大理石、花崗石及碎拼大理石地面施工方案目錄TOC\o"1-2"\h\u270581范圍 1115772施工準備 2315512.1材料準備及質量控制 2261892.2作業(yè)條件準備 422943操作工藝 430573.1大理石、花崗石板塊地面施工工藝 4160753.2大理石、花崗石踢腳板施工工藝 8155673.3碎拼大理石地面施工工藝 10248894質量標準 12128054.1保證項目 12310304.2基本項目 13235114.3允許偏差項目 1473085成品保護 14115405.1施工過程中的成品保護 1577345.2施工完成后的成品保護 15211366應注意的質量問題 1637026.1板面空鼓 16162116.2接縫高低不平、縫子寬窄不勻 16288596.3石材表面污染、劃痕及缺棱掉角 17316086.4地漏周邊積水、滲漏 18321436.5碎拼大理石地面色澤雜亂、表面不平整 19212026.6踢腳板空鼓、上口不平 20146307安全文明施工措施 20106927.1安全施工措施 21110827.2文明施工措施 22128018施工進度計劃 23111898.1施工進度安排表 23179218.2進度保證措施 2336039質量驗收程序 24106109.1驗收依據(jù) 2449309.2驗收批次劃分 2476719.3驗收程序 25290829.4驗收資料 253043210結語 261范圍本工藝標準適用于各類民用建筑及一般工業(yè)建筑的大理石、花崗石和碎拼大理石地面面層施工。其中，大理石板材因抗風化性能較弱，不得用于室外地面面層及長期處于潮濕、腐蝕環(huán)境的室內地面；花崗石板材因其優(yōu)異的物理力學性能，可廣泛應用于室內外各類地面工程。本方案所涵蓋的施工工藝，均符合現(xiàn)行國家標準《建筑地面工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50209-2010）及《天然大理石建筑板材》（GB/T19766-2016）、《天然花崗石建筑板材》（GB/T18601-2009）的相關要求。2施工準備2.1材料準備及質量控制地面面層施工質量的核心前提是材料質量的嚴格把控，所有進場材料必須經過抽樣送檢及外觀檢驗，合格后方可投入使用。2.1.1石材板材天然大理石、花崗石板材的品種、規(guī)格、顏色、紋理必須符合設計文件及業(yè)主確認的樣品要求。其技術等級、光澤度、外觀質量及物理力學性能應滿足相應國家標準規(guī)定，具體質量要求如下：規(guī)格尺寸偏差：花崗石板材長度、寬度允許偏差為+0mm、-1mm，厚度允許偏差±2mm；大理石板材長度、寬度允許偏差為+0mm、-1mm，厚度允許偏差為+1mm、-2mm。板材平整度偏差：長度≥400mm時不大于0.6mm，長度≥800mm時不大于0.8mm。外觀質量：表面應光潔明亮、色澤均勻鮮明，無明顯刀痕、旋紋、裂紋、缺棱、掉角、翹曲等缺陷；邊角應方正，無扭曲變形；同一批次進場的板材顏色、花紋應基本一致，避免出現(xiàn)明顯色差。物理性能：花崗石板材抗壓強度應不低于100MPa，抗折強度不低于8MPa；大理石板材抗壓強度應不低于50MPa，抗折強度不低于7MPa。吸水率均應小于0.5%，以確保地面抗?jié)B性能。碎拼大理石材料：選用的大理石碎塊應顏色協(xié)調，薄厚一致（偏差不大于2mm），無尖銳夾角及裂縫，粒徑宜控制在4～14mm范圍內。用于灌縫的色石渣應堅硬、潔凈、無雜物，顏色與碎塊匹配，粒徑符合設計要求。板材進場后，應立即進行驗收，核對出廠合格證、檢測報告與實物是否一致，必要時委托第三方檢測機構進行力學性能復試。驗收合格的板材應側立堆放在室內通風干燥處，光面相對，背面墊置30mm×50mm的松木條，板下設置100mm×100mm木方架空，架空高度不低于100mm，防止受潮污染。堆放高度不宜超過1.5m，避免受壓變形或斷裂。2.1.2膠凝材料水泥：結合層及灌縫用水泥選用強度等級不低于42.5級的普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，其安定性、凝結時間及抗壓強度應符合《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）要求。白水泥用于淺色石材擦縫或特殊裝飾部位，強度等級同樣不低于42.5級，白度應不低于85度。水泥進場時必須提供出廠合格證及3d、28d強度報告，進場后按批次（每200t為一批，不足200t按一批計）進行抽樣送檢，檢測合格后方可使用。礦物顏料：用于調配灌縫砂漿顏色，應選用耐堿、耐光、色澤穩(wěn)定的無機礦物顏料，如氧化鐵紅、氧化鐵黃等。顏料進場前需與石材顏色進行試配，確保調配后的砂漿顏色與石材表面顏色一致或協(xié)調，其摻量一般不超過水泥重量的5%。2.1.3骨料及輔助材料砂：采用中砂或粗砂，細度模數(shù)為2.3～3.7，含泥量不應大于3%，泥塊含量不應大于1%。砂應潔凈、無雜物，不得含有草根、貝殼等有機雜質及云母、硫化物等有害成分。進場后應進行篩分試驗和含泥量檢測，合格后方可使用。蠟質材料：用于地面面層打蠟，宜選用固體硬蠟或乳化軟蠟，要求蠟質純正、無雜質，打蠟后能形成均勻、光亮、耐磨的保護膜。配套使用的草酸應純度高，用于打蠟前的地面清潔除污。其他材料：粘貼踢腳板時可采用107膠（聚乙醇縮甲醛膠）增強粘結力，其質量應符合相關標準，摻量一般為水泥重量的10%左右。防水地面需配備符合設計要求的防水材料，如聚合物水泥基滲透結晶型防水涂料等。2.1.4主要機具配置根據(jù)施工規(guī)模及進度要求，配備足夠數(shù)量的施工機具，所有機具在使用前必須進行檢查、維修和調試，確保性能完好、運行正常。主要機具清單如下：測量放線工具：全站儀（精度±2mm）、水準儀（精度±1mm）、5m鋼卷尺（經計量校驗）、墨斗、尼龍線（拉力強、無伸縮）、靠尺（2m）、楔形塞尺等。基層處理及鋪設工具：手推車、鐵鍬、掃帚、鋼絲刷、噴壺、漿壺、水桶、鐵抹子（平面、陰陽角）、木抹子、橡皮錘（重量0.5～1kg）、木錘（外包橡皮）、鐵水平尺、彎角方尺（90°、45°）等。石材加工工具：加工棚內安裝臺鉆（配合金鋼鉆頭）、砂輪鋸（配金剛石鋸片）、手持切割機、鋼鏨子、合金鋼扁鏨子、磨石機（電動，配不同目數(shù)磨片）等，用于石材切割、鉆孔、修邊及磨光。砂漿及混凝土工具：灰漿攪拌機（容量350L）、磅秤（精度±0.5kg）、砂漿試模（70.7mm×70.7mm×70.7mm）、混凝土試模（150mm×150mm×150mm）、振搗棒（用于碎拼地面混凝土澆筑）等。成品保護工具：塑料薄膜、棉絲團、土工布、警示標識牌、臨時防護欄桿等。2.2作業(yè)條件準備作業(yè)條件的充分準備是確保施工順利進行及質量控制的關鍵，必須嚴格執(zhí)行“上道工序不合格，下道工序不施工”的原則，具體準備內容如下：技術準備：施工前組織技術人員、施工班組長及作業(yè)人員進行專項技術交底，熟悉施工圖紙、設計變更、工藝標準及質量要求。根據(jù)房間實際尺寸及石材規(guī)格，繪制詳細的施工大樣圖，明確石材排列方式、非整塊石材的切割位置及尺寸、收口處理方法等，大樣圖需經監(jiān)理工程師審核確認?；鶎域炇眨菏覂饶ɑ遥ò▔γ?、柱面、門口）、地面墊層（混凝土或水泥砂漿）施工已完成，且達到設計強度（抗壓強度≥1.2MPa）。預埋在墊層內的電管、水管、采暖管道及穿通地面的管線均已安裝完畢，打壓試驗合格，辦理完隱蔽工程驗收記錄?；鶎颖砻鎽秸詫?、潔凈，無空鼓、裂縫、起砂等缺陷，平整度允許偏差不大于5mm/2m。標高控制：在房間四周墻面、柱面彈出+50cm標高控制線，采用水準儀閉合測量，確保各房間及與樓道、電梯廳等公共區(qū)域的標高一致。根據(jù)+50cm標高線，計算出地面面層完成面標高，在墻面彈出面層標高線，作為鋪設石材的依據(jù)。加工場地準備：在施工現(xiàn)場附近搭設臨時石材加工棚，棚內地面采用C15混凝土硬化，設置排水溝，防止污水漫流。加工棚內安裝好臺鉆、砂輪鋸等設備，接通380V動力電及自來水，配備滅火器材，設置安全警示標識?，F(xiàn)場清理及防護：施工區(qū)域內的雜物、垃圾已清理干凈，劃分材料堆放區(qū)、加工區(qū)、作業(yè)區(qū)及運輸通道，確保道路暢通。對已完成的墻面、門窗框等成品進行保護，采用塑料薄膜包裹，門窗洞口設置臨時防護欄桿，防止碰撞損壞。氣候條件控制：室內施工環(huán)境溫度應符合要求，正常施工溫度不低于5℃；冬期施工時，應采取供暖保溫措施，確保操作環(huán)境溫度不低于5℃，避免水泥漿受凍。夏季施工時，基層及石材應避免暴曬，必要時灑水降溫，防止砂漿過快失水影響強度。3操作工藝大理石、花崗石及碎拼大理石地面施工工藝遵循“準備充分、試拼有序、鋪設精準、縫處理嚴、養(yǎng)護到位”的原則，不同類型地面的工藝流程既有共性又有差異，具體操作如下：3.1大理石、花崗石板塊地面施工工藝3.1.1工藝流程準備工作→試拼→彈線→試排→刷水泥素漿及鋪砂漿結合層→鋪大理石（花崗石）板塊→灌縫、擦縫→養(yǎng)護→打蠟3.1.2準備工作以施工大樣圖和石材加工單為依據(jù)，組織作業(yè)人員熟悉各部位尺寸及做法，明確洞口、墻角、柱根等特殊部位的石材排版及收口處理方法?；鶎犹幚硎谴_保地面無空鼓的關鍵工序，具體操作：將地面墊層上的雜物、浮土、灰塵等徹底清掃干凈，用鋼絲刷反復刷洗，清除粘結在墊層表面的砂漿疙瘩、油污等，必要時采用稀鹽酸溶液（濃度5%～10%）刷洗，再用清水沖洗干凈，晾干后備用。檢查基層表面平整度，對局部凹陷部位（深度超過10mm），采用1:3干硬性水泥砂漿填補夯實；對凸起部位進行剔鑿、打磨平整?；鶎颖砻嫫秸绕羁刂圃?mm/2m以內。對基層進行灑水濕潤，使基層表面保持濕潤但無積水，增強基層與結合層的粘結力。3.1.3試拼試拼的目的是確保石材顏色、花紋協(xié)調統(tǒng)一，排版合理美觀，減少非整塊石材的用量。試拼應在平整、潔凈的地面上進行（如已硬化的墊層或臨時鋪設的膠合板），具體操作：根據(jù)施工大樣圖及房間尺寸，將同一房間的大理石或花崗石板塊按品種、規(guī)格、顏色、紋理分類擺放，挑選出顏色一致、花紋通順的板塊用于主要視覺區(qū)域，顏色略有差異或花紋不連貫的板塊用于墻角、家具下方等隱蔽部位。按設計要求的排列方式進行試拼，一般采用“對稱排列”或“順紋排列”，非整塊石材應對稱排放在房間靠墻部位或門口兩側，避免出現(xiàn)小于1/3板塊寬度的窄條石材。試拼完成后，按兩個方向（縱向、橫向）對板塊進行編號，編號應清晰標注在板塊背面，同時繪制編號排列圖，作為正式鋪設時的依據(jù)。編號后的板塊按順序碼放整齊，避免混亂。3.1.4彈線彈線是控制石材板塊位置、標高及縫隙寬度的依據(jù)，必須精準無誤。具體操作：在混凝土墊層上，根據(jù)房間平面尺寸及石材排版圖，彈出十字控制線（縱向、橫向中心線），十字控制線應延伸至墻面底部，作為板塊鋪設的基準線。依據(jù)十字控制線及石材規(guī)格，彈出板塊安裝的定位線（網格線），定位線的間距應與石材板塊的邊長一致，同時標注出非整塊石材的切割尺寸及位置。根據(jù)墻面彈出的+50cm標高線及面層設計厚度，換算出結合層砂漿厚度，在墻面彈出結合層砂漿頂面標高線，確保結合層厚度均勻一致。彈線完成后，由測量人員進行復核，確?？刂凭€、定位線及標高線的準確性，復核無誤后報請監(jiān)理工程師驗收。3.1.5試排試排是對彈線成果的驗證，同時檢查板塊之間的縫隙寬度及板塊與墻面、柱、洞口等部位的相對位置，確保排版符合設計要求。具體操作：在房間內的兩個相互垂直方向（沿十字控制線），鋪設兩條干砂帶，砂帶寬度應大于板塊寬度，厚度不小于3cm，砂帶表面應平整。根據(jù)編號排列圖，將石材板塊沿砂帶進行試排，板塊之間按設計要求預留縫隙（設計無規(guī)定時，縫隙寬度不應大于1mm）。試排過程中，檢查板塊排列是否順直、縫隙是否均勻、板塊與墻面、柱、洞口的間隙是否合理。對試排中發(fā)現(xiàn)的問題（如板塊尺寸偏差、排版不順直等）及時進行調整，必要時對石材板塊進行現(xiàn)場切割加工，確保排版符合要求。試排完成后，做好標記，將板塊移開，清理砂帶，準備鋪設結合層。3.1.6刷水泥素漿及鋪砂漿結合層結合層砂漿的施工質量直接影響地面面層的平整度及與基層的粘結力，必須嚴格控制砂漿配合比及鋪設厚度。具體操作：試排完成后，將干砂及板塊移開，徹底清掃基層表面，用噴壺灑水濕潤基層，使基層表面保持濕潤但無積水。涂刷水泥素漿：水泥素漿的水灰比控制在0.4～0.5，攪拌均勻后，用刷子在基層表面涂刷一層，涂刷面積應與結合層砂漿鋪設面積相匹配，隨鋪砂漿隨刷，避免素漿涂刷過早風干，影響粘結效果。素漿厚度應均勻，一般為1～2mm。鋪設結合層干硬性水泥砂漿：結合層采用1:2～1:3（體積比）的干硬性水泥砂漿，水泥選用42.5級普通硅酸鹽水泥，砂采用中砂。干硬性水泥砂漿的干硬程度以“手捏成團，落地即散”為宜，含水量控制在6%～8%。根據(jù)墻面彈出的結合層標高線，在基層上拉十字控制線，控制砂漿鋪設厚度。砂漿鋪設厚度應比設計厚度高3～4mm，以便后續(xù)板塊鋪設時進行調整。砂漿應分段鋪設，每段鋪設長度不宜超過3m，避免砂漿凝固影響鋪設質量。砂漿鋪攤后，用大杠（2m）沿控制線刮平，再用木抹子拍實找平，拍實后的砂漿表面應平整、密實，平整度允許偏差不大于2mm/2m。鋪設完成的結合層砂漿應及時進行板塊鋪設，間隔時間不應超過30min。3.1.7鋪砌大理石（花崗石）板塊板塊鋪砌是地面施工的核心工序，必須確保鋪設位置準確、平整牢固、縫隙均勻。具體操作：板塊預處理：將石材板塊放入水中浸泡2～3h，取出后用干布擦干表面水分，或晾干至表面無明水但內部濕潤，避免板塊吸收結合層砂漿中的水分，影響砂漿強度及粘結力?；鶞拾鍓K鋪設：根據(jù)十字控制線，在房間中心位置先鋪設一塊基準板塊，作為大面積鋪砌的標筋?；鶞拾鍓K的位置應準確，鋪設時將板塊對準控制線，平穩(wěn)放置在結合層砂漿上，用橡皮錘敲擊木墊板（木墊板尺寸為200mm×200mm×20mm，墊在板塊表面），振實砂漿至設計標高。敲擊時應均勻用力，避免板塊邊角受損。板塊調整：基準板塊鋪設后，用鐵水平尺檢查其平整度，用楔形塞尺檢查縫隙寬度，確保平整度及縫隙符合要求。然后掀起板塊，檢查結合層砂漿表面是否與板塊底面貼合緊密，如有空虛部位，用砂漿填補平整，再在砂漿表面滿澆一層水灰比為0.5的素水泥漿（用漿壺均勻澆灌），重新鋪設板塊并找平。大面積鋪砌：基準板塊鋪設合格后，以基準板塊為中心，向兩側及后退方向順序鋪砌其他板塊。鋪砌時，板塊應與控制線對齊，四角同時平穩(wěn)下落，避免碰撞基準板塊。每鋪砌一塊板塊，立即用橡皮錘敲擊木墊板振實，并用鐵水平尺找平，確保板塊表面平整，相鄰板塊之間的高度差不大于0.5mm。特殊部位處理：板塊與墻面、柱面之間的間隙應符合設計要求（一般為5～10mm），用于后續(xù)鑲貼踢腳板或收口處理。門口處的板塊應與樓道地面板塊標高一致，縫隙對齊。對管道、地漏等預留洞口，應采用定制的異形板塊進行切割，確保板塊與洞口邊緣貼合緊密，無松動。施工順序控制：一般房間宜先里后外進行鋪砌，逐步退至門口，便于成品保護；對于大面積房間，可采用分段分區(qū)鋪砌，分段處設置臨時分隔條，確保分段之間的板塊排列順直、縫隙均勻。3.1.8灌縫、擦縫灌縫、擦縫是確保地面防水性能及外觀質量的重要工序，必須做到縫隙飽滿、顏色協(xié)調、表面潔凈。具體操作：灌縫時機：板塊鋪砌完成后，應靜置1～2晝夜，待結合層砂漿達到一定強度（抗壓強度≥1.2MPa）后，方可進行灌縫、擦縫作業(yè)，避免過早操作導致板塊移位。灌縫材料配制：根據(jù)石材顏色，選用同顏色的礦物顏料與水泥（或白水泥）拌合均勻，配制1:1（體積比）的稀水泥漿。顏料摻量應通過試配確定，確保漿體顏色與石材表面顏色一致或協(xié)調。稀水泥漿的稠度以“流動順暢，不泌水”為宜。灌縫操作：用漿壺將稀水泥漿徐徐灌入板塊之間的縫隙中，灌縫應分2～3次進行，第一次灌入縫隙深度的1/2，待漿體初凝后（約30min），再進行第二次灌縫，直至漿體與板塊表面平齊。灌縫過程中，用長把刮板將流出的水泥漿刮向縫隙內，確?？p隙飽滿。擦縫處理：灌縫完成1～2h后，當漿體處于初凝狀態(tài)（手指按壓無明顯痕跡）時，用棉絲團蘸取原配比的稀水泥漿，在板塊表面及縫隙處反復擦拭，使縫隙內的漿體密實，表面平整，同時將板塊表面的水泥漿擦凈。擦縫時應沿一個方向擦拭，避免來回摩擦污染石材表面。成品保護：擦縫完成后，立即在地面表面覆蓋干凈的土工布或棉氈，進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不應小于7d。養(yǎng)護期間，禁止人員行走、堆放物料，避免地面受震或污染。3.1.9打蠟打蠟是地面面層的最后一道工序，目的是增強地面的耐磨性、光澤度及防污能力。打蠟應在結合層砂漿及灌縫漿體達到設計強度后進行（一般為鋪砌完成后10～14d）。具體操作：地面清潔：打蠟前，用掃帚、吸塵器徹底清除地面表面的灰塵、雜物，用濕布擦拭干凈，再用干布擦干，確保地面表面潔凈、干燥。對局部污染嚴重的部位，可用草酸溶液（濃度5%）擦拭，再用清水沖洗干凈并晾干。燙硬蠟：將固體硬蠟破碎后放入蠟鍋中，用文火加熱融化（溫度控制在60～80℃，避免過熱燃燒），加入適量松節(jié)油（蠟與松節(jié)油的比例為10:1），攪拌均勻。用蠟刷將融化的蠟液均勻涂刷在地面表面，涂刷厚度應均勻（約0.5mm），避免漏刷或堆積。擦軟蠟：待硬蠟完全凝固后（約2～3h），在硬蠟表面均勻涂刷一層乳化軟蠟，涂刷厚度應薄而均勻。待軟蠟稍干后（約15min），用磨石機（配羊毛磨盤）在地面表面進行研磨，研磨速度應均勻，直至地面表面出現(xiàn)均勻、光亮的蠟膜。拋光處理：研磨完成后，用干凈的棉絲團或干布對地面進行手工拋光，去除表面浮蠟，使地面光澤度達到設計要求（一般花崗石地面光澤度不低于80度，大理石地面不低于70度）。打蠟質量檢查：打蠟后的地面應色澤一致、表面光潔、無劃痕、無漏蠟部位，行走時無滑膩感。檢查合格后，設置成品保護標識，禁止立即上人行走。3.2大理石、花崗石踢腳板施工工藝踢腳板施工宜在地面面層完成后進行，其作用是保護墻面根部、遮蓋地面與墻面的縫隙，同時增強地面的裝飾效果。踢腳板施工分為粘貼法和灌漿法兩種，具體應根據(jù)設計要求選用。3.2.1粘貼法施工3.2.1.1工藝流程找標高水平線→水泥砂漿打底→貼大理石（花崗石）踢腳板→擦縫→打蠟3.2.1.2操作要點找標高水平線：根據(jù)墻面+50cm標高線，向下量取踢腳板高度（設計無規(guī)定時，一般為150mm），彈出踢腳板上口水平線。再用線墜吊線，在墻面彈出踢腳板的出墻厚度控制線（一般為8～10mm），確保踢腳板出墻厚度一致。水泥砂漿打底：基層清理干凈后，灑水濕潤墻面，采用1:3水泥砂漿進行打底找平，打底厚度為15～20mm。打底砂漿應分層涂抹，第一層厚度5～7mm，壓實后再涂抹第二層，直至達到設計厚度。打底砂漿表面應劃毛（橫向劃痕，間距5mm），增強與面層的粘結力。打底砂漿終凝后，灑水養(yǎng)護3d。踢腳板粘貼：踢腳板板塊應提前進行挑選，確保顏色、花紋一致，邊角方正。將踢腳板板塊放入水中浸泡2h，取出后擦干表面水分，在其背面刮抹一層2～3mm厚的素水泥漿（宜加入10%的107膠），素水泥漿應刮抹均勻，厚度一致。然后將踢腳板板塊貼在打底砂漿上，對準上口水平線及出墻控制線，用木錘輕擊板塊表面，使其與打底砂漿緊密結合，同時用水平尺檢查其平整度，確保上口平直?？p隙調整：相鄰踢腳板板塊之間的縫隙寬度應控制在1mm以內，縫隙應順直，顏色與板塊協(xié)調。粘貼過程中，及時清理擠出的水泥漿，避免污染墻面及板塊表面。擦縫與打蠟：踢腳板粘貼完成24h后，用同顏色的水泥漿進行擦縫，擦縫方法與地面板塊相同。擦縫完成后養(yǎng)護7d，再與地面同時進行打蠟處理，確保踢腳板與地面光澤度一致。3.2.2灌漿法施工3.2.2.1工藝流程找標高水平線→拉水平通線→安裝踢腳板→灌水泥砂漿→擦縫→打蠟3.2.2.2操作要點找標高水平線：與粘貼法相同，彈出踢腳板上口水平線及出墻厚度控制線，并進行復核。拉水平通線：在墻面兩端各安裝一塊踢腳板作為基準塊，基準塊的上口高度應與水平線對齊，出墻厚度一致。然后在基準塊之間拉水平通線，作為其他踢腳板安裝的依據(jù)。踢腳板安裝：將踢腳板板塊的背面及兩端涂抹石膏，按通線位置安裝在墻面根部，石膏的作用是臨時固定踢腳板。安裝時，確保板塊上口與通線平齊，相鄰板塊之間的縫隙控制在1mm以內，板塊與地面、墻面之間的縫隙用石膏填實，防止灌漿時漏漿。灌水泥砂漿：踢腳板安裝固定后，立即進行灌漿作業(yè)。灌漿采用1:2（體積比）的稀水泥砂漿，水灰比控制在0.45～0.5，砂漿流動性應良好。用小鏟或漿壺將砂漿灌入踢腳板與墻面之間的縫隙中，灌漿應從一端向另一端連續(xù)進行，直至砂漿從板塊頂部溢出為止。灌漿過程中，用小錘輕擊踢腳板表面，使砂漿密實，避免出現(xiàn)空鼓。石膏清理：灌漿完成后，待水泥砂漿終凝前（約2～3h），及時將板塊表面及縫隙處的石膏鏟掉，并用濕布擦拭干凈。擦縫與打蠟：水泥砂漿達到一定強度后（約7d），用同顏色的水泥漿進行擦縫，擦縫完成后養(yǎng)護3d，再與地面同時打蠟。3.2.3踢腳板施工注意事項踢腳板的板縫應與地面板塊的板縫對齊，確保裝飾效果協(xié)調統(tǒng)一。踢腳板與墻面、地面的結合應牢固，無松動、空鼓現(xiàn)象，上口平直度允許偏差不大于1mm/5m。陰陽角處的踢腳板應采用45°斜接或定制的陰陽角專用板塊，確保接縫嚴密、美觀。3.3碎拼大理石地面施工工藝碎拼大理石地面具有造型靈活、風格獨特的特點，適用于庭院、走廊、衛(wèi)生間等部位。其施工工藝與板塊地面有所不同，具體操作如下：3.3.1工藝流程挑選碎塊大理石→彈線試拼→基層清理→掃水泥素漿→鋪砂漿結合層→鋪大理石碎塊→灌縫→磨光→打蠟3.3.2操作要點3.3.2.1挑選碎塊大理石根據(jù)設計要求的顏色、圖案，對大理石碎塊進行挑選。碎塊應薄厚一致（偏差不大于2mm），無裂縫、無尖銳棱角，粒徑宜控制在4～14mm范圍內。將挑選好的碎塊按顏色、粒徑分類堆放，便于試拼及鋪砌。3.3.2.2彈線試拼基層處理完成后，根據(jù)房間尺寸及設計圖案，在基層上彈出十字控制線、標高控制線及圖案輪廓線。然后進行試拼，將碎塊按設計圖案排列，調整碎塊之間的間隙（一般為5～10mm），確保圖案美觀、間隙均勻。試拼完成后，做好標記，便于正式鋪砌。3.3.2.3基層清理與掃漿基層清理方法與板塊地面相同，確?；鶎悠秸崈?、濕潤。然后在基層表面均勻涂刷一層水灰比為0.4～0.5的水泥素漿，涂刷面積應與結合層鋪設面積同步。3.3.2.4鋪砂漿結合層結合層采用1:3干硬性水泥砂漿，鋪設厚度為30～40mm，鋪設方法與板塊地面一致。砂漿鋪攤后，用大杠刮平，木抹子拍實，平整度允許偏差不大于3mm/2m。3.3.2.5鋪大理石碎塊根據(jù)試拼標記，將大理石碎塊按設計圖案鋪砌在結合層上。鋪砌時，碎塊應平整擺放，避免傾斜，碎塊之間的間隙應均勻一致。鋪砌過程中，用橡皮錘輕擊碎塊表面，使其與結合層緊密結合，同時用鐵水平尺檢查表面平整度，確保整體平整。對于局部凹陷部位，可墊入水泥砂漿調整。3.3.2.6灌縫碎塊鋪砌完成后1～2晝夜，進行灌縫作業(yè)。灌縫材料根據(jù)設計要求選用，分為兩種情況：灌水泥砂漿：設計要求間隙灌水泥砂漿時，采用1:2水泥砂漿，水灰比控制在0.45～0.5。將砂漿灌入碎塊之間的間隙中，灌縫應飽滿，表面用抹子找平壓光，與碎塊表面齊平。灌水泥石渣漿：設計要求間隙灌水泥石渣漿時，采用1:1.5水泥石渣漿（水泥:石渣），石渣粒徑為2～5mm，顏色與碎塊協(xié)調。灌漿厚度應比碎塊表面高出2mm，便于后續(xù)磨光。灌縫完成后，立即覆蓋土工布進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d，養(yǎng)護期間保持表面濕潤。3.3.2.7磨光當灌縫材料達到設計強度的70%后（一般為養(yǎng)護7d后），進行磨光作業(yè)。磨光采用電動磨石機，配備不同目數(shù)的磨片（從粗到細依次為60目、120目、240目、400目）。磨光順序如下：粗磨：使用60目磨片，將灌縫材料高出碎塊的部分磨平，同時磨去碎塊表面的浮漿，使碎塊表面顯露出來。粗磨過程中，應不斷灑水，降低研磨溫度，避免損傷石材。中磨：使用120目、240目磨片依次進行研磨，使地面表面平整、光滑，碎塊之間的過渡自然。細磨：使用400目磨片進行精細研磨，使地面表面達到設計光澤度要求，無明顯磨痕。磨光完成后，用清水徹底沖洗地面，去除研磨產生的粉塵及雜物，晾干后進行打蠟。3.3.2.8打蠟打蠟方法與大理石、花崗石板塊地面相同，確保地面光澤度均勻、表面潔凈。4質量標準大理石、花崗石及碎拼大理石地面施工質量應嚴格按照《建筑地面工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50209-2010）及相關國家標準執(zhí)行，分為保證項目、基本項目及允許偏差項目，具體要求如下：4.1保證項目保證項目是確保地面工程安全、使用功能及耐久性的核心要求，必須100%符合規(guī)定。4.1.1面層所用石材板塊的品種、規(guī)格、級別、形狀、光潔度、顏色和圖案必須符合設計要求及相關國家標準規(guī)定。進場時應提供出廠合格證、檢測報告，必要時進行復試，復試結果合格后方可使用。4.1.2面層與基層必須結合牢固，無空鼓現(xiàn)象。檢查方法：用小錘輕擊板塊表面，空鼓面積不應超過單塊板塊面積的5%，且每間房間空鼓板塊數(shù)量不應超過總數(shù)的5%。4.1.3有防水要求的地面（如衛(wèi)生間、廚房），必須進行蓄水試驗，蓄水深度為20～30mm，蓄水時間不少于24h，無滲漏為合格。地漏周邊及管道根部應加強防水處理，確保無滲漏。4.1.4結合層及灌縫用水泥砂漿的強度等級必須符合設計要求，每批次砂漿應制作3組抗壓強度試塊（70.7mm×70.7mm×70.7mm），標準養(yǎng)護28d后進行試驗，試驗結果應滿足設計強度要求。4.2基本項目基本項目主要控制地面的外觀質量及使用功能，確保滿足設計及規(guī)范的裝飾效果要求。4.2.1面層質量4.2.1.1磨光大理石和花崗石板塊面層：板塊之間擠靠嚴密，縫隙寬度均勻（設計無規(guī)定時不大于1mm），接縫通直無錯縫（接縫直線度偏差不大于2mm/5m）。表面平整潔凈，無灰塵、污漬、磨劃痕，圖案清晰、紋理通順，周邊順直方正。4.2.1.2碎拼大理石面層：顏色協(xié)調統(tǒng)一，碎塊之間的間隙適宜美觀（5～10mm），間隙內灌縫材料密實、平整。磨光后表面色澤一致，無明顯磨紋、裂縫及缺棱掉角，整體表面平整光潔。4.2.2板塊鑲貼質量任何一處獨立空間內的石材板塊顏色應基本一致，花紋通順協(xié)調。石板縫痕顏色與石板顏色匹配，擦縫飽滿密實，與石板表面齊平，無凹陷、凸起現(xiàn)象，表面潔凈、美觀，無水泥漿殘留。4.2.3踢腳板鋪設質量踢腳板排列有序，板塊之間擠靠嚴密，縫隙寬度不大于1mm，表面潔凈，顏色與地面板塊協(xié)調一致。結合牢固，無松動、空鼓現(xiàn)象，出墻高度、厚度一致（出墻厚度8～10mm），上口平直度偏差不大于1mm/5m。4.2.4地面鑲邊鋪設質量4.2.4.1花崗石、大理石板塊鑲邊：鑲邊材料的品種、規(guī)格應符合設計要求，尺寸準確，邊角整齊，拼接嚴密，接縫順直，與地面板塊過渡自然，無明顯色差。4.2.4.2碎拼大理石鑲邊：鑲邊尺寸正確，拼接嚴密，相鄰部位不混色，分色線順直清晰，邊角齊整光滑，與碎拼地面形成鮮明對比，裝飾效果美觀。4.2.5地面坡度及排水質量地漏及排水口周邊地面坡度應符合設計要求（一般為1%～2%），不倒泛水，無積水現(xiàn)象。進行潑水試驗時，水應能順利排入地漏，無積水殘留。板塊與地漏、排水口結合處嚴密牢固，無滲漏。4.2.6打蠟質量地面打蠟后，蠟層應均勻不露底，色澤一致，厚薄均勻，圖紋清晰，表面潔凈、光滑、有光澤。行走時無滑膩感，耐磨性能良好，用干布擦拭后無蠟粉脫落。4.3允許偏差項目大理石、花崗石及碎拼大理石地面的允許偏差應符合表4-1的規(guī)定，檢查方法應按表中要求執(zhí)行。項次項目大理石、花崗石板塊（mm）碎拼大理石（mm）檢驗方法1表面平整度13用2m靠尺和楔形塞尺檢查2縫格平直2—拉5m線，不足5m拉通線，用鋼卷尺檢查3接縫高低差0.5—用鋼卷尺和楔形塞尺檢查4踢腳線上口平直1—拉5m線，不足5m拉通線，用鋼卷尺檢查5板塊間隙寬度（不大于）1—用鋼卷尺檢查6地漏周邊坡度符合設計要求，無積水符合設計要求，無積水潑水試驗，觀察檢查5成品保護成品保護是確保地面工程質量的重要環(huán)節(jié)，貫穿于施工全過程，必須采取有效的保護措施，避免成品受到損壞或污染。5.1施工過程中的成品保護5.1.1石材板塊運輸過程中，應采取防碰撞、防磨損措施。板塊應側立放置，用軟質材料分隔，運輸車輛行駛平穩(wěn)，避免急剎車。裝卸板塊時，應輕拿輕放，禁止拋擲、撞擊。5.1.2鋪砌板塊過程中，操作人員應穿軟底鞋（如布鞋、膠底鞋），避免穿硬底鞋或帶釘鞋行走，防止劃傷石材表面。同時，應隨鋪隨用干布揩凈板塊表面的水泥漿痕跡，避免水泥漿凝固后難以清理。5.1.3結合層砂漿及灌縫漿體未達到規(guī)定強度前，禁止人員在地面上行走、堆放物料或進行其他作業(yè)。一般情況下，結合層砂漿抗壓強度達到1.2MPa后（約3d），方可允許少量人員通行；達到設計強度的70%后（約7d），方可允許堆放輕型物料（重量不超過5kN/m2）。5.1.4施工過程中，應避免施工機具（如手推車、鐵鍬等）碰撞已鋪砌的板塊及已完成的墻面、門口等成品。手推車行駛時，應在車輪底部包裹軟質材料，避免碾壓板塊表面。5.1.5對管道、地漏等預留洞口，在施工過程中應采取臨時封堵措施，防止雜物落入堵塞管道。5.2施工完成后的成品保護5.2.1地面面層施工完成后，應立即在地面表面覆蓋保護層，保護層可采用塑料薄膜、土工布、膠合板等材料，覆蓋應平整、嚴密，避免保護層移動刮傷地面。對于大面積地面，可分段覆蓋，分段驗收。5.2.2在施工區(qū)域設置明顯的成品保護標識牌，如“成品保護，禁止踩踏”“小心地滑”等，必要時設置臨時防護欄桿，禁止無關人員進入施工區(qū)域。5.2.3地面打蠟完成后，應靜置24h待蠟層完全凝固后，方可允許人員通行。通行初期，應避免尖銳物體、重物撞擊地面，避免油污、酸堿等腐蝕性液體污染地面。5.2.4后續(xù)工序（如墻面涂料、燈具安裝等）施工時，應在地面表面鋪設臨時保護墊層（如彩條布、膠合板），避免施工過程中滴落的涂料、砂漿等污染地面。施工工具、材料應輕拿輕放，避免碰撞地面。5.2.5安排專人負責成品保護工作，定期對地面進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。遇暴雨、大風等惡劣天氣，應加強對施工區(qū)域的防護，避免雨水浸泡地面或雜物刮傷地面。6應注意的質量問題在大理石、花崗石及碎拼大理石地面施工過程中，應針對常見的質量問題采取有效的預防措施，確保工程質量符合要求。6.1板面空鼓6.1.1產生原因基層清理不徹底，表面殘留浮土、油污、砂漿疙瘩等雜物，影響結合層與基層的粘結力。基層灑水濕潤不夠，或水泥素漿涂刷過早風干，素漿失去粘結作用。結合層干硬性水泥砂漿配合比不當，含水量過高或過低；鋪設時未拍實找平，存在空虛部位。石材板塊未提前浸水濕潤，鋪設時吸收結合層砂漿中的水分，導致砂漿過早凝固，影響粘結效果。板塊鋪設后，未及時進行養(yǎng)護或養(yǎng)護不當，砂漿強度增長緩慢，粘結力不足。6.1.2預防措施基層處理必須徹底，用鋼絲刷反復刷洗基層表面，清除浮土、油污及砂漿疙瘩，并用清水沖洗干凈，晾干后再進行后續(xù)施工?；鶎訛⑺疂駶檻浞郑_?；鶎颖砻鏉駶櫟珶o積水；水泥素漿應隨鋪砂漿隨刷，涂刷面積應與砂漿鋪設面積匹配，避免素漿風干。嚴格控制結合層砂漿的配合比，干硬性水泥砂漿的干硬程度以“手捏成團，落地即散”為宜；鋪設時用大杠刮平后，必須用木抹子拍實找平，確保砂漿表面平整、密實。石材板塊鋪設前必須放入水中浸泡2～3h，取出后擦干表面水分，確保板塊內部濕潤但表面無明水。板塊鋪設完成后，及時覆蓋土工布進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d，養(yǎng)護期間保持表面濕潤，禁止人員行走及堆放物料。6.2接縫高低不平、縫子寬窄不勻6.2.1產生原因石材板塊本身存在厚薄不均、寬窄不一、翹曲等質量缺陷，鋪砌前未進行嚴格挑選。彈線不準確，定位線、標高線存在偏差，導致板塊鋪設位置偏移。試排環(huán)節(jié)未嚴格按彈線進行，板塊之間的縫隙調整不到位，或未對非整塊石材的切割尺寸進行精準控制。結合層砂漿鋪設時，局部厚度不一致或未拍實，導致板塊鋪設后受力不均，出現(xiàn)高低差。鋪砌過程中，未及時用水平尺檢查板塊平整度，或對相鄰板塊的縫隙寬度控制不嚴格，出現(xiàn)偏差后未及時調整。施工過程中，人員走動或機具碰撞已鋪板塊，導致板塊移位，出現(xiàn)接縫偏差。6.2.2預防措施嚴格把控石材進場質量，對每一塊板材進行外觀及尺寸檢查，采用鋼卷尺、靠尺逐塊測量，剔除厚薄偏差超過1mm、翹曲變形及邊角不方正的板塊。同一批次板材分類堆放，確保鋪設時顏色、規(guī)格統(tǒng)一。彈線工作由專業(yè)測量人員操作，十字控制線、定位線及標高線彈出后，采用全站儀或水準儀進行復核，誤差控制在1mm以內。大面積房間應每隔3～5m增設一道輔助控制線，確保鋪設基準精準。試排時嚴格按編號排列圖進行，板塊縫隙寬度用專用塞尺控制（設計無要求時為0.5～1mm），對非整塊石材采用精密切割機切割，切割尺寸誤差不超過0.5mm，確保排版順直。試排合格后在基層做明顯標記，避免鋪設時錯位。結合層砂漿按“分段鋪設、隨鋪隨用”原則施工，每段長度不超過2m，鋪設后用2m靠尺刮平，木抹子拍實，拍實后砂漿表面平整度偏差不大于2mm。鋪設完成的砂漿應在30min內完成板塊鋪砌，避免砂漿初凝。每鋪砌一塊板塊，立即用2m水平尺檢查表面平整度，用楔形塞尺檢查相鄰板塊高度差（不大于0.5mm），縫隙寬度用鋼卷尺復核，發(fā)現(xiàn)偏差及時掀起板塊調整砂漿厚度，確保符合要求后再進行下一塊鋪砌。鋪砌區(qū)域設置臨時圍擋，禁止非施工人員進入，施工人員穿軟底鞋，手推車等機具在鋪設完成的地面上行駛時，需鋪設墊板，避免碰撞板塊導致移位。6.3石材表面污染、劃痕及缺棱掉角6.3.1產生原因石材板塊進場后未妥善保管，表面沾染灰塵、油污，或堆放時相互摩擦產生劃痕。鋪砌過程中，水泥漿、砂漿等污染物滴落在石材表面，未及時清理，凝固后形成頑固污漬。施工機具（如鐵鍬、橡皮錘）使用不當，碰撞石材邊角導致缺棱掉角；或運輸過程中未采取防碰撞措施，板塊受損。后續(xù)工序施工時，未對地面采取有效保護，尖銳物體劃傷表面，或重物撞擊導致邊角破損。打蠟前地面清潔不徹底，殘留的灰塵、雜物在打蠟過程中嵌入蠟層，影響表面光潔度。6.3.2預防措施石材進場后按品種、規(guī)格分類側立堆放，光面相對，背面墊置松木條，避免表面直接接觸。堆放場地保持潔凈，定期清掃，防止灰塵污染。搬運時輕拿輕放，避免板塊相互碰撞。鋪砌過程中，在已鋪板塊表面鋪設干凈的土工布或棉氈，施工人員操作時站在墊板上，避免直接踩踏。砂漿攪拌時遠離已鋪地面，防止砂漿飛濺污染石材。若水泥漿不慎滴落在石材表面，立即用濕棉絲擦拭干凈，再用干布擦干，嚴禁用硬物刮除凝固的水泥漿。對淺色石材，可在表面預先涂刷石材保護劑，增強防污能力。施工機具使用前檢查，橡皮錘外包軟布，避免直接撞擊石材；手持切割機切割石材時，做好防塵措施，切割完成后及時清理表面粉塵。地面施工完成后，立即覆蓋保護層，后續(xù)工序施工前鋪設膠合板或彩條布，施工工具、材料輕拿輕放，避免尖銳物體接觸地面。打蠟前用吸塵器徹底清理地面，局部污染嚴重部位用草酸溶液（濃度5%）擦拭，再用清水沖洗干凈并晾干，確保地面潔凈無雜物后再進行打蠟作業(yè)。6.4地漏周邊積水、滲漏6.4.1產生原因地漏周邊地面坡度未按設計要求施工，坡度不足或倒坡，導致水無法順利排入地漏。地漏標高控制不當，地漏上口高于地面面層，形成積水；或低于面層過多，影響美觀及使用。地漏與石材板塊之間的縫隙未用防水砂漿灌實，存在縫隙，導致滲漏。有防水要求的地面，防水層施工時未對地漏周邊進行加強處理，或防水層破損未修復。灌縫砂漿未與地漏緊密結合，后期使用過程中受水浸泡，砂漿脫落形成滲漏通道。6.4.2預防措施施工前根據(jù)地漏位置，在基層彈出坡度控制線，確保地漏周邊地面坡度為1%～2%，從四周向地漏方向找坡，坡度線間距不超過1m，便于施工控制。嚴格控制地漏安裝標高，地漏上口應低于地面面層5～10mm，安裝完成后進行復核，確保標高準確。地漏周邊采用異形石材板塊切割，板塊與地漏邊緣的間隙控制在5～8mm，鋪砌時確保板塊與地漏貼合緊密。灌縫時采用1:1防水水泥砂漿（摻加水泥重量5%的防水劑），分2次灌實，灌縫后進行養(yǎng)護。有防水要求的地面，防水層施工至地漏根部時，應沿地漏周邊上翻100mm高度，采用聚氨酯防水涂料進行加強處理，厚度不小于1.5mm，確保防水層連續(xù)無破損。地面施工完成后，對地漏周邊進行蓄水試驗，蓄水深度20mm，蓄水時間24h，觀察地漏周邊及樓下頂棚無滲漏為合格。若發(fā)現(xiàn)滲漏，及時返工處理。6.5碎拼大理石地面色澤雜亂、表面不平整6.5.1產生原因碎拼大理石碎塊挑選不嚴格，顏色差異過大，粒徑大小不一，導致整體色澤雜亂。試拼環(huán)節(jié)未按設計圖案排列，碎塊之間間隙不均勻，影響整體美觀。結合層砂漿鋪設厚度不一致，或碎塊鋪砌時未用水平尺找平，導致表面平整度偏差過大。灌縫材料與碎塊顏色不匹配，或灌縫不飽滿，磨光后縫隙與碎塊反差明顯。磨光作業(yè)時，磨片目數(shù)選擇不當或研磨不均勻，導致表面光澤度不一致，出現(xiàn)明顯磨痕。6.5.2預防措施碎塊挑選時按顏色、粒徑分類，同一區(qū)域選用顏色協(xié)調、粒徑相近（偏差不大于2mm）的碎塊，顏色差異較大的碎塊用于隱蔽部位或單獨區(qū)域，避免混鋪。試拼時嚴格按設計圖案在基層上排版，用粉筆標記碎塊位置，調整碎塊間隙至5～10mm且均勻一致，試拼合格后拍攝照片，作為正式鋪砌的依據(jù)。結合層砂漿鋪設厚度控制在30～40mm，用2m靠尺刮平拍實，平整度偏差不大于3mm/2m。碎塊鋪砌時，用橡皮錘輕擊找平，每鋪砌1m2區(qū)域，用2m水平尺檢查平整度，確保符合要求。灌縫材料根據(jù)碎塊顏色試配，選用同色系的礦物顏料調配水泥漿或水泥石渣漿，灌縫時分2次進行，確?？p隙飽滿，灌縫后及時養(yǎng)護，避免出現(xiàn)收縮裂縫。磨光作業(yè)按“粗磨→中磨→細磨”順序進行，依次選用60目、120目、240目、400目磨片，每道研磨工序完成后用清水沖洗干凈，檢查表面無明顯磨痕后再進行下一道研磨，確保表面平整、光澤度一致。6.6踢腳板空鼓、上口不平6.6.1產生原因踢腳板基層清理不徹底，殘留浮灰、油污，或打底砂漿強度不足，導致粘貼不牢固。粘貼踢腳板時，素水泥漿（或粘結劑）涂刷不均勻，或厚度不足，粘結力不夠。上口水平線彈出后未復核，或鋪砌時未按通線控制，導致上口不平。灌漿法施工時，灌漿不密實，或石膏臨時固定不牢固，灌漿過程中踢腳板移位。養(yǎng)護不到位，粘貼或灌漿完成后過早受力，導致踢腳板松動空鼓。6.6.2預防措施踢腳板基層用鋼絲刷清理干凈，灑水濕潤后采用1:3水泥砂漿打底，打底厚度15～20mm，表面劃毛，養(yǎng)護3d至強度達到1.2MPa后再進行后續(xù)施工。粘貼法施工時，踢腳板背面素水泥漿（摻10%107膠）涂刷厚度控制在2～3mm，涂刷均勻，無漏刷，粘貼后用木錘輕擊找平，確保與基層緊密結合。彈出的踢腳板上口水平線采用水準儀復核，誤差不超過1mm/5m，鋪砌時在兩端設置基準塊，拉水平通線控制上口平整，每鋪砌3塊踢腳板，用水平尺檢查一次。灌漿法施工時，石膏臨時固定應牢固，板塊與墻面、地面間隙用石膏填實，灌漿采用1:2稀水泥砂漿，從一端連續(xù)灌入，并用小錘輕擊板塊表面，確保砂漿密實，灌漿完成后及時清理石膏。踢腳板施工完成后，設置臨時防護措施，避免碰撞，養(yǎng)護7d后再進行擦縫、打蠟作業(yè)，養(yǎng)護期間禁止踩踏或敲擊踢腳板。7安全文明施工措施大理石、花崗石地面施工過程中，必須嚴格遵守安全文明施工相關規(guī)定，落實安全責任，加強現(xiàn)場管理，確保施工安全及現(xiàn)場環(huán)境整潔。7.1安全施工措施7.1.1人員安全防護施工前對所有作業(yè)人員進行安全技術交底，明確各崗位安全職責及操作要點，特種作業(yè)人員（如石材切割工）必須持證上崗。進入施工現(xiàn)場必須佩戴安全帽，穿防滑鞋，石材切割、磨光作業(yè)時，操作人員應佩戴防塵口罩、護目鏡及耳塞，防止粉塵、噪音傷害。高空作業(yè)（如層高超過3m的墻面踢腳板施工）必須搭設腳手架或使用高空作業(yè)平臺，嚴禁攀爬腳手架或站在窗臺、陽臺邊緣作業(yè)，腳手架搭設應符合規(guī)范要求，經驗收合格后方可使用。7.1.2機具安全管理所有施工機具進場前進行檢查，確保性能完好，電氣設備必須具備可靠的接地保護裝置，電線采用絕緣良好的電纜，避免拖地碾壓，嚴禁私拉亂接電線。石材切割設備（如砂輪鋸、手持切割機）使用前檢查鋸片是否完好，安裝是否牢固，切割作業(yè)時設置防護擋板，防止碎石飛濺傷人，切割區(qū)域設置警示標識，禁止無關人員靠近?；覞{攪拌機使用前檢查攪拌葉片、傳動裝置是否正常，操作時嚴格按操作規(guī)程進行，加料時避免手部伸入攪拌筒內，清理攪拌筒時必須切斷電源，設專人監(jiān)護。機具使用完成后，及時清理干凈，切斷電源，存放在指定位置，定期進行維修保養(yǎng)，確保下次使用安全。7.1.3消防安全管理施工現(xiàn)場（尤其是石材加工棚、材料堆放區(qū)）配備足夠數(shù)量的滅火器材（如干粉滅火器、消防水桶），滅火器材定期檢查，確保完好有效，消防通道保持暢通，無雜物堵塞。打蠟作業(yè)時，嚴禁使用明火，加熱蠟液采用文火，遠離易燃物品，作業(yè)完成后及時清理現(xiàn)場，熄滅余火。施工現(xiàn)場嚴禁吸煙，設置明顯的禁煙標識，易燃易爆材料（如松節(jié)油、礦物顏料）單獨存放，遠離火源及高溫區(qū)域。7.1.4臨時用電安全施工現(xiàn)場臨時用電嚴格按“三級配電、二級保護”原則設置，配電箱采用標準化配電箱，門鎖齊全，防雨防曬，箱內電器元件完好，標識清晰。用電設備實行“一機一閘一漏一箱”，漏電保護器動作電流不大于30mA，動作時間不大于0.1s，定期對漏電保護器進行測試，確保其靈敏可靠。潮濕環(huán)境（如衛(wèi)生間、廚房）作業(yè)時，使用防水型電氣設備，操作人員穿絕緣鞋，戴絕緣手套，防止觸電事故發(fā)生。7.2文明施工措施7.2.1施工現(xiàn)場管理施工現(xiàn)場劃分材料堆放區(qū)、加工區(qū)、作業(yè)區(qū)及運輸通道，區(qū)域劃分清晰，設置明顯標識，通道保持暢通，地面平整干凈，無雜物堆積。石材、水泥、砂等材料按品種、規(guī)格分類堆放，堆放整齊，水泥采用防雨棚存放，底部架空防潮，砂、石采用圍擋分隔，避免混雜，材料堆放高度符合要求，防止坍塌。施工過程中產生的建筑垃圾（如石材邊角料、砂漿廢渣）及時清理，堆放在指定的垃圾堆放點，做到“工完場清”，嚴禁隨意丟棄建筑垃圾。7.2.2粉塵及噪音控制石材切割、磨光作業(yè)時，采取灑水降塵措施，加工棚內安裝除塵設備，減少粉塵污染，操作人員佩戴防塵口罩，保護身體健康。合理安排施工時間，避免夜間（22:00至次日6:00）及午休時間進行石材切割、磨光等噪音較大的作業(yè)，若因工期需要必須夜間施工，應辦理夜間施工許可手續(xù)，并采取降噪措施，減少對周邊環(huán)境的影響。運輸石材及建筑垃圾的車輛，出場前進行沖洗，避免帶泥上路，運輸過程中加蓋篷布，防止揚塵及雜物掉落。7.2.3環(huán)境保護措施施工過程中產生的污水（如石材清洗水、砂漿攪拌廢水）經沉淀池處理后排放，避免直接排入市政管網，沉淀池定期清理，防止堵塞。礦物顏料、化學藥劑等有害物質妥善存放，避免泄漏污染土壤及水源，廢棄的顏料桶、包裝材料等按有害垃圾分類處理，嚴禁隨意丟棄。施工現(xiàn)場周邊設置圍擋，圍擋高度不低于1.8m，圍擋外觀整潔，避免施工過程中對周邊環(huán)境造成影響。8施工進度計劃根據(jù)工程規(guī)模、施工工藝及勞動力配置情況，合理安排施工進度，確保地面工程按時完成，為后續(xù)工序施工創(chuàng)造條件。本進度計劃以標準住宅客廳（面積約30㎡）大理石地面施工為例，具體進度安排如下：8.1施工進度安排表施工階段工作內容持續(xù)時間（天）備注施工準備階段材料進場驗收、機具調試、基層清理、技術交底2材料需提前3天進場試拼及彈線階段石材試拼、編號、彈控制線及定位線1彈線后需監(jiān)理驗收面層鋪砌階段結合層砂漿鋪設、石材板塊鋪砌2含特殊部位處理灌縫及養(yǎng)護階段灌縫、擦縫、覆蓋養(yǎng)護7養(yǎng)護期間禁止上人踢腳板施工階段踢腳板基層處