生物制藥生產人員培訓考核試卷及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.生物制藥潔凈區(qū)按《藥品生產質量管理規(guī)范（2010年修訂）》劃分，D級區(qū)的換氣次數(shù)應不低于（）。A.15次/小時B.20次/小時C.25次/小時D.30次/小時2.以下哪種操作不符合無菌原料藥生產的人員衛(wèi)生要求？（）A.進入B級區(qū)前，手部消毒后佩戴無菌手套B.潔凈服材質為防靜電、不脫落纖維的聚酯材料C.工作期間頻繁觸摸面部后繼續(xù)操作D.頭發(fā)完全包裹于工作帽內，無外露3.培養(yǎng)基模擬灌裝試驗中，對于最終滅菌產品的灌裝模擬，每批最少灌裝數(shù)量應為（）。A.1000支B.2000支C.5000支D.實際生產批量的10%4.生物反應器進行細胞培養(yǎng)時，若溶氧（DO）傳感器顯示異常，首先應采取的措施是（）。A.立即停止培養(yǎng)，排空反應器B.檢查傳感器校準狀態(tài)及供氣系統(tǒng)C.調整攪拌轉速至最高D.記錄數(shù)據(jù)后繼續(xù)觀察5.以下不屬于生物制品關鍵質量屬性（CQA）的是（）。A.蛋白質純度B.內毒素含量C.包裝尺寸D.糖基化程度6.純化水系統(tǒng)的微生物限度標準為（）。A.≤10CFU/100mLB.≤100CFU/100mLC.≤1000CFU/100mLD.不得檢出7.生產過程中發(fā)現(xiàn)一批中間產品的pH值超出工藝規(guī)程范圍，應立即執(zhí)行（）。A.繼續(xù)加工，后續(xù)步驟調整參數(shù)補償B.標記為“待處理”，通知質量部門啟動偏差調查C.自行調整pH值至合格范圍后繼續(xù)生產D.丟棄該批次，重新開始生產8.凍干機的真空泄漏率測試應在（）進行。A.每次使用前B.每批生產后C.設備驗證階段及定期再驗證D.設備故障維修后9.以下關于生物安全柜的使用規(guī)范，錯誤的是（）。A.操作時手臂應緩慢移動，避免干擾氣流B.柜內物品應分區(qū)放置，清潔區(qū)與污染區(qū)分開C.操作結束后立即關閉風機，節(jié)省能源D.定期進行風速和高效過濾器（HEPA）完整性測試10.細胞庫管理中，主細胞庫（MCB）的傳代次數(shù)應不超過（）。A.5代B.10代C.15代D.20代二、填空題（每空1分，共20分）1.生物制藥生產中，無菌制劑的最終滅菌方法優(yōu)先選擇__________，無法耐受時可采用__________。2.潔凈區(qū)人員數(shù)量應嚴格控制，最大允許人數(shù)需通過__________驗證確定，避免__________對環(huán)境造成污染。3.培養(yǎng)基模擬灌裝試驗的目的是驗證__________和__________的可靠性，試驗失敗時需__________并重新驗證。4.生物反應器的關鍵參數(shù)包括__________、__________、__________（至少列出3項）。5.純化水系統(tǒng)的消毒方式通常有__________和__________，注射用水系統(tǒng)的滅菌方式主要為__________。6.偏差處理的核心步驟包括__________、__________、__________、__________（按流程順序填寫）。7.細胞培養(yǎng)過程中，支原體污染的檢測方法主要有__________和__________。三、判斷題（每題2分，共20分）1.潔凈區(qū)工作服清洗后可與普通區(qū)工作服共用烘干機，只要分開批次即可。（）2.生產結束后，設備表面殘留的少量物料可用飲用水直接擦拭，無需使用純化水。（）3.培養(yǎng)基模擬灌裝試驗中，若出現(xiàn)1支污染，該批次試驗判定為失敗，需分析原因并重新試驗。（）4.生物制品的原液存放時間需通過穩(wěn)定性試驗確定，并在工藝規(guī)程中明確規(guī)定。（）5.設備清潔驗證的取樣方法包括擦拭法和淋洗法，需根據(jù)設備結構選擇適宜方法。（）6.生產過程中使用的計量器具（如天平、pH計）只需在安裝時校準，后續(xù)無需定期校驗。（）7.無菌操作時，手消毒后若接觸非無菌物品（如操作臺面），需重新消毒方可繼續(xù)操作。（）8.細胞庫的凍存管需標注細胞名稱、代數(shù)、凍存日期，但無需記錄凍存人信息。（）9.純化水系統(tǒng)的電導率超標時，可通過調整反滲透膜的壓力快速恢復，無需啟動偏差調查。（）10.生物安全柜的高效過濾器（HEPA）一旦破損，應立即更換并重新進行性能驗證。（）四、簡答題（每題8分，共32分）1.簡述生物制藥生產中“無菌操作”的關鍵控制點（至少列出5項）。2.說明設備清潔驗證的主要內容及合格標準。3.列舉細胞培養(yǎng)過程中常見的污染類型（至少4種），并分別說明其檢測方法。4.當生產過程中發(fā)現(xiàn)一批次中間體的關鍵質量指標（如蛋白濃度）低于工藝下限，應如何處理？請描述具體流程。五、案例分析題（8分）某生物制藥企業(yè)在生產重組蛋白注射液時，灌裝工序發(fā)現(xiàn)B級潔凈區(qū)的浮游菌檢測結果為5CFU/m3（標準為≤5CFU/m3），同時監(jiān)控到灌裝機的惰性氣體（氮氣）壓力在灌裝過程中短暫下降（從0.4MPa降至0.3MPa，標準為≥0.35MPa）。問題：（1）上述兩個事件是否屬于偏差？請分別說明理由。（2）針對該情況，應采取哪些后續(xù)措施？答案及評分標準一、單項選擇題（每題2分）1.A2.C3.A4.B5.C6.A7.B8.C9.C10.B二、填空題（每空1分）1.濕熱滅菌；無菌生產工藝2.環(huán)境；人員活動3.無菌灌裝工藝；人員操作；分析原因4.溫度；溶氧（DO）；pH值（或攪拌轉速、二氧化碳濃度）5.巴氏消毒；臭氧消毒；純蒸汽滅菌6.發(fā)現(xiàn)與記錄；評估影響；調查根本原因；制定糾正預防措施（CAPA）7.熒光染色法；PCR檢測法三、判斷題（每題2分）1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.√8.×9.×10.√四、簡答題（每題8分）1.無菌操作的關鍵控制點：（1）人員培訓與資質：操作前需通過無菌操作培訓及考核，定期復訓；（2）環(huán)境監(jiān)控：嚴格監(jiān)控潔凈區(qū)的浮游菌、沉降菌、懸浮粒子及壓差，確保符合B級（或更高）標準；（3）物料滅菌：所有進入無菌區(qū)的物料需經濕熱滅菌、輻射滅菌或在線滅菌（如過濾），并確認無菌性；（4）設備與工具：使用前需進行滅菌處理（如高壓蒸汽滅菌），避免交叉污染；（5）操作規(guī)范：禁止裸手接觸無菌物品，手部消毒后佩戴無菌手套；避免快速動作干擾氣流；（6）無菌屏障保護：如使用隔離器或手套箱時，需確認其密封性及完整性。（答對5項得8分，每項1.6分）2.設備清潔驗證的主要內容及合格標準：主要內容：（1）清潔方法確認：包括清潔劑種類、濃度、溫度、時間、清潔工具等；（2）殘留檢測：檢測前一批次產品的活性成分、清潔劑殘留及微生物；（3）取樣方法驗證：擦拭法（適用于難清潔部位）和淋洗法（適用于管道類設備）的回收率需≥50%；（4）最差條件驗證：選擇最難清潔的產品、設備部位及最長生產時間作為驗證條件。合格標準：（1）化學殘留：≤1/1000日治療劑量（或企業(yè)內控更嚴格標準）；（2）微生物殘留：≤100CFU/25cm2（或根據(jù)產品特性制定）；（3）清潔劑殘留：不得檢出（或≤允許日接觸量PDE）。（內容4分，標準4分）3.細胞培養(yǎng)常見污染類型及檢測方法：（1）細菌污染：培養(yǎng)基渾濁、pH值異常；檢測方法為革蘭氏染色或接種肉湯培養(yǎng)基培養(yǎng)；（2）支原體污染：細胞形態(tài)改變、增殖緩慢；檢測方法為熒光染色法（Hoechst33258）或PCR法；（3）真菌污染：培養(yǎng)基出現(xiàn)白色或黃色團塊，顯微鏡下可見菌絲；檢測方法為肉眼觀察結合真菌培養(yǎng)基培養(yǎng)；（4）病毒污染：細胞病變（CPE）或出現(xiàn)包涵體；檢測方法為電鏡觀察、PCR或免疫熒光法；（5）交叉污染：細胞STR分型與預期不符；檢測方法為短串聯(lián)重復序列（STR）分析。（每種污染1分，檢測方法1分，共4種得8分）4.中間體關鍵質量指標低于工藝下限的處理流程：（1）立即停止該批次后續(xù)操作，標記為“待處理”，防止混淆；（2）記錄偏差：填寫《生產偏差記錄表》，包括時間、地點、偏差描述（如蛋白濃度實測值、工藝下限）、涉及人員；（3）初步評估：質量部門聯(lián)合生產部門評估偏差對后續(xù)工序及產品質量的影響（如是否可通過返工補救、是否影響安全性或有效性）；（4）調查根本原因：追溯原料（如細胞種、培養(yǎng)基）、設備（如生物反應器參數(shù)）、操作（如加料量、培養(yǎng)時間）等環(huán)節(jié)，確認是否為操作失誤、設備故障或原料問題；（5）制定措施：若為操作失誤，需加強培訓；若為設備問題，需維修并驗證；若為原料問題，需追溯供應商并加強來料檢驗；（6）偏差關閉：完成調查及措施后，經質量授權人批準，決定該批次的處理方式（如返工、報廢或放行），并記錄所有過程。（每步1.6分，共8分）五、案例分析題（8分）（1）事件判定：①浮游菌檢測結果5CFU/m3（標準≤5CFU/m3）：不屬于偏差，因結果符合標準上限，但需關注趨勢（若連續(xù)多批接近上限，需調查）；②氮氣壓力短暫下降至0.3MPa（標準≥0.35MPa）：屬于偏差，因實測值低于工藝標準，可能影響灌裝過程的無菌保障（如壓力不足導致空氣倒灌污染）。（每點2分，共4分）（2）后續(xù)措施：①針對氮氣壓力偏差：立即檢查氮氣供應系統(tǒng)（如壓縮機組、管道閥門），確認壓力下降原因（如閥門泄漏、壓縮機故障）；評估壓力下降對已灌裝產品的影響（如壓力低于標準的時間段內灌裝的產品數(shù)量，是否可能引入污染）；對受影響批次進行額外無菌檢查（如增加無菌檢測樣本量）