2025年質量不合格品處理流程考試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.生產(chǎn)車間在裝配工序發(fā)現(xiàn)5件產(chǎn)品尺寸超差，現(xiàn)場操作人員應首先執(zhí)行的操作是：A.直接報廢B.通知質量部確認C.用紅色標識牌標注并隔離D.記錄在《生產(chǎn)日報表》中2.某批次外購原材料經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)化學成分不符合技術要求，倉庫管理員在隔離時應使用的區(qū)域標識是：A.待檢區(qū)B.合格區(qū)C.不合格區(qū)D.讓步接收區(qū)3.不合格品評審小組的核心職責是：A.對不合格品進行物理銷毀B.確定不合格品的處置方式C.追溯不合格品的生產(chǎn)人員D.統(tǒng)計當月不合格品數(shù)量4.某電子廠因焊接不良產(chǎn)生100臺不合格品，經(jīng)評估可通過重新焊接修復功能，此處置方式屬于：A.返工B.返修C.讓步接收D.報廢5.讓步接收的不合格品需在哪個文件中明確標注特殊標識？A.《采購訂單》B.《檢驗報告》C.《產(chǎn)品追溯卡》D.《設備維護記錄》6.不合格品處置完成后，質量部需在多長時間內(nèi)完成閉環(huán)記錄？A.8小時B.24小時C.48小時D.72小時7.針對連續(xù)3個月同一工序出現(xiàn)的尺寸超差問題，企業(yè)應采取的措施是：A.增加該工序檢驗頻次B.對操作員工進行技能培訓C.分析根本原因并制定預防措施D.對當批不合格品進行全檢8.客戶退回的不合格品在處理前需優(yōu)先完成的步驟是：A.直接啟動返工流程B.與客戶確認不合格現(xiàn)象C.統(tǒng)計退回數(shù)量D.通知生產(chǎn)部補產(chǎn)9.不合格品記錄中需包含的關鍵信息不包括：A.不合格品型號/批次B.檢驗員姓名C.生產(chǎn)設備編號D.供應商聯(lián)系方式10.某食品廠發(fā)現(xiàn)包裝漏液不合格品，經(jīng)評審需全部銷毀，銷毀過程應重點記錄的內(nèi)容是：A.銷毀地點及參與人員B.銷毀前的庫存數(shù)量C.銷毀后的環(huán)境影響評估D.銷毀設備的采購時間二、判斷題（每題1分，共10分。正確填“√”，錯誤填“×”）1.不合格品只需在生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行標識，入庫后無需重復標注。（）2.讓步接收的不合格品可直接投入使用，無需向客戶告知。（）3.不合格品隔離區(qū)域應與合格品區(qū)域有明確物理分隔，防止混淆。（）4.返工后的產(chǎn)品需重新檢驗，合格后方可放行。（）5.報廢的不合格品處理完畢后，無需保留相關記錄。（）6.生產(chǎn)部發(fā)現(xiàn)不合格品時，可自行決定處置方式，無需質量部參與。（）7.客戶退回的不合格品應單獨存放，并標注“客戶退貨”字樣。（）8.不合格品評審小組應至少包括質量部、生產(chǎn)部和技術部代表。（）9.預防措施是針對已發(fā)生的不合格采取的糾正行動，糾正措施是防止同類問題再次發(fā)生。（）10.數(shù)字化系統(tǒng)中記錄不合格品信息時，允許后期修改原始數(shù)據(jù)但需留痕。（）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述不合格品處理流程的主要環(huán)節(jié)（至少列出6個）。2.說明不合格品標識的具體要求（包括標識內(nèi)容、標識方式、標識責任主體）。3.不合格品評審的主要內(nèi)容包括哪些？4.返工與返修的區(qū)別是什么？請舉例說明。5.不合格品處理完成后，需形成哪些閉環(huán)記錄？四、案例分析題（每題20分，共40分）案例1：某汽車零部件制造廠在總裝工序發(fā)現(xiàn)批次號為20250315的500件轉向節(jié)存在表面裂紋，經(jīng)初步檢驗，裂紋深度超過技術要求0.2mm（標準≤0.1mm）。已知該批次產(chǎn)品已完成70%裝配，其中100件已發(fā)貨至客戶A，200件在半成品庫，200件在總裝線待裝配。問題：（1）請列出發(fā)現(xiàn)不合格品后的緊急處理步驟。（2）針對已發(fā)貨的100件產(chǎn)品，應采取哪些措施？（3）若評審結論為“無法返工，需全部報廢”，需完成哪些后續(xù)工作？案例2：某醫(yī)療器械公司在年度內(nèi)審中發(fā)現(xiàn)，2024年11月至2025年2月期間，共發(fā)生12起外購電路板焊接點虛接的不合格事件，涉及3家供應商，其中供應商B的不良率達15%（公司要求≤5%）。經(jīng)查，檢驗記錄顯示部分批次僅進行了抽檢，未按《進貨檢驗規(guī)程》要求進行全檢；生產(chǎn)部為趕交期，曾兩次對不合格電路板進行讓步接收但未通知質量部備案。問題：（1）分析該公司不合格品管理存在的主要問題。（2）提出針對性的糾正與預防措施（至少4項）。答案一、單項選擇題1.C（解析：發(fā)現(xiàn)不合格品后，首先需通過標識和隔離防止誤用，再進行后續(xù)確認。）2.C（解析：外購原材料不合格應存放于不合格區(qū)，避免與其他狀態(tài)物料混淆。）3.B（解析：評審小組的核心職責是判定處置方式，如返工、報廢等。）4.A（解析：返工是指通過重新加工使產(chǎn)品符合要求，返修可能無法完全符合但能滿足使用。）5.C（解析：讓步接收的產(chǎn)品需在追溯卡中標注，確保后續(xù)可追蹤。）6.B（解析：根據(jù)ISO9001要求，處置記錄需在24小時內(nèi)閉環(huán)，確保信息及時更新。）7.C（解析：連續(xù)問題需分析根本原因，制定預防措施，而非僅處理當前批次。）8.B（解析：客戶退回產(chǎn)品需先確認不合格現(xiàn)象，避免誤判。）9.D（解析：不合格品記錄需包含產(chǎn)品信息、檢驗信息、生產(chǎn)信息，供應商聯(lián)系方式非必須。）10.A（解析：銷毀過程需記錄地點、人員等，確保合規(guī)性。）二、判斷題1.×（解析：不合格品在流轉各環(huán)節(jié)均需標識，防止不同階段誤判。）2.×（解析：讓步接收需客戶同意或內(nèi)部授權，必要時需告知客戶。）3.√（解析：物理分隔是隔離的基本要求，避免混料。）4.√（解析：返工后需重新檢驗，確保符合要求。）5.×（解析：報廢記錄需保留至少3年，滿足追溯要求。）6.×（解析：處置方式需質量部參與評審，生產(chǎn)部無單獨決定權。）7.√（解析：客戶退貨需特殊標識，便于區(qū)分來源。）8.√（解析：評審需多部門參與，確保技術、生產(chǎn)、質量視角全覆蓋。）9.×（解析：糾正措施針對已發(fā)生問題，預防措施針對潛在問題。）10.√（解析：數(shù)字化系統(tǒng)允許修改但需留痕，保證記錄可追溯。）三、簡答題1.主要環(huán)節(jié)：①發(fā)現(xiàn)與識別；②標識與隔離；③記錄信息（型號、批次、不合格現(xiàn)象等）；④組織評審（質量、生產(chǎn)、技術等部門）；⑤實施處置（返工/返修/讓步/報廢）；⑥重新檢驗（返工/返修后）；⑦追溯與分析（原因、影響范圍）；⑧糾正與預防措施；⑨閉環(huán)記錄。（列出6個即可）2.標識要求：-內(nèi)容：不合格現(xiàn)象（如“尺寸超差”）、批次號、數(shù)量、發(fā)現(xiàn)時間、責任工序；-方式：采用紅色標簽/區(qū)域線/電子系統(tǒng)標記（如ERP中狀態(tài)變更）；-責任主體：發(fā)現(xiàn)環(huán)節(jié)的操作人員或檢驗員，需簽字確認。3.評審內(nèi)容：①不合格的嚴重程度（是否影響功能/安全）；②不合格的范圍（批次/單個）；③處置可行性（返工成本、時間）；④對客戶的影響（已發(fā)貨產(chǎn)品是否需召回）；⑤法律/法規(guī)符合性（如醫(yī)療器械需符合GMP要求）。4.區(qū)別：返工是使不合格品符合要求（如重新加工尺寸超差零件至標準）；返修是使不合格品滿足使用要求但可能不符合原標準（如修復裂紋但未完全消除，需降低使用等級）。舉例：手機外殼劃痕，返工為重新噴漆至無劃痕；返修為拋光后允許輕微劃痕（不影響功能）。5.閉環(huán)記錄：①不合格品報告單（含現(xiàn)象、數(shù)量、批次）；②評審記錄表（處置結論、參與人員）；③處置實施記錄（返工/報廢數(shù)量、操作時間）；④重新檢驗報告（返工后結果）；⑤糾正預防措施報告（原因分析、改進措施）；⑥客戶溝通記錄（如涉及外發(fā)產(chǎn)品）。四、案例分析題案例1答案：（1）緊急處理步驟：①立即停止該批次產(chǎn)品裝配，在總裝線、半成品庫標注“不合格”并隔離；②通知質量部進行確認檢驗，記錄裂紋具體數(shù)據(jù)（深度、分布位置）；③追溯該批次原材料來源、生產(chǎn)設備（如熱處理爐）、操作員工；④通知物流部暫停發(fā)貨，核查已發(fā)貨100件的客戶A信息（如訂單號、交貨時間）；⑤啟動內(nèi)部溝通會，組織質量、生產(chǎn)、技術部初步評審。（2）已發(fā)貨產(chǎn)品措施：①立即聯(lián)系客戶A，說明問題并協(xié)商召回（如產(chǎn)品未使用）；②若客戶已使用，評估安全風險（轉向節(jié)裂紋可能導致轉向失效），建議停用并更換；③提供替代合格品，承擔召回運輸費用；④在客戶系統(tǒng)中備注該批次不合格信息，避免后續(xù)混淆。（3）報廢后續(xù)工作：①由生產(chǎn)部、質量部共同監(jiān)督銷毀過程（如切割、熔煉），拍攝影像記錄；②財務部門核算報廢成本（原材料+加工費），計入質量損失；③技術部分析裂紋原因（可能熱處理溫度異?；蛟牧先毕荩{取設備運行記錄；④生產(chǎn)部對同類型設備進行全面檢查，防止類似問題；⑤更新《不合格品處理臺賬》，記錄報廢數(shù)量、原因、處理時間。案例2答案：（1）主要問題：①進貨檢驗執(zhí)行不到位：未按規(guī)程全檢，僅抽檢導致漏檢；②讓步接收流程失控：生產(chǎn)部未經(jīng)質量部備案擅自讓步，無授權記錄；③供應商管理薄弱：供應商B不良率超標未及時處理；④不合格品追溯不完整：12起事件未系統(tǒng)分析根本原因，重復發(fā)生；⑤跨部門協(xié)作缺失：檢驗、生產(chǎn)、采購信息未共享，問題未閉環(huán)。（2）糾正與預防措施：①修訂《進貨檢驗規(guī)程》，對高風險物料（如電路板）恢復全檢，抽檢需經(jīng)質量部批準并記錄；②完善讓步接收流程：僅質量部有權批準，需填寫《讓步接收申請單》，經(jīng)技術部確認風險后備案；③開