現(xiàn)澆梁施工方案實施步驟一、施工準備階段

施工準備階段是現(xiàn)澆梁施工的首要環(huán)節(jié)，其充分性與合理性直接影響后續(xù)施工的順利實施。該階段主要包括技術(shù)準備、現(xiàn)場準備、物資準備及人員準備四部分內(nèi)容，通過系統(tǒng)化的前期策劃與資源配置，為現(xiàn)澆梁施工奠定堅實基礎(chǔ)。

1.1技術(shù)準備

技術(shù)準備是確保施工方案科學性與可行性的核心，需完成圖紙會審、方案編制、測量放線及技術(shù)交底等工作。圖紙會審由設(shè)計、施工、監(jiān)理及建設(shè)單位共同參與，重點核對現(xiàn)澆梁的結(jié)構(gòu)尺寸、配筋節(jié)點、預埋件位置及與其他專業(yè)（如鋼筋、模板、水電）的交叉關(guān)系，確保設(shè)計無沖突、技術(shù)要求明確。方案編制需依據(jù)《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204及工程特點，明確施工流程、模板支撐體系設(shè)計、鋼筋加工與安裝工藝、混凝土澆筑與養(yǎng)護方法、質(zhì)量安全控制措施等內(nèi)容，方案需經(jīng)施工單位內(nèi)部審批、監(jiān)理審核及建設(shè)單位確認后實施。測量放線依據(jù)建設(shè)單位提供的控制網(wǎng)，采用全站儀、水準儀等設(shè)備進行軸線定位、標高控制及預埋件位置復核，確保軸線偏差≤5mm，標高偏差≤±3mm，誤差控制在規(guī)范允許范圍內(nèi)。技術(shù)交底需分層級開展，由項目技術(shù)負責人向施工員、班組長及作業(yè)人員詳細說明施工方法、質(zhì)量標準、安全要點及應(yīng)急措施，并形成書面記錄，經(jīng)簽字確認后存檔。

1.2現(xiàn)場準備

現(xiàn)場準備旨在為施工創(chuàng)造良好的作業(yè)條件，包括場地平整與硬化、臨時水電布置、模板支撐基礎(chǔ)處理及施工通道設(shè)置。場地平整需根據(jù)施工平面圖規(guī)劃材料堆放區(qū)、加工區(qū)及作業(yè)區(qū)，清除地表雜物、淤泥，確保地基承載力滿足設(shè)備與材料堆放要求（一般≥150kPa），對軟弱地基需采取換填砂礫或夯實處理，場地表面采用C20混凝土硬化，厚度≥200mm，設(shè)置1%~2%排水坡度，避免積水。臨時水電布置需根據(jù)施工高峰期需求計算用量，電源從變壓器引出采用三級配電、兩級保護系統(tǒng)，電纜埋地敷設(shè)深度≥0.7m或架空高度≥2.5m；水源可接市政管網(wǎng)或設(shè)置蓄水池，確?；炷琉B(yǎng)護、模板沖洗及生活用水供應(yīng)穩(wěn)定。模板支撐基礎(chǔ)需根據(jù)支撐體系設(shè)計要求進行處理，如地基承載力不足時，鋪設(shè)200mm厚碎石墊層，上置50mm厚木板或鋼板擴散應(yīng)力，基礎(chǔ)驗收合格后方可搭設(shè)支撐架。施工通道需設(shè)置寬度≥3m的便道，采用200mm厚混凝土硬化，承載力≥20kPa，確保材料運輸車輛及人員通行順暢。

1.3物資準備

物資準備包括材料采購與設(shè)備調(diào)試，需確保材料質(zhì)量合格、設(shè)備性能滿足施工需求。材料采購前需編制物資計劃，明確鋼筋、水泥、砂石、外加劑、模板等材料的規(guī)格、型號及數(shù)量，鋼筋需按批次進行復試，屈服強度、抗拉強度及伸長率等指標需符合GB/T1499.2標準；水泥需核查出廠合格證與檢測報告，進場后按200t/批進行安定性、強度復檢，嚴禁使用過期或受潮水泥；砂石需控制含泥量（砂≤3%，石≤1%）、針片狀顆粒含量（≤10%），級配滿足配合比要求；外加劑需經(jīng)試配確定摻量，確?；炷梁鸵仔耘c強度達標；模板需具有足夠剛度與穩(wěn)定性，鋼模板厚度≥3mm，木模板含水率≤18%，使用前涂刷脫模劑。設(shè)備調(diào)試需對塔吊、混凝土泵車、振搗器、鋼筋加工機械等進行檢查與試運行，塔吊需經(jīng)特種設(shè)備檢測機構(gòu)驗收合格，起重限位、制動裝置靈敏可靠；混凝土泵車輸送管道需連接牢固，泵送前用水泥漿潤滑；振搗器電機絕緣性能良好，振動棒直徑根據(jù)梁截面選擇（一般為φ50~φ70），確保振搗密實。

1.4人員準備

人員準備是保障施工組織有序的關(guān)鍵，需明確管理人員與作業(yè)人員的崗位職責及配置要求。管理人員需持證上崗，項目經(jīng)理需具備一級建造師資質(zhì)及技術(shù)負責人需具備中級及以上職稱，全面負責施工組織與技術(shù)管理；施工員需熟悉施工圖紙，具備3年以上現(xiàn)場管理經(jīng)驗，負責工序安排與協(xié)調(diào)；質(zhì)量員需具備相應(yīng)資格證書，負責原材料檢驗、工序質(zhì)量檢查與驗收；安全員需負責現(xiàn)場安全巡查、隱患排查及安全教育培訓。作業(yè)人員需按工種配置，包括鋼筋工、木工、混凝土工、電工、起重工等，均需持特種作業(yè)操作證上崗，鋼筋工需掌握鋼筋綁扎與焊接工藝（單面焊焊縫長度≥10d，雙面焊≥5d）；木工需熟悉模板安裝與拆除技術(shù)，確保拼縫嚴密、支撐牢固；混凝土工需掌握振搗棒操作方法，避免漏振或過振；電工需負責臨時用電線路架設(shè)與維護，執(zhí)行“一機一閘一漏?！敝贫取Ｈ藛T數(shù)量需根據(jù)施工進度計劃合理配置，高峰期作業(yè)人員不少于20人，并開展崗前培訓與安全技術(shù)交底，考核合格后方可進場作業(yè)。

二、模板工程設(shè)計與施工

2.1模板設(shè)計原則

2.1.1荷載計算

模板設(shè)計需根據(jù)現(xiàn)澆梁的結(jié)構(gòu)形式、跨度及施工荷載進行精確計算。恒載包括模板自重、混凝土重量及鋼筋重量，活載包括施工人員、設(shè)備及澆筑沖擊荷載。例如，跨度超過6米的梁體，需考慮1.5kN/m2的施工活載，同時乘以1.2的不均勻系數(shù)。荷載組合需按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》GB50666要求，采用恒載+活載的基本組合，確保安全系數(shù)不低于1.3。對于大截面梁，還需考慮側(cè)壓力計算，側(cè)壓力標準值按公式P=0.22γcβ1β2V1/2計算，其中γc為混凝土容重，β1為外加劑影響系數(shù)，β2為坍落度影響系數(shù)，V為澆筑速度。

2.1.2結(jié)構(gòu)設(shè)計

模板結(jié)構(gòu)設(shè)計包括面板、次龍骨、主龍骨及支撐體系的選型與布置。面板通常采用18mm厚膠合板，其抗彎強度需滿足fm≥15N/mm2，撓度控制在L/250以內(nèi)；次龍骨采用50×100mm方木，間距不大于300mm，主龍骨采用雙鋼管φ48×3.0mm，間距不大于900mm。支撐體系采用碗扣式鋼管支架，立桿間距根據(jù)梁截面確定，一般梁高≤1.2m時立桿間距900mm×900mm，梁高＞1.2m時加密至600mm×600mm，掃地桿距地200mm，水平步距不大于1.5m，剪刀撐連續(xù)設(shè)置，角度為45°-60°，確保整體穩(wěn)定性。

2.1.3穩(wěn)定性驗算

模板支撐體系需進行立桿穩(wěn)定性驗算，立桿軸向壓力按N=1.2×(NG1k+NG2k)+1.4×NQk計算，其中NG1k為支架自重，NG2k為模板及鋼筋重量，NQk為施工活載。立桿長細比λ≤210，穩(wěn)定系數(shù)φ按λ查表確定，滿足N/(φA)≤f，f為鋼材抗拉強度設(shè)計值（215N/mm2）。對于高支撐架（搭設(shè)高度≥4m），需增設(shè)纜風繩或附墻連接，防止傾覆；同時驗算地基承載力，立桿底部墊設(shè)200mm×200mm×50mm鋼板，地基承載力需≥150kPa，避免不均勻沉降。

2.2模板材料選擇

2.2.1鋼模板

鋼模板具有周轉(zhuǎn)次數(shù)多、剛度好的優(yōu)點，適用于標準跨度梁體。常用組合鋼模板，面板厚度2.5-3.0mm，邊框高度55mm，肋板高度3mm，模板尺寸以300mm×1500mm為主，通過U型卡連接，拼縫嚴密。鋼模板的缺點是重量大（單塊約25kg），需配合吊裝設(shè)備使用；且導熱性強，冬季施工需采取保溫措施，防止混凝土表面受凍。選擇鋼模板時，需檢查面板平整度（偏差≤2mm/1m）、邊框平直度（偏差≤1mm/300mm），確保安裝后梁體尺寸準確。

2.2.2木模板

木模板加工靈活，適用于異形梁或變截面梁。面板采用東北落葉松膠合板，含水率控制在8%-12%，避免因干縮變形導致拼縫開裂；次龍骨采用紅松方木，紋理順直，無節(jié)疤，含水率≤15%。木模板的缺點是周轉(zhuǎn)次數(shù)少（約5-10次），易吸水變形，需涂刷脫模劑（如水性脫模劑）提高周轉(zhuǎn)率。對于梁體端部變截面部分，可采用木模板現(xiàn)場鋸割，配合木方支撐，確保線條順直。

2.2.3其他材料

對于特殊要求的梁體，可選用鋁合金模板或塑料模板。鋁合金模板重量輕（僅為鋼模板的1/3），表面光滑，混凝土成型質(zhì)量好，但成本較高，適用于高層建筑標準層；塑料模板（如PP模板）耐腐蝕、易脫模，但剛度較低，需加密支撐間距。輔助材料包括對拉螺栓（φ12mm，間距≤500mm）、海綿條（填塞接縫）、PVC套管（保護螺栓孔），確保模板密封性及拆模便利性。

2.3模板安裝工藝

2.3.1測量放線

安裝前需在基礎(chǔ)上彈出梁體軸線、邊線及控制線，采用全站儀復核軸線偏差（≤3mm），水準儀控制標高（±5mm）。根據(jù)測量結(jié)果，在支架頂部鋪設(shè)可調(diào)頂托，頂托標高偏差控制在±2mm內(nèi)，確保模板底面平整。對于曲線梁，需采用坐標法加密測點，每2米設(shè)置一個控制點，用墨線彈出弧形輪廓，避免模板安裝位置偏差。

2.3.2支架搭設(shè)

支架搭設(shè)需從一端向另一端順序進行，立桿底部墊設(shè)鋼板，避免直接接觸地面；立桿對接采用對接扣件，嚴禁搭接，立桿接頭錯開500mm以上；水平桿采用十字扣件連接，確保每個節(jié)點牢固。搭設(shè)過程中，用線墜檢查立桿垂直度（偏差≤1/500立桿高度），水平桿用水平儀檢測平整度（偏差≤5mm/跨）。支架搭設(shè)完成后，需預壓加載（加載量為梁體自重的1.2倍），觀測沉降量，穩(wěn)定后方可進行模板安裝。

2.3.3模板安裝

模板安裝遵循“先底模、后側(cè)模、再端?！钡脑瓌t。底模鋪設(shè)時，從跨中向兩端對稱安裝，預留起拱高度（跨度＞4m時起拱0.1%-0.3%），起拱采用頂托調(diào)節(jié)，嚴禁模板起拱處懸空；側(cè)模安裝時，先安裝一側(cè)，用斜撐臨時固定，再安裝另一側(cè)，通過對拉螺栓拉結(jié)，螺栓間距≤500mm，確保側(cè)模剛度；端模需根據(jù)梁端尺寸定制，與側(cè)模采用螺栓連接，接縫處粘貼海綿條，防止漏漿。安裝過程中，用靠尺檢查模板垂直度（偏差≤3mm/層），鋼尺檢查截面尺寸（偏差±5mm）。

2.3.4接縫處理

模板接縫是防漏漿的關(guān)鍵，面板拼縫采用硬拼，縫隙≤1mm，超過1mm時粘貼雙面膠帶；陰陽角處采用陰角、陽角模板，確保角度方正；梁體與柱、板交接處，采用“企口”設(shè)計，模板伸入相鄰構(gòu)件50mm，避免錯臺。接縫處理完成后，采用密封膠（如硅酮耐候膠）封堵，確保密封性；澆筑前，模板表面清理干凈，涂刷脫模劑（涂刷均勻，無漏刷），避免污染鋼筋。

2.4模板質(zhì)量控制

2.4.1材料驗收

模板進場時，需檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，包括膠合板的甲醛釋放量（≤0.12mg/m3）、鋼模板的出廠合格證；現(xiàn)場抽樣檢測膠合板的含水率（≤15%）、抗彎強度（≥15N/mm2）；鋼模板檢查面板平整度（用2m靠尺，偏差≤2mm）、邊框平直度（用1m直尺，偏差≤1mm）。對拉螺栓需檢查材質(zhì)（Q235鋼）、直徑（φ12mm）、螺牙完整性，確?？估瓘姸取?70N/mm2。材料驗收合格后方可使用，不合格材料退場處理。

2.4.2過程檢查

模板安裝過程中，實行“三檢制”，即班組自檢、施工員復檢、質(zhì)量員專檢。檢查內(nèi)容包括：軸線偏差（≤3mm）、標高偏差（±5mm）、截面尺寸（±5mm）、垂直度（≤3mm/層）、接縫嚴密性（無漏漿痕跡）。重點檢查支撐體系：立桿間距（允許偏差±30mm）、掃地桿是否連續(xù)（每步設(shè)置）、剪刀撐角度（45°-60°），發(fā)現(xiàn)問題立即整改，整改后重新驗收?；炷翝仓埃杞?jīng)監(jiān)理工程師檢查確認，簽署《模板安裝驗收記錄》后方可澆筑。

2.4.3成型驗收

混凝土澆筑后，拆模前檢查梁體外觀質(zhì)量，包括表面平整度（≤5mm/2m）、軸線偏差（≤8mm）、標高偏差（±10mm）、梁體垂直度（≤8mm/層）。檢查模板拆除后的混凝土結(jié)構(gòu)，無蜂窩、麻面、孔洞等缺陷，如有缺陷，按方案進行修補（如采用高強度砂漿填補）。成型尺寸偏差需符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204要求，截面尺寸偏差+8mm、-5mm，軸線位移≤5mm，確保梁體結(jié)構(gòu)滿足設(shè)計要求。

2.5模板拆除規(guī)范

2.5.1拆除條件

模板拆除需待混凝土強度達到設(shè)計要求，側(cè)模拆除時混凝土強度≥1.2MPa（以同條件養(yǎng)護試塊強度為準），底模拆除時需符合下表要求：

|構(gòu)件類型|跨度（m）|達到設(shè)計強度百分比（%）|

|----------|-----------|--------------------------|

|板|≤2|≥50|

|板|＞2,≤8|≥75|

|梁|≤8|≥75|

|梁|＞8|≥100|

冬季施工時，混凝土強度需達到設(shè)計強度的100%，且拆除后覆蓋保溫，防止受凍。

2.5.2拆除順序

模板拆除遵循“后支先拆、先支后拆”的原則，先拆側(cè)模，再拆端模，最后拆底模及支架。拆除側(cè)模時，輕輕敲打模板，避免撬動損傷混凝土；拆除底模時，先松動頂托，逐步降下模板，嚴禁直接撬落。支架拆除需從跨中向兩端對稱進行，先拆水平桿，再拆立桿，每步拆除高度≤2m，設(shè)置警戒區(qū)，嚴禁無關(guān)人員進入。

2.5.3成品保護

模板拆除后，梁體表面需覆蓋塑料薄膜，灑水養(yǎng)護（7天以上），防止水分過快蒸發(fā)；對于懸挑梁或大跨度梁，底部設(shè)置臨時支撐，待上部結(jié)構(gòu)施工完畢后方可拆除。拆下的模板及時清理，涂刷脫模劑，分類堆放（鋼模板架空，木模板覆蓋），避免日曬雨淋損壞，提高周轉(zhuǎn)率。

三、鋼筋工程實施

3.1鋼筋材料管理

3.1.1進場驗收

鋼筋進場時需核查質(zhì)量證明文件，包括出廠合格證、力學性能檢測報告及重量偏差復驗報告。HRB400E鋼筋需滿足GB/T1499.2標準要求，屈服強度≥435MPa，抗拉強度≥540MPa，伸長率≥14%。驗收時按批次抽樣，每批重量不大于60噸，抽取5根拉伸試件和2根冷彎試件。外觀檢查需無裂紋、油污、結(jié)疤，鋼筋直徑偏差控制在±0.3mm內(nèi)，彎曲度≤4mm/m。對有抗震要求的鋼筋，還需驗證強屈比≥1.25和超強比≤1.30。

3.1.2堆放與標識

鋼筋需分類存放在高于地面200mm的墊木上，不同規(guī)格型號用標識牌明確標注，包括鋼筋級別、直徑、爐號及使用部位。HRB400E鋼筋與HPB300鋼筋分區(qū)存放，避免混用。露天存放時覆蓋防雨布，防止銹蝕；銹蝕嚴重的鋼筋需除銹后經(jīng)監(jiān)理確認方可使用，無法除銹的鋼筋作退場處理。

3.1.3加工準備

鋼筋加工前根據(jù)施工圖計算下料長度，考慮彎曲伸長值（彎折30°時伸長0.3d，45°時0.5d，90°時1d）。梁柱節(jié)點處鋼筋需繪制大樣圖，避免漏筋或錯位。加工設(shè)備調(diào)直機調(diào)直后鋼筋表面?zhèn)邸?mm/m，切斷機切口需平整，無馬蹄形。

3.2鋼筋加工工藝

3.2.1調(diào)直切斷

盤條鋼筋采用調(diào)直機調(diào)直，調(diào)直后檢查表面無裂紋，局部彎曲矢高≤4mm/m。切斷機下料時采用定尺擋板控制長度，允許偏差±10mm。梁主筋下料需考慮搭接位置，避開最大彎矩區(qū)段。

3.2.2彎曲成型

鋼筋彎折在彎曲機上進行，彎鉤平直段長度不小于10d（d為鋼筋直徑）。箍筋彎鉤135°，平直段長度不小于10d且不小于75mm。梁端部支座負筋彎折角度根據(jù)設(shè)計角度精確控制，偏差≤3°。

3.2.3焊接連接

縱向鋼筋采用電弧焊時，幫條焊幫條長度不小于5d，雙面焊焊縫長度不小于5d，單面焊不小于10d。焊縫厚度不小于0.3d，寬度不小于0.7d，咬邊深度不大于0.5mm。閃光對焊需預留10mm頂鍛量，確保接頭軸線偏移不大于0.1d且不大于2mm。

3.3鋼筋安裝

3.3.1梁體綁扎

梁鋼筋綁扎在模板安裝前進行，主筋間距偏差控制在±10mm內(nèi)，排距偏差±5mm。箍筋加密區(qū)長度為2倍梁高且不小于500mm，加密區(qū)箍筋間距100mm，非加密區(qū)200mm。梁端第一個箍筋距支座邊緣50mm。

3.3.2節(jié)點處理

梁柱節(jié)點處采用附加箍筋，間距100mm，范圍不小于1.5倍梁高。主梁次梁交叉處，主梁鋼筋在下，次梁鋼筋在上，主梁附加吊筋按設(shè)計要求配置，彎起角度45°，彎起段長度不小于20d。

3.3.3保護層控制

采用塑料墊塊控制保護層厚度，梁底墊塊強度不低于C30，間距不大于1m。側(cè)面墊塊梅花形布置，間距800mm。墊塊厚度偏差±2mm，確保梁底保護層25mm，梁側(cè)保護層20mm。

3.4質(zhì)量控制

3.4.1連接檢驗

鋼筋連接接頭按500個接頭為一批進行力學性能試驗，閃光對焊取6根試件，3根做拉伸試驗，3根做彎曲試驗。電弧焊取3根試件做拉伸試驗，接頭抗拉強度不小于鋼筋抗拉強度標準值。

3.4.2安裝檢查

綁扎完成后檢查鋼筋規(guī)格、數(shù)量、間距是否符合設(shè)計要求，主筋排距用鋼尺抽查5處，允許偏差±5mm。箍筋彎鉤疊合處沿梁長方向交錯布置，四角綁扎牢固。

3.4.3隱蔽驗收

在混凝土澆筑前組織監(jiān)理驗收，重點檢查鋼筋保護層厚度、節(jié)點構(gòu)造、鋼筋間距及綁扎牢固性。驗收合格簽署《隱蔽工程驗收記錄》，方可進行下道工序。

3.5成品保護

3.5.1臨時固定

鋼筋安裝完成后，嚴禁踩踏主筋。梁面鋼筋采用馬凳筋支撐，間距1.5m，馬凳筋直徑不小于12mm。施工通道搭設(shè)跳板，避免直接踩踏鋼筋。

3.5.2防止污染

混凝土澆筑前清除鋼筋表面油污、水泥漿。采用塑料薄膜覆蓋梁面鋼筋，防止混凝土污染。

3.5.3安全防護

高空作業(yè)系安全帶，操作平臺滿鋪腳手板。鋼筋搬運時注意輕拿輕放，防止傾倒傷人。電焊作業(yè)時設(shè)置擋火板，防止火花引燃模板。

四、混凝土工程實施

4.1混凝土制備

4.1.1配合比設(shè)計

混凝土配合比需根據(jù)設(shè)計強度等級、施工工藝及環(huán)境條件確定。C30梁體混凝土配合比設(shè)計時，水膠比控制在0.45以內(nèi)，砂率控制在40%-45%，膠凝材料總量不超過400kg/m3。試配時需考慮施工和易性要求，坍落度控制在140-160mm，擴展度控制在450-550mm。摻加粉煤灰替代部分水泥時，摻量不超過膠凝材料的30%，摻加聚羧酸減水劑時摻量為膠凝材料的1.2%-1.5%。配合比需經(jīng)試驗室試配驗證，7天和28天強度分別達到設(shè)計值的85%和110%以上。

4.1.2原材料控制

水泥采用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，進場時檢查出廠合格證和檢測報告，3天和28天抗壓強度分別不低于22MPa和42.5MPa。細骨料采用中砂，細度模數(shù)2.3-3.0，含泥量≤3%，泥塊含量≤1%。粗骨料選用5-25mm連續(xù)級配碎石，針片狀含量≤8%，含泥量≤1%。外加劑需符合GB8076標準，減水率≥20%，氯離子含量≤0.02%。拌合用水采用飲用水或符合JGJ63標準的潔凈水。

4.1.3攪拌工藝

攪拌采用強制式攪拌機，投料順序為先投入砂石、水泥，后加水及外加劑。攪拌時間不少于120秒，確保攪拌均勻。每盤混凝土攪拌量控制在攪拌機額定容量的70%-90%。攪拌過程中需觀察混凝土狀態(tài)，出現(xiàn)異常時及時調(diào)整配合比。攪拌完成后檢測坍落度，每班次不少于2次，偏差控制在±20mm內(nèi)。

4.2運輸與澆筑

4.2.1運輸要求

混凝土采用攪拌運輸車運輸，運輸過程中保持2-6rpm的轉(zhuǎn)速防止離析。運輸時間控制在60分鐘內(nèi)，夏季采取防曬措施，冬季采取保溫措施。卸料前反轉(zhuǎn)攪拌筒1-2分鐘確保均勻。泵送施工時，泵車停放位置平整堅實，泵管布設(shè)平順，彎頭處固定牢固。泵送前先泵送水泥漿潤滑管道，泵送過程中嚴禁加水。

4.2.2澆筑準備

澆筑前檢查模板支撐穩(wěn)定性、鋼筋保護層厚度及預埋件位置。清除模板內(nèi)雜物、積水，涂刷脫模劑均勻無漏刷。檢查混凝土坍落度，滿足要求后方可澆筑。準備振搗棒、抹面工具、應(yīng)急照明等設(shè)備。梁體澆筑采用分層分段方式，每層厚度不超過500mm，分段長度控制在2-3m。

4.2.3澆筑工藝

混凝土澆筑從梁體一端向另一端推進，采用斜向分層法澆筑。插入式振搗棒移動間距不超過振搗棒作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土50mm，振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準，避免過振。梁體鋼筋密集處采用直徑30mm振搗棒，確保振搗密實。澆筑過程中安排專人檢查模板變形情況，發(fā)現(xiàn)脹模、漏漿立即處理。

4.2.4施工縫處理

施工縫留置在梁跨中1/3區(qū)域，垂直于梁軸線。繼續(xù)澆筑前，清除浮漿、松石，鑿毛至露出石子，沖洗干凈。鋪一層20-30mm厚同配比水泥砂漿，其標號比原混凝土高一級。施工縫處振搗時，振搗棒深入新混凝土50mm，確保結(jié)合密實。

4.3振搗密實

4.3.1振搗設(shè)備

采用高頻插入式振搗棒，功率1.1kW，直徑50mm。配備備用振搗棒2臺，防止設(shè)備故障。振搗棒軟管長度滿足梁體高度要求，操作時自然插入，避免硬撬。

4.3.2振搗方法

振搗棒插入點呈梅花形布置，間距不超過400mm。振搗時快插慢拔，振搗時間控制在20-30秒。振搗過程中避免觸碰模板、鋼筋和預埋件。梁體端部鋼筋密集區(qū)采用30mm振搗棒，縮短振搗點間距至300mm。

4.3.3表面處理

梁體混凝土澆筑完成后，用刮杠刮平表面，控制標高偏差±5mm。初凝前用抹子收光，消除表面收縮裂縫。梁體與柱、板交接處用木抹搓平，確保接縫平順。

4.4養(yǎng)護管理

4.4.1養(yǎng)護時機

混凝土澆筑完成后2-4小時內(nèi)開始養(yǎng)護，夏季縮短至1-2小時。覆蓋塑料薄膜保水，待混凝土初凝后灑水養(yǎng)護。冬季施工時，澆筑完成后立即覆蓋保溫材料，防止受凍。

4.4.2養(yǎng)護方式

梁體側(cè)面采用包裹塑料薄膜+土工布保濕，梁頂采用蓄水養(yǎng)護，水深30-50mm。養(yǎng)護期間每天檢查濕度，確保土工布濕潤無干白。養(yǎng)護期不少于7天，摻加外加劑時延長至14天。

4.4.3溫度控制

大體積混凝土施工時，內(nèi)部埋設(shè)溫度傳感器，監(jiān)測中心溫度與表面溫差?？刂茰夭畈怀^25℃，降溫速率不超過2℃/天。冬季施工時，混凝土入模溫度不低于5℃，養(yǎng)護期間溫度不低于5℃。

4.5質(zhì)量檢查

4.5.1原材料檢測

水泥每200噸檢測一次安定性和強度，砂石每400噸檢測一次顆粒級配和含泥量。外加劑每50噸檢測一次減水率和含固量?；炷灵_盤鑒定每工作班一次，檢測坍落度、擴展度和含氣量。

4.5.2過程控制

混凝土澆筑過程中，每50m3制作一組抗壓試塊，每工作班制作一組同條件養(yǎng)護試塊。試塊在澆筑地點隨機取樣，制作完成后標準養(yǎng)護28天。澆筑過程記錄混凝土供應(yīng)時間、澆筑時間、振搗人員等信息。

4.5.3外觀檢查

拆模后檢查梁體表面，無蜂窩、麻面、孔洞等缺陷。裂縫寬度不超過0.2mm，長度不超過梁跨度的1/6。梁體垂直度偏差不超過8mm，軸線位移不超過5mm。發(fā)現(xiàn)缺陷及時修補，修補材料與原混凝土顏色一致。

五、預應(yīng)力工程實施

5.1預應(yīng)力材料管理

5.1.1進場驗收

預應(yīng)力鋼絞線進場時需核查產(chǎn)品合格證及力學性能檢測報告，強度等級為1860MPa的鋼絞線，直徑15.2mm，公稱截面積140mm2。每批抽取3根試件進行整根鋼絞線最大力試驗，實測值不低于標準值的95%。錨具夾片硬度檢測采用洛氏硬度計，HRC值需滿足錨具型號要求，偏差控制在±2個單位內(nèi)。

5.1.2存儲保護

鋼絞線盤存放在干燥通風的倉庫內(nèi)，底部墊高300mm防止受潮。錨具、夾片按規(guī)格分類存放，避免混用。預應(yīng)力波紋管采用金屬波紋管時，需存放在室內(nèi)，防止雨淋變形；塑料波紋管需避免陽光直射，存放溫度不超過60℃。

5.1.3加工準備

下料前檢查鋼絞線表面無油污、無機械損傷。切割采用砂輪機切割，嚴禁電弧切割。下料長度需考慮張拉工作長度，每端預留60-80cm。鋼絞線切割后及時編號，避免交叉纏繞。

5.2預應(yīng)力筋布置

5.2.1波紋管安裝

梁體鋼筋綁扎完成后安裝波紋管，定位筋采用φ12鋼筋，直線段間距1m，曲線段加密至0.5m。波紋管連接采用大一號套管，搭接長度30cm，膠帶密封防止漏漿。曲線段波紋管需按設(shè)計弧度預先加工，固定牢固，確保線形平順。

5.2.2穿束工藝

穿束前清理波紋管內(nèi)雜物，穿束采用整束穿入方式。鋼絞線端頭包裹膠布防止刺破波紋管。穿束后檢查波紋管無破損、無變形，確保孔道暢通。

5.2.3錨墊板安裝

錨墊板垂直于孔道中心線，與模板緊密貼合。螺旋筋緊貼錨墊板，間距均勻。錨墊板灌漿孔朝上，確保灌漿順暢。

5.3張拉施工

5.3.1設(shè)備校準

張拉千斤頂需配套校準，校準周期不超過6個月。油壓表精度不低于1.5級，使用前與千斤頂配套校驗。張拉前檢查油泵、油管連接處密封性，無泄漏。

5.3.2張拉程序

采用兩端對稱張拉，分級加載程序為：0→初應(yīng)力（10%σcon）→20%σcon→100%σcon（持荷5分鐘）→錨固。張拉控制應(yīng)力σcon=0.75fptk，實際伸長量與理論值偏差控制在±6%以內(nèi)。

5.3.3伸長量控制

張拉過程中測量鋼絞線伸長值，每級加載記錄伸長量。理論伸長值按ΔL=PL/(ApEp)計算，P為張拉力，L為孔道長度，Ap為鋼絞線截面積，Ep為彈性模量。實際伸長量需扣除混凝土壓縮值及工具錨影響。

5.4孔道灌漿

5.4.1灌漿材料

水泥漿強度不低于M40，水灰比0.4-0.45，摻加膨脹劑（摻量8%-10%）減少收縮。流動度控制在14-18秒，泌水率小于2%。

5.4.2灌漿工藝

灌漿前用高壓水沖洗孔道，直至排出清水。采用活塞式壓漿泵，壓力0.5-0.7MPa。從一端灌漿，另一端排氣孔出漿后封閉，持續(xù)加壓2分鐘。灌漿過程中確保連續(xù)作業(yè)，避免中斷。

5.4.3封端處理

灌漿完成后切除多余鋼絞線，預留30-50mm錨具外露長度。封端混凝土采用C40微膨脹混凝土，厚度不小于100mm。封端前鑿毛混凝土表面，濕潤后澆筑，振搗密實。

5.5質(zhì)量控制

5.5.1張拉記錄

每束鋼絞張拉填寫《張拉記錄表》，記錄張拉力、伸長量、持荷時間、操作人員等信息。異常情況如斷絲、滑絲需及時處理并記錄。

5.5.2灌漿檢查

灌漿后檢查出漿孔飽滿度，預留試塊進行強度試驗。對重要部位采用超聲波檢測孔道密實度，確保無空洞。

5.5.3成品保護

張拉完成后在錨具處設(shè)置防護罩，防止碰撞。灌漿后梁體禁止承受超設(shè)計荷載，養(yǎng)護期間避免沖擊振動。預應(yīng)力張拉區(qū)域設(shè)置警示標識，無關(guān)人員禁止入內(nèi)。

六、施工安全與質(zhì)量控制

6.1安全防護體系

6.1.1人員防護

進入施工現(xiàn)場人員必須佩戴安全帽，系緊帽帶；高處作業(yè)（2米以上）系掛安全帶，高掛低用；電工、焊工等特種作業(yè)人員持證上崗，穿戴絕緣鞋、防護面罩。模板安裝工使用防滑鞋，佩戴防割手套；混凝土工佩戴護目鏡，防止水泥漿濺入眼睛。

6.1.2作業(yè)平臺

梁體施工搭設(shè)滿堂腳手架，立桿間距1.2米，橫桿步距1.5米，腳手板滿鋪，兩端固定。操作平臺設(shè)置1.2米高防護欄桿，掛密目式安全網(wǎng)。平臺承載力經(jīng)計算驗收，堆放材料不超過500kg/m2。

6.1.3臨時用電

采用TN-S系統(tǒng)