生產(chǎn)計劃與排程管理標(biāo)準(zhǔn)化模板一、適用場景與行業(yè)覆蓋二、標(biāo)準(zhǔn)化操作流程與關(guān)鍵步驟步驟1：生產(chǎn)需求收集與整合目標(biāo)：全面匯總內(nèi)外部生產(chǎn)需求，保證計劃輸入信息準(zhǔn)確完整。操作內(nèi)容：銷售部門提交《客戶訂單需求表》（含產(chǎn)品名稱、規(guī)格、需求數(shù)量、交貨日期、特殊要求等）；倉庫反饋《庫存現(xiàn)狀表》（含原材料、半成品、成品可用庫存及在途庫存）；研發(fā)部門提供《物料清單（BOM）及工藝路線》（明確產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工序順序、工時定額、設(shè)備需求等）；采購部門反饋《物料到貨計劃》（關(guān)鍵物料采購周期、供應(yīng)商交期風(fēng)險）。輸出成果：《生產(chǎn)需求匯總表》（整合訂單、庫存、工藝、物料信息）。步驟2：產(chǎn)能負(fù)荷分析與評估目標(biāo)：評估現(xiàn)有生產(chǎn)能力與需求的匹配度，識別瓶頸資源。操作內(nèi)容：根據(jù)工藝路線匯總各工序/設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)工時，計算總需求產(chǎn)能（需求數(shù)量×單件工時）；對比實際可用產(chǎn)能（設(shè)備可用臺數(shù)×每日班次×單班工時-設(shè)備維護預(yù)留時間）；分析瓶頸工序（產(chǎn)能需求＞可用產(chǎn)能的工序），制定初步應(yīng)對方案（如加班、外協(xié)、設(shè)備調(diào)配）。輸出成果：《產(chǎn)能負(fù)荷分析表》（含各工序產(chǎn)能需求、可用產(chǎn)能、負(fù)荷率、瓶頸清單）。步驟3：主生產(chǎn)計劃（MPS）制定目標(biāo)：基于需求與產(chǎn)能匹配結(jié)果，確定各產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量及時間節(jié)點。操作內(nèi)容：以交期優(yōu)先級為原則，結(jié)合瓶頸工序產(chǎn)能，倒排生產(chǎn)周期；平衡訂單需求與庫存目標(biāo)，確定各產(chǎn)品的“計劃生產(chǎn)量”和“計劃開工/完工日期”；評審計劃可行性（銷售確認(rèn)交期、生產(chǎn)確認(rèn)產(chǎn)能、采購確認(rèn)物料供應(yīng)）。輸出成果：《主生產(chǎn)計劃表》（含產(chǎn)品編碼、名稱、計劃生產(chǎn)量、開工日期、完工日期、交貨日期、責(zé)任部門）。步驟4：詳細生產(chǎn)排程（排產(chǎn)）細化目標(biāo)：將主計劃分解至具體工序、設(shè)備、人員及時間，形成可執(zhí)行指令。操作內(nèi)容：根據(jù)工藝路線拆解工序順序，明確各工序的“前置工序”和“后置工序”；分配生產(chǎn)資源（設(shè)備編號、操作人員、工裝夾具），保證同一設(shè)備不重疊排產(chǎn)；周/日級排程計劃，標(biāo)注緊急訂單、特殊工藝要求及物料齊套節(jié)點。輸出成果：《周/日生產(chǎn)排程表》（含工序名稱、設(shè)備/人員編號、計劃開始時間、計劃結(jié)束時間、進度狀態(tài)、物料需求）。步驟5：生產(chǎn)進度監(jiān)控與反饋目標(biāo)：實時跟蹤生產(chǎn)執(zhí)行情況，及時發(fā)覺偏差并協(xié)調(diào)解決。操作內(nèi)容：生產(chǎn)班組每日更新《生產(chǎn)日報表》（實際開工/完工時間、合格數(shù)量、設(shè)備故障、物料短缺等異常信息）；計劃員每日對比“計劃進度”與“實際進度”，計算達成率（實際完工量/計劃完工量×100%）；對進度滯后（達成率＜90%）或異常（設(shè)備故障、物料質(zhì)量）情況，組織生產(chǎn)、設(shè)備、采購等部門召開短會，制定解決措施（如調(diào)整排程、緊急調(diào)貨、維修資源）。輸出成果：《生產(chǎn)進度跟蹤表》（含計劃進度、實際進度、達成率、異常描述、責(zé)任部門、解決措施及完成時限）。步驟6：計劃動態(tài)調(diào)整與復(fù)盤目標(biāo)：根據(jù)變化優(yōu)化計劃，總結(jié)經(jīng)驗持續(xù)改進。操作內(nèi)容：當(dāng)發(fā)生緊急插單、訂單變更、重大設(shè)備故障時，重新評估產(chǎn)能與需求，調(diào)整主計劃及排程（優(yōu)先級：已投產(chǎn)訂單＞高優(yōu)先級新訂單＞常規(guī)訂單）；每周/每月召開生產(chǎn)計劃復(fù)盤會，分析計劃達成率低、頻繁調(diào)整的原因（如需求預(yù)測偏差、產(chǎn)能統(tǒng)計不準(zhǔn)、物料供應(yīng)延遲），優(yōu)化流程或數(shù)據(jù)模型；更新《生產(chǎn)計劃管理規(guī)范》，固化有效經(jīng)驗（如縮短排程周期、優(yōu)化產(chǎn)能評估維度）。輸出成果：《計劃調(diào)整審批單》（含調(diào)整原因、新計劃方案、審批人簽字）、《復(fù)盤改進報告》。三、核心工具表單設(shè)計表單1：生產(chǎn)需求匯總表序號產(chǎn)品編碼產(chǎn)品名稱規(guī)格型號訂單需求數(shù)量交貨日期現(xiàn)有庫存凈生產(chǎn)需求特殊要求（如工藝、包裝）責(zé)任部門（銷售/倉庫）1P001A產(chǎn)品X-20235002023-10-31100400需防靜電包裝銷售部-張*2P002B產(chǎn)品Y-20238002023-11-05200600無銷售部-李*表單2：主生產(chǎn)計劃表產(chǎn)品編碼產(chǎn)品名稱計劃生產(chǎn)量計劃開工日期計劃完工日期交貨日期負(fù)責(zé)班組優(yōu)先級狀態(tài)（未投產(chǎn)/進行中/已完成）P001A產(chǎn)品4002023-10-102023-10-252023-10-31一車間高未投產(chǎn)P002B產(chǎn)品6002023-10-152023-10-302023-11-05二車間中進行中表單3：周生產(chǎn)排程表示例（一車間-10月16日-10月20日）排程日期產(chǎn)品名稱工序名稱設(shè)備編號操作人員計劃開始時間計劃結(jié)束時間實際開始時間實際結(jié)束時間進度狀態(tài)（待生產(chǎn)/生產(chǎn)中/已完成/異常）備注10-16A產(chǎn)品下料C-01王*08:0010:00--待生產(chǎn)10-16A產(chǎn)品機加工M-05趙*10:3012:30--待生產(chǎn)10-17B產(chǎn)品焊接H-02劉*09:0011:00--待生產(chǎn)需預(yù)熱表單4：生產(chǎn)進度跟蹤表產(chǎn)品名稱計劃完工數(shù)量實際完工數(shù)量合格數(shù)量不合格數(shù)量達成率（%）異常類型（物料/設(shè)備/人員/其他）異常描述解決措施責(zé)任部門完成時限A產(chǎn)品807065587.5設(shè)備故障M-05機床突發(fā)停機調(diào)用備用設(shè)備M-08設(shè)備部10-1718:00四、實施要點與風(fēng)險規(guī)避1.數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性是基礎(chǔ)需求信息（訂單、庫存、BOM）必須實時更新，避免“計劃用舊數(shù)據(jù)、執(zhí)行靠經(jīng)驗”；建議引入ERP/MES系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)自動抓取與同步，減少人工錄入誤差。工時定額需定期復(fù)核（每半年或工藝變更后），保證與實際生產(chǎn)效率匹配，防止因工時不準(zhǔn)導(dǎo)致產(chǎn)能評估偏差。2.跨部門協(xié)同是關(guān)鍵生產(chǎn)計劃需銷售、生產(chǎn)、倉庫、采購、研發(fā)等多部門聯(lián)合評審，避免“閉門造車”（如銷售未確認(rèn)交期、采購未預(yù)警物料延遲）；建立“周計劃例會+日進度碰頭會”機制，快速響應(yīng)異常。3.瓶頸資源需重點管控識別瓶頸工序后，優(yōu)先保障其資源供給（如減少設(shè)備非計劃停機、培訓(xùn)多技能人員操作），避免瓶頸成為“卡脖子”環(huán)節(jié)；可通過“瓶頸工序優(yōu)先排產(chǎn)、非瓶頸工序配合調(diào)整”平衡整體負(fù)荷。4.異常處理需閉環(huán)管理生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的異常（物料短缺、設(shè)備故障、質(zhì)量返工）需在《生產(chǎn)進度跟蹤表》中明確記錄，并指定責(zé)任部門與解決時限，杜絕“問題懸而未決”；重大異常（如影響交期＞3天）需啟動升級匯報