免了事故擴(kuò)大。同時(shí)，主控工加強(qiáng)跨崗位協(xié)作，與天車(chē)工和維修工建立快速通訊渠道，確保設(shè)備故障時(shí)能及時(shí)停機(jī)，全年設(shè)備故障率降至0.8次/萬(wàn)噸。

2.3.2環(huán)保措施

環(huán)保指標(biāo)顯著改善，主控工通過(guò)優(yōu)化二冷水循環(huán)系統(tǒng)，使水耗降低5%，廢水回收率達(dá)到90%。例如，主控工調(diào)整噴淋水壓，從0.6MPa降至0.5MPa，既保證冷卻效果，又減少了水資源浪費(fèi)。在廢氣處理方面，主控工配合環(huán)保部門(mén)，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)切割區(qū)粉塵濃度，通過(guò)調(diào)整切割速度和采用濕式切割，使粉塵排放量減少10%。此外，主控工推廣節(jié)能操作，如夜間生產(chǎn)時(shí)降低照明強(qiáng)度，全年節(jié)約用電約2萬(wàn)千瓦時(shí)，實(shí)現(xiàn)了綠色生產(chǎn)目標(biāo)。

2.4成本控制

2.4.1原材料節(jié)約

原材料消耗降低5%，主控工通過(guò)延長(zhǎng)中間包使用壽命，從8小時(shí)提升至10小時(shí)，減少了耐材更換次數(shù)。例如，在第四季度，主控工優(yōu)化中間包烘烤曲線，使烘烤時(shí)間縮短30%，同時(shí)提高烘烤溫度，確保鋼水純凈度。在鋼水利用方面，主控工精確控制澆注量，減少鋼水殘留，鋼水收得率從98%提升至99%。此外，主控工與采購(gòu)部門(mén)合作，采用本地化耐材供應(yīng)商，降低了采購(gòu)成本，全年節(jié)約原材料費(fèi)用約20萬(wàn)元。

2.4.2能源優(yōu)化

能源消耗降低4%，主控工通過(guò)拉坯速度優(yōu)化，使電機(jī)能耗減少3%。例如，在低峰期，主控工將拉速降至3.0米/分鐘，避免空轉(zhuǎn)浪費(fèi)。在熱送環(huán)節(jié)，主控工確保鑄坯溫度≥650℃，熱送坯占比達(dá)85%，減少了再加熱能源消耗。同時(shí)，主控工引入能源監(jiān)控系統(tǒng)，實(shí)時(shí)分析電力使用數(shù)據(jù)，識(shí)別高耗能時(shí)段，調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，全年節(jié)約電費(fèi)15萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)了降本增效的目標(biāo)。

三、存在的問(wèn)題與挑戰(zhàn)

3.1生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的技術(shù)瓶頸

3.1.1設(shè)備老化帶來(lái)的穩(wěn)定性問(wèn)題

連鑄主控工在實(shí)際操作中頻繁遭遇設(shè)備老化引發(fā)的穩(wěn)定性挑戰(zhàn)。部分連鑄機(jī)服役超過(guò)15年，核心部件如結(jié)晶器銅板磨損嚴(yán)重，導(dǎo)致液位控制精度下降。202X年第三季度，因結(jié)晶器變形引發(fā)液位波動(dòng)幅度達(dá)±10mm，超出工藝標(biāo)準(zhǔn)±5mm的要求，被迫降速生產(chǎn)，單日產(chǎn)量減少約50噸。二冷區(qū)噴嘴堵塞問(wèn)題同樣突出，每月需進(jìn)行3次人工清理，每次耗時(shí)2小時(shí)，直接影響作業(yè)率。此外，拉矯機(jī)液壓系統(tǒng)存在內(nèi)泄現(xiàn)象，在高拉速工況下易出現(xiàn)打滑，全年因此類故障導(dǎo)致的非計(jì)劃停機(jī)累計(jì)達(dá)48小時(shí)。

3.1.2工藝參數(shù)波動(dòng)的連鎖反應(yīng)

鋼水溫度與成分的波動(dòng)對(duì)連鑄過(guò)程造成顯著影響。當(dāng)轉(zhuǎn)爐出鋼溫度波動(dòng)超過(guò)30℃時(shí)，中間包鋼水溫度偏離目標(biāo)區(qū)間（1550-1580℃），迫使主控工頻繁調(diào)整拉速。例如，某批次高碳鋼因溫度驟降，導(dǎo)致結(jié)晶器保護(hù)渣結(jié)殼，引發(fā)拉坯阻力增大，最終產(chǎn)生3噸表面劃傷廢坯。同時(shí)，合金元素成分波動(dòng)（如錳含量±0.2%）會(huì)改變鋼水流動(dòng)性，需動(dòng)態(tài)調(diào)整二冷水分配比，但現(xiàn)有控制系統(tǒng)響應(yīng)延遲達(dá)15秒，無(wú)法實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)補(bǔ)償，導(dǎo)致內(nèi)部裂紋發(fā)生率在波動(dòng)時(shí)段上升0.5個(gè)百分點(diǎn)。

3.1.3自動(dòng)化系統(tǒng)的局限性

現(xiàn)有PLC控制系統(tǒng)對(duì)異常工況的預(yù)判能力不足。202X年發(fā)生的5次漏鋼事故中，有3次因系統(tǒng)未能及時(shí)檢測(cè)到結(jié)晶器熱電偶異常信號(hào)而錯(cuò)過(guò)最佳干預(yù)時(shí)機(jī)。此外，HMI人機(jī)界面的報(bào)警設(shè)計(jì)存在缺陷，重要報(bào)警淹沒(méi)在次要信息中，平均延誤處置時(shí)間3分鐘。在切割定尺環(huán)節(jié)，機(jī)械剪的定位精度僅為±3mm，無(wú)法滿足高端客戶±1mm的公差要求，導(dǎo)致約2%的鑄坯需要二次加工。

3.2人員管理方面的難點(diǎn)

3.2.1技能水平參差不齊

主控工團(tuán)隊(duì)存在明顯的技能斷層。老員工依賴經(jīng)驗(yàn)操作，對(duì)新型高強(qiáng)鋼的工藝參數(shù)掌握不足，某次Q690D鋼種生產(chǎn)時(shí)因未調(diào)整振動(dòng)頻率，造成批量表面裂紋。新員工則缺乏應(yīng)急處置經(jīng)驗(yàn)，在一次斷坯事故中，未能及時(shí)啟動(dòng)應(yīng)急冷卻程序，導(dǎo)致結(jié)晶器粘連。培訓(xùn)體系不完善，年度實(shí)操培訓(xùn)僅覆蓋30%的工藝場(chǎng)景，且缺乏針對(duì)復(fù)雜鋼種的專項(xiàng)訓(xùn)練。

3.2.2倒班制度下的疲勞風(fēng)險(xiǎn)

四班三倒的工作模式導(dǎo)致生理節(jié)律紊亂。夜班期間，主控工平均反應(yīng)時(shí)間比白班延長(zhǎng)0.8秒，202X年發(fā)生的7起操作失誤中，5起發(fā)生在凌晨2-4點(diǎn)時(shí)段。疲勞還導(dǎo)致參數(shù)監(jiān)控疏漏，如某班次未及時(shí)發(fā)現(xiàn)二冷區(qū)水量異常，造成鑄坯角部過(guò)冷。此外，倒班補(bǔ)貼標(biāo)準(zhǔn)未與高強(qiáng)度崗位匹配，年輕員工流失率達(dá)15%，加劇了人員緊張。

3.2.3跨部門(mén)協(xié)作的低效

與調(diào)度部門(mén)的溝通存在信息滯后。鋼水包狀態(tài)更新延遲15分鐘，導(dǎo)致主控工頻繁調(diào)整開(kāi)澆計(jì)劃，平均每班次產(chǎn)生2次無(wú)效等待。與維修部門(mén)的協(xié)作同樣不暢，設(shè)備故障響應(yīng)時(shí)間超過(guò)2小時(shí)的標(biāo)準(zhǔn)，如某次液壓油溫過(guò)高報(bào)警后，維修人員1小時(shí)才到現(xiàn)場(chǎng)，期間被迫降速運(yùn)行。質(zhì)量部門(mén)的反饋周期長(zhǎng)達(dá)24小時(shí)，無(wú)法實(shí)現(xiàn)缺陷的即時(shí)閉環(huán)。

3.3外部環(huán)境帶來(lái)的壓力

3.3.1原材料質(zhì)量波動(dòng)加劇

廢鋼采購(gòu)渠道多元化導(dǎo)致成分穩(wěn)定性下降。202X年，硅含量超標(biāo)批次占比達(dá)8%，直接造成連鑄過(guò)程脫氧困難，形成皮下氣泡。鐵水罐的殘鐵清理不徹底，帶入的耐火材料顆粒堵塞中間水口，全年因此導(dǎo)致的斷流事故達(dá)12次。此外，合金輔料供應(yīng)商變更后，碳化硅包芯劑的粒度分布不均，影響保護(hù)渣的熔化性能。

3.3.2環(huán)保合規(guī)成本上升

新版《鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》實(shí)施后，二冷水處理系統(tǒng)需升級(jí)改造?，F(xiàn)有沉淀池?zé)o法滿足懸浮物≤50mg/L的要求，需新增絮凝裝置，增加年運(yùn)行成本80萬(wàn)元。切割區(qū)粉塵治理方面，濕式除塵系統(tǒng)在冬季易結(jié)冰，導(dǎo)致抽風(fēng)效率下降30%，為避免超標(biāo)排放，不得不降低切割速度，影響產(chǎn)能。

3.3.3市場(chǎng)需求變化帶來(lái)的挑戰(zhàn)

高端客戶對(duì)產(chǎn)品性能的要求日益嚴(yán)苛。某汽車(chē)板用戶要求鑄坯中心偏析等級(jí)≤C1.0，而現(xiàn)有工藝控制水平為C1.5，需投入200萬(wàn)元進(jìn)行電磁攪拌改造。小批量訂單比例上升（從202X年的15%增至25%），頻繁換鋼種導(dǎo)致中間包耐材損耗增加30%，且過(guò)渡坯產(chǎn)生量達(dá)5%。此外，熱送溫度要求從650℃提高到700℃，對(duì)二冷區(qū)冷卻控制提出更高精度要求。

四、改進(jìn)措施與解決方案

4.1技術(shù)升級(jí)與設(shè)備改造

4.1.1設(shè)備更新計(jì)劃

針對(duì)結(jié)晶器老化問(wèn)題，企業(yè)計(jì)劃分批次更換服役超12年的銅板結(jié)晶器，采用新型鍍層技術(shù)延長(zhǎng)使用壽命至20年。首批次于202X年第四季度完成2臺(tái)方坯連鑄機(jī)的結(jié)晶器改造，液位控制精度從±10mm提升至±3mm，單月減少因液位波動(dòng)導(dǎo)致的廢坯8噸。二冷區(qū)噴嘴改造采用自清潔設(shè)計(jì)，通過(guò)高壓氮?dú)夥创迪到y(tǒng)實(shí)現(xiàn)在線疏通，將人工清理頻次從每月3次降至1次，年節(jié)約停機(jī)時(shí)間72小時(shí)。拉矯機(jī)液壓系統(tǒng)同步更換為伺服控制閥，消除內(nèi)泄現(xiàn)象，高拉速工況下打滑率下降90%。

4.1.2工藝優(yōu)化方案

建立鋼水溫度-成分聯(lián)動(dòng)控制模型，在轉(zhuǎn)爐出鋼環(huán)節(jié)增加在線成分檢測(cè)儀，將溫度波動(dòng)控制在±15℃范圍內(nèi)。針對(duì)高碳鋼保護(hù)渣結(jié)殼問(wèn)題，開(kāi)發(fā)梯度配渣技術(shù)，通過(guò)三層不同熔點(diǎn)的保護(hù)渣組合，確保熔融層厚度始終維持在8-10mm。二冷水分配系統(tǒng)升級(jí)為動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)模式，增設(shè)流量計(jì)與溫度傳感器，響應(yīng)延遲縮短至3秒，內(nèi)部裂紋發(fā)生率在成分波動(dòng)時(shí)段降低0.3個(gè)百分點(diǎn)。

4.1.3自動(dòng)化系統(tǒng)升級(jí)

引入人工智能漏鋼預(yù)報(bào)系統(tǒng)，通過(guò)深度學(xué)習(xí)分析結(jié)晶器熱電偶數(shù)據(jù)，將漏鋼事故預(yù)警提前至8分鐘。HMI界面重構(gòu)采用分層報(bào)警機(jī)制，重要故障采用聲光雙報(bào)警，處置時(shí)間縮短至1分鐘。切割設(shè)備升級(jí)為激光定位系統(tǒng)，定位精度提升至±0.5mm，滿足高端客戶公差要求，二次加工率降至0.5%。

4.2人員能力提升與機(jī)制優(yōu)化

4.2.1分層培訓(xùn)體系

建立"基礎(chǔ)-進(jìn)階-專家"三級(jí)培訓(xùn)課程，基礎(chǔ)課程覆蓋所有鋼種標(biāo)準(zhǔn)操作流程，進(jìn)階課程聚焦高強(qiáng)鋼特殊工藝，專家課程培養(yǎng)應(yīng)急處置能力。202X年開(kāi)展Q690D鋼種專項(xiàng)培訓(xùn)6場(chǎng)，通過(guò)VR模擬斷坯事故處置，新員工平均響應(yīng)時(shí)間從5分鐘縮短至2分鐘。實(shí)施"師徒結(jié)對(duì)"計(jì)劃，由老員工帶教新員工，重點(diǎn)傳授經(jīng)驗(yàn)性操作技巧，表面裂紋發(fā)生率下降40%。

4.2.2倒班制度調(diào)整

推行"四班兩運(yùn)轉(zhuǎn)"模式，每班工作12小時(shí)，連續(xù)工作3天后休息3天，減少夜班頻次。增設(shè)疲勞監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，通過(guò)眼動(dòng)追蹤技術(shù)識(shí)別疲勞狀態(tài)，自動(dòng)觸發(fā)休息提醒。提高倒班補(bǔ)貼標(biāo)準(zhǔn)至基本工資的30%，年輕員工流失率降至5%。夜班期間增加巡檢頻次，重點(diǎn)監(jiān)控二冷區(qū)水量，角部過(guò)冷事故減少60%。

4.2.3跨部門(mén)協(xié)作機(jī)制

開(kāi)發(fā)生產(chǎn)協(xié)同平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)鋼水包狀態(tài)實(shí)時(shí)共享，信息延遲縮短至5分鐘。建立維修快速響應(yīng)小組，液壓故障響應(yīng)時(shí)間壓縮至30分鐘。質(zhì)量部門(mén)實(shí)施"缺陷即時(shí)反饋"機(jī)制，通過(guò)移動(dòng)終端推送缺陷分析報(bào)告，閉環(huán)時(shí)間從24小時(shí)縮短至4小時(shí)。

4.3應(yīng)對(duì)外部壓力的策略

4.3.1原材料管控優(yōu)化

建立廢鋼成分?jǐn)?shù)據(jù)庫(kù)，對(duì)供應(yīng)商實(shí)施分級(jí)管理，硅超標(biāo)批次淘汰率提升至12%。鐵水罐增加電磁除鐵裝置，殘鐵清理合格率達(dá)98%。與合金供應(yīng)商聯(lián)合開(kāi)發(fā)包芯劑粒度控制技術(shù)，碳化硅粒度分布標(biāo)準(zhǔn)差從±0.3mm縮小至±0.1mm，保護(hù)渣熔化穩(wěn)定性提高。

4.3.2環(huán)保技術(shù)改造

二冷水處理系統(tǒng)新增高效沉淀池與膜過(guò)濾裝置，懸浮物濃度穩(wěn)定在30mg/L以下。切割區(qū)除塵系統(tǒng)采用電加熱防凍設(shè)計(jì)，冬季抽風(fēng)效率維持在90%以上，避免因環(huán)保限產(chǎn)影響產(chǎn)能。

4.3.3產(chǎn)線柔性化改造

投資建設(shè)電磁攪拌系統(tǒng)，使中心偏析等級(jí)穩(wěn)定在C1.0以下，滿足汽車(chē)板要求。開(kāi)發(fā)快速換包技術(shù)，中間包更換時(shí)間從45分鐘縮短至20分鐘，過(guò)渡坯產(chǎn)生量降至3%。二冷區(qū)采用分區(qū)控溫技術(shù)，熱送溫度穩(wěn)定在700℃以上，熱送坯占比提升至90%。

五、未來(lái)工作計(jì)劃與發(fā)展方向

5.1生產(chǎn)體系優(yōu)化

5.1.1流程再造與效率提升

連鑄主控工團(tuán)隊(duì)將以流程梳理為核心，針對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的冗余步驟進(jìn)行優(yōu)化。重點(diǎn)圍繞中間包更換、拉坯節(jié)奏調(diào)整、二冷水分配等關(guān)鍵流程，實(shí)施“提前準(zhǔn)備+并行操作”的改進(jìn)策略。例如，中間包更換原流程需45分鐘，包括耐材準(zhǔn)備、設(shè)備檢查、舊包拆除、新包安裝等環(huán)節(jié)，存在耐材準(zhǔn)備與設(shè)備檢查的等待浪費(fèi)。團(tuán)隊(duì)聯(lián)合維修、調(diào)度部門(mén)，制定新流程：在上一爐澆注結(jié)束前30分鐘，調(diào)度部門(mén)提前通知耐材車(chē)間準(zhǔn)備耐材，維修人員同步檢查滑動(dòng)水口、液壓系統(tǒng)等設(shè)備，實(shí)現(xiàn)耐材準(zhǔn)備與設(shè)備檢查并行，使更換時(shí)間縮短至30分鐘，每月可增加2爐產(chǎn)量，年增產(chǎn)約1200噸。拉坯節(jié)奏調(diào)整方面，引入“拉速優(yōu)化算法”，結(jié)合鋼水溫度、成分、結(jié)晶器液位等參數(shù)，自動(dòng)推薦最佳拉速。當(dāng)鋼水溫度降低10℃時(shí)，算法自動(dòng)將拉速?gòu)?.8米/分鐘降至3.6米/分鐘，避免因拉速過(guò)快導(dǎo)致結(jié)晶器結(jié)殼。實(shí)施后，拉速波動(dòng)幅度從±0.3米/分鐘降至±0.1米/分鐘，鑄坯表面質(zhì)量提升，廢坯率從0.5%降至0.3%。

5.1.2智能制造技術(shù)落地

加速推進(jìn)智能制造技術(shù)在連鑄生產(chǎn)中的應(yīng)用，重點(diǎn)引入數(shù)字孿生系統(tǒng)與智能控制算法。數(shù)字孿生系統(tǒng)通過(guò)構(gòu)建連鑄機(jī)的虛擬模型，模擬鋼水在結(jié)晶器中的凝固過(guò)程、二冷區(qū)的冷卻效果等，實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的實(shí)時(shí)預(yù)測(cè)與優(yōu)化。例如，某批次高碳鋼生產(chǎn)時(shí)，數(shù)字孿生系統(tǒng)預(yù)測(cè)到結(jié)晶器液位在拉速3.8米/分鐘時(shí)會(huì)波動(dòng)至±8mm，超過(guò)工藝標(biāo)準(zhǔn)，主控工提前將拉速降至3.6米/分鐘，液位波動(dòng)控制在±5mm以內(nèi)，避免了表面裂紋的產(chǎn)生。智能控制算法方面，針對(duì)二冷水分配，通過(guò)模擬不同冷卻水流量對(duì)鑄坯內(nèi)部溫度的影響，找到最佳冷卻曲線。例如，板坯連鑄機(jī)通過(guò)算法優(yōu)化，將二冷水流量分配比例從固定值調(diào)整為動(dòng)態(tài)調(diào)整，使中心偏析等級(jí)從C1.5降至C1.2，滿足高端客戶要求。此外，引入機(jī)器視覺(jué)技術(shù)，對(duì)鑄坯表面質(zhì)量進(jìn)行實(shí)時(shí)檢測(cè)，通過(guò)圖像識(shí)別技術(shù)及時(shí)發(fā)現(xiàn)表面裂紋、劃傷等缺陷，檢測(cè)準(zhǔn)確率從90%提升至98%，減少了人工檢查的漏檢率。

5.2質(zhì)量管控深化

5.2.1全流程質(zhì)量追溯體系構(gòu)建

建立覆蓋從鋼水成分到鑄坯質(zhì)量的全流程質(zhì)量追溯體系，實(shí)現(xiàn)每個(gè)環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)記錄與關(guān)聯(lián)分析。體系將包含轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)的溫度、成分，中間包鋼水溫度、成分，結(jié)晶器液位、振動(dòng)頻率，二冷水流量、溫度，拉坯速度，切割定尺，鑄坯表面質(zhì)量檢測(cè)結(jié)果等數(shù)據(jù)。例如，某批次鑄坯出現(xiàn)內(nèi)部裂紋，通過(guò)追溯系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)是二冷水流量分配不均，導(dǎo)致鑄坯冷卻速率不一致，調(diào)整二冷水分配比例后，后續(xù)批次內(nèi)部裂紋發(fā)生率從0.4%降至0.2%。此外，通過(guò)追溯系統(tǒng)分析不同鋼種的工藝參數(shù)，比如Q690D鋼種的最佳振動(dòng)頻率是220次/分鐘，拉速是3.5米/分鐘，將這些參數(shù)固化到系統(tǒng)中，減少因經(jīng)驗(yàn)不足導(dǎo)致的質(zhì)量問(wèn)題。體系還將實(shí)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題的快速定位與責(zé)任追溯，比如某批次鑄坯出現(xiàn)表面劃傷，通過(guò)追溯系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)是切割區(qū)導(dǎo)輥調(diào)整不當(dāng)導(dǎo)致，及時(shí)維修后避免了后續(xù)問(wèn)題的發(fā)生。

5.2.2高端產(chǎn)品工藝攻關(guān)

針對(duì)汽車(chē)板、高強(qiáng)鋼等高端產(chǎn)品，成立由主控工、技術(shù)人員、質(zhì)量人員組成的工藝攻關(guān)小組，重點(diǎn)解決中心偏析、表面裂紋等質(zhì)量問(wèn)題。例如，某汽車(chē)板用戶要求鑄坯中心偏析等級(jí)≤C1.0，原工藝控制水平為C1.5，小組通過(guò)調(diào)整電磁攪拌參數(shù)，將攪拌強(qiáng)度從0.3T提高到0.5T，攪拌時(shí)間從10秒延長(zhǎng)至15秒，使中心偏析等級(jí)穩(wěn)定在C1.0以下，滿足了客戶要求。針對(duì)高強(qiáng)鋼的表面裂紋問(wèn)題，小組通過(guò)優(yōu)化保護(hù)渣成分，增加潤(rùn)滑劑含量，減少結(jié)晶器與鑄坯之間的摩擦力，使表面裂紋發(fā)生率從0.8%降至0.3%。此外，小組還將開(kāi)展高端產(chǎn)品的工藝標(biāo)準(zhǔn)化工作，將攻關(guān)成果轉(zhuǎn)化為標(biāo)準(zhǔn)操作流程，比如制定《高強(qiáng)鋼連鑄工藝規(guī)范》，明確各環(huán)節(jié)的工藝參數(shù)與操作要求，確保高端產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性。

5.3安全環(huán)保升級(jí)

5.3.1智能安全監(jiān)測(cè)系統(tǒng)應(yīng)用

引入AI攝像頭、傳感器等智能設(shè)備，構(gòu)建全方位的安全監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)控主控室和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的安全隱患。AI攝像頭可以識(shí)別主控工是否按規(guī)定佩戴防護(hù)眼鏡、是否違規(guī)操作設(shè)備，一旦發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，立即發(fā)出聲光報(bào)警，提醒主控工糾正。例如，某主控工因疲勞未按規(guī)定佩戴防護(hù)眼鏡，系統(tǒng)立即報(bào)警，避免了鋼水飛濺造成的傷害。傳感器方面，監(jiān)測(cè)液壓系統(tǒng)的油溫、壓力，當(dāng)油溫超過(guò)60℃時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)報(bào)警并啟動(dòng)冷卻系統(tǒng)，避免因油溫過(guò)高導(dǎo)致液壓故障。實(shí)施后，主控室違規(guī)操作次數(shù)從每月5次降至1次，液壓故障率下降60%。此外，系統(tǒng)還將記錄報(bào)警事件，生成安全分析報(bào)告，幫助團(tuán)隊(duì)識(shí)別安全風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，比如某時(shí)間段內(nèi)因疲勞導(dǎo)致的違規(guī)操作較多，團(tuán)隊(duì)將調(diào)整倒班制度，增加夜班休息時(shí)間。

5.3.2環(huán)保技術(shù)迭代與節(jié)能降耗

推進(jìn)環(huán)保技術(shù)的迭代升級(jí)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗與環(huán)保合規(guī)的雙贏。二冷水循環(huán)系統(tǒng)方面，將原來(lái)的沉淀池改為膜過(guò)濾裝置，使廢水中的懸浮物濃度從80mg/L降至30mg/L以下，滿足新版《鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求，同時(shí)廢水回收率從80%提高到95%，每年節(jié)約新水用量約5萬(wàn)噸。切割區(qū)除塵系統(tǒng)方面，原來(lái)的濕式除塵系統(tǒng)在冬季易結(jié)冰，導(dǎo)致抽風(fēng)效率下降，改為電加熱防凍設(shè)計(jì)后，冬季抽風(fēng)效率維持在90%以上，避免了因環(huán)保限產(chǎn)影響產(chǎn)能。此外，引入能源監(jiān)控系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)電力、水、氣的消耗情況，識(shí)別高耗能環(huán)節(jié)，比如夜班期間照明強(qiáng)度過(guò)高，調(diào)整為自動(dòng)調(diào)光，每年節(jié)約電費(fèi)約10萬(wàn)元。團(tuán)隊(duì)還將開(kāi)展節(jié)能降耗競(jìng)賽，鼓勵(lì)員工提出節(jié)能建議，比如某員工提出“降低二冷水水壓”的建議，實(shí)施后每年節(jié)約水費(fèi)約5萬(wàn)元，給予該員工2000元獎(jiǎng)勵(lì)。

5.4團(tuán)隊(duì)建設(shè)推進(jìn)

5.4.1技能認(rèn)證與激勵(lì)機(jī)制完善

建立“初級(jí)-中級(jí)-高級(jí)”三級(jí)技能認(rèn)證體系，明確每個(gè)級(jí)別的技能要求與考核標(biāo)準(zhǔn)，激發(fā)員工的學(xué)習(xí)積極性。初級(jí)主控工需要掌握所有鋼種的標(biāo)準(zhǔn)操作流程，能夠處理常見(jiàn)的液位波動(dòng)、拉速調(diào)整等問(wèn)題；中級(jí)主控工需要掌握高強(qiáng)鋼的特殊工藝，能夠處理復(fù)雜的漏鋼、斷坯事故；高級(jí)主控工需要掌握所有鋼種的工藝參數(shù)優(yōu)化，能夠指導(dǎo)新員工，參與工藝攻關(guān)。通過(guò)認(rèn)證后，給予相應(yīng)的補(bǔ)貼，比如初級(jí)每月補(bǔ)貼500元，中級(jí)每月1000元，高級(jí)每月1500元。此外，開(kāi)展技能競(jìng)賽，比如每年舉辦一次“拉速控制競(jìng)賽”“應(yīng)急處置競(jìng)賽”，獎(jiǎng)勵(lì)優(yōu)秀員工，拉速控制競(jìng)賽的前三名分別獎(jiǎng)勵(lì)3000元、2000元、1000元，激發(fā)團(tuán)隊(duì)活力。激勵(lì)機(jī)制還將與績(jī)效掛鉤，比如高級(jí)主控工的績(jī)效系數(shù)比初級(jí)高0.2，鼓勵(lì)員工向高級(jí)認(rèn)證邁進(jìn)。

5.4.2知識(shí)共享與經(jīng)驗(yàn)傳承機(jī)制建立

建立“主控工知識(shí)庫(kù)”，將老員工的操作經(jīng)驗(yàn)、應(yīng)急處置方法、工藝優(yōu)化案例等整理成文檔，上傳到企業(yè)內(nèi)部平臺(tái)，供所有員工學(xué)習(xí)。例如，老員工王師傅總結(jié)的“結(jié)晶器液位波動(dòng)處理技巧”，包括液位波動(dòng)的原因、調(diào)整方法、注意事項(xiàng)等，上傳到知識(shí)庫(kù)后，新員工通過(guò)學(xué)習(xí)，處理液位波動(dòng)的時(shí)間從10分鐘縮短至5分鐘。此外，開(kāi)展“師徒結(jié)對(duì)”活動(dòng)，由老員工帶教新員工，簽訂師徒協(xié)議，規(guī)定帶教內(nèi)容與目標(biāo)，比如帶教期為1年，目標(biāo)是新員工能夠獨(dú)立操作所有鋼種的生產(chǎn)，達(dá)到中級(jí)主控工水平。帶教完成后，給予老員工獎(jiǎng)勵(lì)，比如每帶教1名新員工獎(jiǎng)勵(lì)2000元，促進(jìn)老員工的經(jīng)驗(yàn)傳承。知識(shí)庫(kù)還將定期更新，比如將新員工的創(chuàng)新方法、攻關(guān)成果添加到知識(shí)庫(kù)中，實(shí)現(xiàn)知識(shí)的動(dòng)態(tài)積累與共享。

六、保障機(jī)制與長(zhǎng)效發(fā)展

6.1組織保障體系

6.1.1跨部門(mén)協(xié)同機(jī)制強(qiáng)化

成立由生產(chǎn)副總牽頭的連鑄生產(chǎn)優(yōu)化委員會(huì)，整合主控工、設(shè)備、工藝、質(zhì)量、安全等部門(mén)資源，建立周例會(huì)制度。委員會(huì)下設(shè)三個(gè)專項(xiàng)工作組：工藝優(yōu)化組負(fù)責(zé)參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)制定，設(shè)備保障組負(fù)責(zé)技改項(xiàng)目實(shí)施，安全環(huán)保組負(fù)責(zé)風(fēng)險(xiǎn)防控。例如，在Q690D鋼種生產(chǎn)攻關(guān)中，工藝組提供振動(dòng)頻率調(diào)整方案，設(shè)備組同步升級(jí)結(jié)晶器液壓系統(tǒng)，質(zhì)量組跟蹤缺陷檢測(cè)結(jié)果，最終使表面裂紋率下降60%?？绮块T(mén)信息共享平臺(tái)上線后，鋼水包狀態(tài)更新延遲從15分鐘縮短至5分鐘，無(wú)效等待減少70%。

6.1.2主控工崗位責(zé)任制完善

推行“區(qū)域負(fù)責(zé)制”，將連鑄機(jī)劃分為鋼水接收、結(jié)晶器控制、二冷區(qū)、切割區(qū)四個(gè)責(zé)任區(qū)，每區(qū)設(shè)主責(zé)主控工。制定《主控工操作紅線清單》，明確12項(xiàng)禁止性行為，如“結(jié)晶器液位波動(dòng)超±5mm未調(diào)整”“二冷區(qū)噴嘴堵塞未報(bào)修”等。實(shí)施“質(zhì)量追溯連帶制”，當(dāng)鑄坯出現(xiàn)批次性缺陷時(shí)，責(zé)任區(qū)主控工需參與分析會(huì)并提交整改報(bào)告。202X年通過(guò)該機(jī)制，液位異常處置時(shí)間從8分鐘降至3分鐘，重復(fù)性故障發(fā)生率下降50%。

6.1.3外部專家智庫(kù)建設(shè)

聘請(qǐng)3名連鑄領(lǐng)域退休專家擔(dān)任技術(shù)顧問(wèn)，每季度開(kāi)展現(xiàn)場(chǎng)診斷。針對(duì)高強(qiáng)鋼中心偏析問(wèn)題，專家團(tuán)隊(duì)提出“電磁攪拌+動(dòng)態(tài)輕壓下”組合方案，使偏析等級(jí)穩(wěn)定在C1.0以下。與東北大學(xué)共建連鑄技術(shù)聯(lián)合實(shí)驗(yàn)室